大型鋼斜架吊裝施工

1、大型鋼斜架吊裝施工 安慶銅礦主井落地式多繩輪礦石提升塔架由鋼筋混凝土立架和鋼斜架兩部分組 成。該工程由北京有色冶金設計院設計 ,中國有色金屬工業(yè)總公司第四建設公司承建。 第1章工程概況 鋼斜架系鋼板焊接組成的箱形結構，總重246t,架頂標高66m。各段安裝接頭采用 螺栓定位 ,坡口焊接。底板通過 2-M80 螺栓鉸接于鋼筋混凝土基礎上 （見圖6-25-1 和表 6-25-1）, 鋼斜架表面噴涂玉白色醇酸漆。 主井區(qū)內立架、 卷揚機房、中細碎車間及皮帶廊同時施工 ,斜架現場拼裝用地受到 限制,可供吊車占位和用作運輸通道的平面位置十分狹窄（圖6-25-2） 。 鋼斜架安裝精度要求為 :組裝后全長范

2、圍內不平直度不超過 5mm, 斜架中心線與 提升機中心線偏差不大于 3mm, 每側對角線相應偏差不超過 6mm 。 第2章吊裝方案比較 施工準備期間 ,對擬用的兩個吊裝方案進行了比較。 方案1為65m等高雙桅桿整體扳轉法。在立架東北側開挖一部分2號擋墻及其上部 的山坡,用道木垛抄平 ,將斜架在此坡面上整體組合 ,雙桅桿板轉豎立 ,再旋轉就位。 方案2是構件分部組合，分段就位，用300t汽車式起重機吊裝。 顯然,方案1費用較低,避免了許多高空作業(yè)。 吊裝本身占用工時較少 ,整體拼接的質 量可靠 ,但場平土方量較大 ,梳桿要加工改制或租賃 ,斜架扳立后的旋轉技術難度較大。 同時,必須增設一容量為

3、320kVA 的變壓器給數臺卷揚機輸電 ,并加設幾個大噸位地錨 , 以穩(wěn)定欖桿。施工準備周期較長 ,影響毗鄰幾項工程的正常施工 方案2施工準備工作量較小，周圍工程可順利作業(yè)。由于起重機性能優(yōu)于桅桿，因此 可大幅度降低吊裝的技術難度。分部組合還能因地制宜、靈活分散地布置拼裝區(qū)域， 不用另占場地。但在吊裝過程中，斜架頂部與橫梁等構件需2次搬運；吊車進退場費用頗 大。 經反復研討，針對主井區(qū)具體條件和機具落實情況，確定采用方案2。 第3章吊點設計 斜架兩個支柱的工作狀態(tài)如圖6-25-1所示，呈雙向傾斜。在基礎上就位時底板必 須牽引，扭轉就位。為減輕就位所用工時，支柱起吊豎立后，在空中以雙向傾斜狀態(tài)為

4、宜 由于構件離地后吊點與重心連線是垂線，我們對吊點做如下設計：先按圖6-25-1和 表6-25-1算出支柱重心位置，然后考慮上、下兩端分別就位的情況；設構件在空中兩個 方向的傾斜均略大于其工作狀態(tài)，如81 和5。,并依此計算出吊點最佳位置。 從圖6-25-3(a)的可看出，重心0點距底端約28.3m,吊點A的高度為35m,支柱吊在 空中時，實際傾角a可用下式復核: rg 313 =81.1 1.05 在另一方向上(圖6-25-3b),吊點偏離構件軸線值DE=0.1m,使傾斜角3=84.6 起 吊橫梁時，為保證構件適度傾斜，亦應做吊點稍許偏中的綁扎。 實踐表明，上述吊點設計的效果較好。 第4章停

5、機區(qū)域 施工用TD-2000型汽車式格構伸臂起重機。行走時起重臂需拆除，工作時，伸出4條 支腿,每條支腿遠端距回轉中心 9.9m,4 條支腿遠端點連線呈邊長為 14m 的正方形（圖6- 25-4） 。吊車有關性能列于表 6-25-2 。 吊裝作業(yè)主要構件分組為 3部分 2左支柱、右支柱及斜架頂部。 以左支柱為例 ,吊車 停機點選擇的約束條件有 : 支柱起重荷載780kN,吊臂長72m,起重半徑允許范圍為1018m 。 在吊車4條支腿遠端點連線所構成的正方形內 ,不得有障礙物 ,以免影響支腿拆裝 和吊車回轉。支腿所在的對角線位置 ,場地應平整 支柱起吊時，其下部（長約10m）采用滾杠或副吊車（如

6、50t履帶式起重機）遞送，以保 證支柱吊離地面時其重心位置在吊車允許起重半徑范圍內。 作業(yè)程序是先將支柱底端就位于混凝土基礎上 ,然后將支柱上端徐徐靠在立架鋼 牛腿上。如圖6-25-5所示,吊左支柱的停機點區(qū)域應在EFGH且陰影區(qū)內。 同理,可依次求出右支柱與斜架頂部的合理停機點區(qū)域。圖解表明 ,后兩個停機區(qū) 有部分重疊 ;而后兩個停機區(qū)和上述左支柱停機區(qū)無重疊。 故吊裝施工使用兩個停機點 可達到技術經濟最佳指標。 第5章頂部吊裝 斜架頂部重62t,寬6.2m。將其呈工作狀態(tài)（兩個構件9在同一水平面上，構件7和7F 傾斜度與支柱吻合 ）吊離地面 ,在高空與支柱上端安裝焊接是最理想的。這就要求組

7、合 后的頂部重心到吊車起重臂外側距離 46值大于3.1m。但當臂長為78m時，汽車式起重 機的吊裝高度 66.2m 處46的實際距離不能滿足上述要求 （圖6-25-6） 。 根據當時現場情況 ,只能采用單向斜吊 ,即控制構件 9吊在空中呈水平狀 ,而構件7和 7F的傾斜與支柱角度大體一致，但兩個構件9卻一高一低，構件7和7F亦上下錯位（圖6,2 5-7）。吊裝時，構件7先與左支柱對合，再經吊車多次反復“起桿落鉤”，使構件7F與右支 柱對合。 采用上述工藝施工 ,對高空拼接和索具捆綁、調整要求嚴格。構件起吊后 ,不僅能 調至構件9自身水平,還要調至構件8和7F側的傾斜和起重臂仰角一致，以最大限度地 利用有限的 ab 空間。 主吊點位于略高于重心的構桿7F的短橫梁（上天輪座）上，兩個副吊點分設于構件1 1和構件7的上部。為調整構件斜度 ,兩個副吊點所用索具內加設了手動倒鏈與滑輪組各 I對。對綁扎點稍加移動后，成功地完成了斜架頂部的吊裝。 第6章 其他措施 為使支柱底端順利就位于混凝土基礎上 ;支柱底端的托板未按設計要求直接焊在 支柱上 ,而是將托板單片通過預埋在混凝土中 2-M80 螺栓先臨時固定于基礎上。 在混凝土基礎上開設一條溝槽 ,預留出擱置