不銹鋼管道焊接程序文件

1、不 銹 鋼 管 道焊 接 施 工 程 序編制_ 審核 批準(zhǔn) 上海市建設(shè)機電安裝有限公司200411. 目的為了不銹鋼管道焊接工藝過程的有效控制和順利實施，以確保工程焊接質(zhì)量。2. 適用范圍本工藝適用于鉻鎳奧氏體不銹鋼管道、鐵鎳合金、鎳合金管道及工業(yè)爐管的焊接施工和預(yù)制。3. 相關(guān)文件工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50235 97GB50236 98石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范 SHJ3501 20024. 先決條件4.1 焊接材料不銹鋼管道焊接所用的焊接材料應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書，其檢驗項目和技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合下列要求：4.1.1 不銹鋼焊條

2、應(yīng)符合不銹鋼焊條GB/T 983-95 的規(guī)定。4.1.2 不銹鋼焊絲應(yīng)符合焊接用不銹鋼絲GB/T 5092-96 的規(guī)定或惰性氣體保護焊接用不銹鋼棒及鋼絲GB/T 5091-93 中的規(guī)定。4.1.3 高溫合金焊絲應(yīng)符合焊接用高溫合金冷拔絲GB184-84 中的規(guī)定。4.1.4 國內(nèi)其它焊接材料及國外焊接材料應(yīng)符合合同規(guī)定的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。4.1.5 焊材的驗收、貯存和保管，按照常規(guī)要求進行。4.1.6 非熔化極氣體保護焊宜采鈰鎢極棒，并應(yīng)符合惰性氣體保護電弧焊和等離子焊接、切割用鎢鈰電極GB4194 中的規(guī)定。保護用氬氣應(yīng)具有合格證，并注明純度。4.2 焊前準(zhǔn)備4.2.1 焊接工藝評定根據(jù)設(shè)計要

3、求，安排焊接工藝評定。4.2.2 焊工要求參加不銹鋼管道焊接的焊工，必須按評定合格的焊接工藝和不銹鋼壓力管道焊接規(guī)程的要求接受考試，持考試合格證者方能承擔(dān)焊接施工任務(wù)。4.2.3 坡口加工及檢查4.2.3.1不銹鋼管子切割及坡口加工，應(yīng)采用機械方法或等離子切割，并清理加工表面。4.2.3.2坡口加工后應(yīng)進行外觀檢查，坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。4.2.3.3若設(shè)計要求對坡口表面進行無損檢驗時，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)及時消除。4.2.4 焊件組對4.2.4.1管子組對前，應(yīng)用手工或機械化方法清理其內(nèi)外表面，在坡口邊緣 20mm 范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、鑄造垢皮及其它對焊接有害的物質(zhì)。4

4、.2.4.2應(yīng)采用有機溶劑清洗坡口及其周圍 20mm 的范圍，待溶劑揮發(fā)后方可組對定位焊。4.2.4.3組對定位焊工藝與正式焊接工藝相同。4.2.4.4壁厚相同的管子、管件組對時，其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不大于0.5mm。壁厚差不大于 0.5mm 時，可不修整。4.2.4.5壁厚不相同管道組對時，應(yīng)按規(guī)范或設(shè)計規(guī)定的要求加工。4.2.5 焊材準(zhǔn)備4.2.5.1焊接材料的選擇應(yīng)根據(jù)被焊管材的化學(xué)成份、力學(xué)性能、使用條件和施焊條件綜合考慮。如有特定要求，按照業(yè)主規(guī)定執(zhí)行。4.2.5.2同種材料的焊接，宜選用和母材合金系統(tǒng)相同的焊接材料。若對耐腐蝕性能要求不高的管道，也可選用與母材合金系統(tǒng)不同的

5、焊接材料，但要保證接頭具備設(shè)計要求的高溫性能。4.2.5.3異種鉻鎳奧氏體鋼的焊接，宜按照合金含量較低的母材選擇焊接材料。4.2.5.4異種鐵鎳合金、鎳合金，及其與鉻鎳奧氏體鋼組成的異種鋼焊接接頭的焊材選用應(yīng)符合下列原則：（A） 焊縫金屬的性能應(yīng)滿足使用要求：（B） 應(yīng)避免焊接材料的線膨脹系數(shù)與母材的一方或雙方相差過大；（C） 應(yīng)避免產(chǎn)生焊接裂紋、氣孔。4.2.6 按規(guī)定執(zhí)行焊條的領(lǐng)用、保管、烘烤、發(fā)放和回收，應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)，并有詳細(xì)記錄。4.2.7 焊接不銹鋼用的保護氣體的純度應(yīng)不低于 99.9%。5 管道焊接施工程序?qū)彶閳D紙及設(shè)計文件材料檢驗與管理焊接工藝評定計劃焊 工 培 訓(xùn) 考 試進廠復(fù)

6、驗入庫儲存焊條烘烤焊接發(fā)放使用設(shè)焊 接 工 藝 評 定編制焊接施工方案理論與技能培訓(xùn)坡口準(zhǔn)備與組對1、坡口尺寸檢查清理2、組對尺寸與定位焊回收備條理論與技能考試焊接環(huán)簽 發(fā) 合 格 證境條件記錄現(xiàn)場施焊件1、組焊工藝的實施2、焊接環(huán)境條件管理3、安全管理與施焊記錄無損檢測外觀、射線、滲透檢驗焊后熱處理（根據(jù)需要） 方 法 、 參 數(shù) 、 記 錄焊后表面酸洗、鈍化處理方 法 、 工 藝 、 記 錄吹掃試壓交工驗收6. 焊接工藝6.1 焊接工藝程序要點焊條牌號規(guī)格焊焊 焊焊 接 順 序縫 縫縫返 返工 藝 參 數(shù)檢修 修焊縫背面保護要 次控制層間溫度驗點 數(shù)焊 焊表 表后 后面 面熱 熱處 處處

7、處理 理理 理方 參方 要法 數(shù)法 點6.2 焊接現(xiàn)場施工的條件規(guī)定6.2.1 環(huán)境溫度不低于-5；6.2.2 手弧焊時，風(fēng)速應(yīng)小于 8m/s；非熔化極氣體保護焊時，風(fēng)速應(yīng)小于 2m/s；6.2.3 相對濕度小于 90%；無雨、雪天氣；6.2.4 當(dāng)環(huán)境條件不符合規(guī)定時，應(yīng)在采取有效防護措施后施焊。6.3 焊接6.3.1 不銹鋼管道底層焊道的焊接應(yīng)采用鎢極氬弧焊，其余焊道可采用鎢極氬弧焊或手弧焊。6.3.2 應(yīng)采用較小的線能量焊接，盡量保持電弧電壓的穩(wěn)定，并采用短弧、不擺動或小擺動的操作方法。6.3.3 多層焊時，要符合以下規(guī)定： 6.3.3.1采用多道焊；6.3.3.2底層焊道完成后，應(yīng)檢查

8、焊道表面；6.3.3.3每層焊道的接頭應(yīng)錯開；6.3.3.4層間溫度應(yīng)控制在 100；6.3.3.5每一焊道完成后，應(yīng)徹底清除焊道表面的熔渣，并消除各種表面缺陷。6.3.4 在采用鎢極氬弧焊焊接底層焊道時，焊縫背面應(yīng)采取氬氣保護措施。6.3.5 鎢極氬弧焊時，焊絲前端應(yīng)置于保護氣體中。6.3.6 焊件表面嚴(yán)禁有電弧擦傷，且不得在焊件的非焊接部位的表面引弧、收弧。6.3.7 在焊接中應(yīng)確保引弧與收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪磨去弧坑缺陷且將弧坑修磨平整。6.3.8 對于管徑較小的管子，在焊接中宜采取在焊縫的兩側(cè)加裝冷卻銅塊，或濕布擦拭焊縫兩側(cè)等措施，以減少焊縫的高溫停留時間，增加焊縫

9、的冷卻速度。6.3.9 焊接完畢后，要及時將焊縫表面的熔渣、周圍的飛濺物和防飛濺涂料清理干凈。6.3.10 及時填寫焊接施工的焊接工作記錄。6.4 焊接檢驗6.4.1 焊接完畢后，首先應(yīng)對焊縫進行外觀檢查，焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的要求。6.4.2 對于多層焊縫，應(yīng)按照設(shè)計規(guī)定進行層間檢驗。6.4.3 若層間檢驗不合格，應(yīng)經(jīng)打磨消除缺陷后方可繼續(xù)施焊。6.4.4 焊縫無損探傷數(shù)量和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)按照設(shè)計規(guī)定執(zhí)行。6.5 焊縫返修6.5.1 要求焊后處理的管道，焊縫返修應(yīng)在焊后處理前進行，若焊后處理后還需要返修， 返修后應(yīng)再作處理。6.5.2 缺陷消除，應(yīng)采用砂輪打磨或其它機械切割方法，并修整成

10、適合補焊的形狀，經(jīng)滲透檢驗確認(rèn)缺陷已消除后方可補焊。6.5.3 返修時宜用鎢極氬弧焊，并應(yīng)采用原焊接工藝進行焊接。6.5.4 返修部位應(yīng)按原探傷方法進行檢驗，其要求與原焊縫相同。6.5.5 同一部位的返修次數(shù)不得超過 2 次。超次返修應(yīng)制訂措施，并經(jīng)施工單位項目技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。6.5.6 返修部位、次數(shù)及檢驗結(jié)果，均要記入管道單線圖中。6.5.7 焊縫返修程序判明缺陷性 質(zhì) 、 位 置 、 大 小項負(fù)目責(zé)消除缺人技批術(shù)準(zhǔn)陷方法、修整坡口、滲透制定措施焊接合格焊工、 相同工藝分析原因焊縫檢驗不合格，超次返修焊后處理6.6 焊后處理（在設(shè)計有要求時進行）6.6.1 管道的焊后處理應(yīng)按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行。

11、6.6.2 焊后處理包括：焊后消除應(yīng)力熱處理和焊后表面酸洗、鈍化處理。6.6.3 對于超低碳或穩(wěn)定型鉻鎳奧氏體鋼管道，若設(shè)計提出抗應(yīng)力腐蝕要求時，應(yīng)做焊后熱處理。6.6.4 焊后熱處理參數(shù)：參 數(shù)內(nèi)容加熱速度恒溫溫度恒溫時間冷卻速度1、加熱溫度在 400以下時，加熱速度可不控制；2、加熱溫度在 400以上時，加熱速度應(yīng)不超過 22025/S，且不大于220/h，不低于 50/h（S-管道壁厚，mm）850 - 9001、恒溫時間為 S/25h，且不大于 1/4h，（S-管道壁厚，mm）2、不等厚接頭，恒溫時間按厚度大者計算1、恒溫后的冷卻速度不應(yīng)超過 275/h，不低于 50/h；2、400以

12、下自然冷卻6.6.5 熱處理前應(yīng)將管道加熱區(qū)表面的油脂清洗干凈。6.6.6 焊后熱處理宜采用電加熱法，并應(yīng)確保加熱過程中能準(zhǔn)確地控制熱處理溫度，且使焊件溫度分布均勻。6.6.7 焊后熱處理的加熱范圍，以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)應(yīng)不小于焊縫寬度的3 倍，且不小于 25mm，加熱區(qū)以外 100mm 范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫。6.6.8 宜采用熱電偶測溫，管徑大于 100mm 時，測溫點應(yīng)不小于 3 個。6.6.9 熱處理溫度曲線應(yīng)能自動記錄。6.6.10 加熱應(yīng)均勻，恒溫時，在加熱區(qū)內(nèi)溫差不大于 50。6.6.11 有焊后熱處理要求的管道，焊后表面酸洗、鈍化處理應(yīng)在焊后熱處理之后進行。6.6.12 管道處理后

13、應(yīng)及時填寫有關(guān)處理記錄。7. 安全措施7.1 凡參加施工的焊工，應(yīng)嚴(yán)格遵守安全技術(shù)操作規(guī)程，不得違反；7.2 高空作業(yè)人員，應(yīng)戴好安全帽，系好安全帶；7.3 氧氣、乙炔氣鋼瓶，應(yīng)按規(guī)定間隔一定距離堆放，嚴(yán)禁將各種氣鋼瓶放置在電、氣焊作業(yè)點垂直線之下，避免意外事故的發(fā)生；7.4 電焊機應(yīng)有良好的接地裝置，施工完畢后，應(yīng)及時切斷電源。8. 工程驗收8.1 在水壓試驗前，由建設(shè)單位與施工單位對下列內(nèi)容進行復(fù)查并簽證：8.1.1 管道焊接施工是否與設(shè)計文件相符；8.1.2 管道焊接施工質(zhì)量是否符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的要求；8.1.3 管道施焊記錄是否正確、齊全。8.2 工程交工驗收時，應(yīng)提交下列技術(shù)文件：8

14、.2.1 標(biāo)明焊縫位置的單線圖；8.2.2 設(shè)計變更及材料代用通知單；8.2.3 現(xiàn)場管道焊接工作記錄；8.2.4 管道焊后熱處理記錄（如果有要求時）；8.2.5 管道焊后表面酸洗、鈍化記錄；8.2.6 管材、管件及焊接材料合格質(zhì)保書或委托復(fù)驗報告。9. 附錄9.1 附錄 1 管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書（格式）附錄 1焊接作業(yè)指導(dǎo)書（格式）單位名稱：編制人：批準(zhǔn)人簽字： 焊接作業(yè)指導(dǎo)書編號：日期：焊接工藝評定報告編號：焊接方法：機械化程度 ： 手工半自動自動焊接接頭：詳圖：（指明坡口尺寸、焊接層次和焊接順序）坡口形式：襯墊其他母材：類別號組別號與類別號組別號相焊或標(biāo)準(zhǔn)號牌號與標(biāo)準(zhǔn)號牌號相焊厚度范圍：板材：對接焊縫角焊縫管材直徑、壁厚范圍：對接焊縫角焊縫焊縫熔敷金屬厚度范圍：其他焊接材料：焊條類別其他續(xù)前頁焊條標(biāo)準(zhǔn)牌號填充金屬尺寸 焊絲、焊劑牌號焊條（焊絲）熔敷金屬化學(xué)成份（%）CSiMnPSCrNiMoVTi焊接位置：對接焊縫的位置焊接方向：向上向下角焊縫位置焊后熱處理：加熱溫度 升溫速度保溫時間冷卻方式預(yù)熱：最低的預(yù)熱溫度保護氣體最高的層間溫度尾