軋機試車方案

1、軋線工藝設備及輔助系統(tǒng)無負荷單體試車方案編制單位: 施工單位: 編制人： 審批人：二零零八年四月二十六日1 試車組織1 總則2 液壓系統(tǒng)的調 試4 氣動系統(tǒng)的 調 試5 稀油潤滑系統(tǒng) 的 調試5 干油潤滑系統(tǒng) 的 調試6 高壓除鱗水系 統(tǒng) 調試7 主軋區(qū)設備調 試 冷5 床區(qū)設備調 試 精整6 區(qū)設備調 試 安全措施71 試車 組織成立試車指揮組 ，由指揮組統(tǒng)一組織、指揮。試車指揮組下設個區(qū)域試車 小組。指揮組由下列人員組成。1.1試車指揮組試車指揮指揮長：副指揮長：1F設備組液壓潤滑組電氣組儀表組安保組12 區(qū)域試車小組車L1.2.1機區(qū)試車小組組長：組員：1.2.2減定徑機區(qū)試車小組組長：

2、組員：1.2.3鋼坯修磨區(qū)試車 小組組長：組員：1.2.4冷床、精整區(qū)試車小組組長：組員：2總貝S2.1通用規(guī)定2.1.1 設備無負荷試車 分無負荷單體、無負荷聯動試車。本方案僅負 責無負荷單體試 車部分，無負荷聯動試車方案由中冶賽迪三電小 組另行編制。2.1.2 無負荷單體試車 由 安裝單位負責組織，以安裝單位為主，設計、 設備供貨商配合 。無負荷聯動試車由中冶賽迪負責組織，以三電 調試小組為主， 安裝單位、設備供貨商配合。2.1.3 無負荷聯動試車 合格后總承包單位、施工單位、監(jiān)理單位、建 設單位（用戶） 在試車合格證上簽字，并辦理實物移交。設備移 交用戶保管，并 作負荷試車準備。對試車中

3、暴露出的問題以及需 改進完善的部分 做好書面記錄，在收尾過程中處理，不影響實物 移交。2.1.4 試車前由中冶成 工棒材項目部總工程師（或相當于總工程師） 作試車交底。參 加試車工作的全體人員要認真學習此試車方案。2.1.5 試車由現場指揮 一人發(fā)令（其他任何人有意見向指揮講，無權 對操作者發(fā)指令 ），指令應清晰、簡潔（避免口齒不清 ），操作者 只能聽指揮的指 令，操作人員不得自行開機、停機；如遇設備突 然冒煙、異常聲 響、劇烈振動等重大特殊情況崗位人員有權立即 停車。2.1.6 試車時各部位都 要安排專人在崗監(jiān)護，試車未結束不得擅自離 崗。2.1.7 對設備運行期間 如發(fā)現設備運轉有問題及時

4、報告指揮，由指揮 決定是否停機檢 查。經判斷屬于不影響正常運轉的小問題，記錄 下來，試車結束 安排時間統(tǒng)一處理。2.1.8 設備運轉期間施 工 單位對設備運行狀態(tài)做好書面記錄。2.1.9 施工單位準備好 溫度計、轉速表、振動儀、對講機等設備儀器， 確保單機試車的 執(zhí)行、通暢、準備。2.2 設備試運轉條件2.2.1 設備及其附屬裝 置、管路等均應全部施工完畢，質量符合設計 圖紙或規(guī)范的要 求，施工過程記錄及資料齊全。2.2.2 車間管路供應的 能源介質已供應到用戶點，其品質負荷設計要 求。2.2.3 設備各潤滑點已 經加入了潤滑油（脂 ），其品質和量滿足設計 要求。2.2.4 廠房照明已投入 正

5、常運行。2.2.5 車間電器設備校 線打點工作完畢，控制系統(tǒng)操作正確。2.2.6 試車區(qū)域地坪施 工完畢，雜物清理干凈。2.3 試車準備2.3.1 試車現場特別是 主電室、液壓潤滑站等要害部位已配備了足夠 的滅火器材。2.3.2 試車工具、測試 量具、儀表、通訊工具、滅火器材、記錄表格 已經備齊應放在 試車現場。2.3.3 設備本體及周圍 環(huán)境已清掃干凈，設置了明顯的警戒線和警示 標志。3 液壓系統(tǒng) 調試3.0.1 管道吹掃、試壓 、油循環(huán)沖洗已合格。a 試壓用沖洗油試 ；試壓范圍：以我們安裝管線短接串聯分 系統(tǒng)試壓；注： （ 系統(tǒng)中的液壓缸、液壓馬達、伺服閥、 比例閥、壓力繼 電 器、閥臺、

6、壓力傳感器以及蓄電器等均 不得參加壓力試 驗。）a 試壓先用一臺大 流量油泵把壓力提到 1.6MPa 時，再 由一臺 iooMpa式壓泵把壓力逐步提高到實驗壓力 。（按c條試驗壓 力應逐級升高）C 試驗壓力應逐級 升高，每升高0.2MPa穩(wěn)壓2- 3分鐘，達到 試驗壓力后穩(wěn)壓 10分鐘，然后降至工作壓力，對管道進行 全面檢查，將漏 點 和缺陷紀錄好，重試壓至合格，并填好 自檢紀錄。b 試驗壓力如圖紙有規(guī)定則按照圖紙規(guī)定進行試壓 , 如無規(guī)定則按以下規(guī)范執(zhí) 行:系統(tǒng)工作壓力 16MPa時，試驗壓力取 1.5 倍工作壓力；系統(tǒng)工作壓力在 16 Mpa-31.5 MPa 時，試 驗壓力取 1.25

7、倍工作壓力。e 試驗壓力：鋼坯修磨區(qū)為 20MPa粗軋區(qū)為 22.5 M Pa 中精軋區(qū)為 22.5 MPa冷床區(qū)為 22.5 M Pa精整區(qū)為 20MPa機修間為 14MPa3.0.2 油泵電動機手動 盤車，應輕便、靈活、無異常聲響、無卡阻。 確認正常后啟動 電機空運轉 30 分鐘 ， 運轉應平穩(wěn)，無異常噪聲 和溫升。3.0.3啟動油泵，將壓 力調到2030%系統(tǒng)工作壓力，低壓循環(huán)1030分鐘，應無異常噪聲。逐步提高系統(tǒng)壓力，按設計值設定 系統(tǒng)壓力閥，在工作壓力下連續(xù)試運轉2h，軸承溫升不得超過 40C，軸承溫度 不得超過80C，泵體應無漏油及異常的噪聲和振 動；帶有流量調 節(jié)裝置的油泵，調

8、節(jié)裝置應靈活可靠。3.0.4 模擬壓力變化調 試壓力指示和報警裝置，應動作靈敏、準確。3.0.5 利用向油箱加油 和向系統(tǒng)送油時液面變化調試液位計，其動作 應靈敏、準確（ 高 位 報警，低位 報警，油泵電機不能啟動，最低位 報警，油泵電機停轉 ）。3.0.6 模擬油溫變化， 調試溫度控制系統(tǒng)，其動作應靈敏、準確 加 熱器：w 20C電加熱器接電；40C電加熱器關。冷卻器：45C冷卻水電磁閥接電（接通） 35C冷卻水電磁閥關（冷卻 水關）。60C高溫報警，w 15C低溫報警。3.0.7 以低壓小流量的 工況向油缸充油排氣，使液壓驅動設備全行程動作12次，按設計值設定系統(tǒng)壓力、流量控制閥和行程監(jiān)控

9、 裝置。3.0.8 液壓驅動設備反 復運行35次，運行應平穩(wěn)，無卡阻、無爬 行、無振動，位 置 準確。4 氣動 系統(tǒng)的調試4.0.1 管路吹掃直至出 口氣流無灰塵和顆粒狀的雜質。自動排水式分 水濾氣器調試后 必須能自動排水。4.0.2 以低壓小流量向 氣缸送氣，使氣動設備全行程動作 1 2 次， 按設計值設定系 統(tǒng)壓力、流量控制閥和行程監(jiān)控裝置。再反復 運行 3 5 次，運行應平穩(wěn)，無卡阻、無爬行、無振動。4.0.3 氣壓驅動設備往 復動作 3-5 次，運行應平穩(wěn)，無卡阻、無爬行、 無振動，位置準 確。5 稀油潤滑系統(tǒng)調試5.0.1 管道吹掃、試壓 、油循環(huán)沖洗已合格。a 試驗壓力：粗軋區(qū)為

10、1.0 MPa中軋區(qū)為 1.0 MPa精軋區(qū)為 1.0 MPa減定徑區(qū)為 1.0 MPa5.0.2 油泵電動機手動 盤車，應輕便、靈活、無異常聲響、無卡阻 確認正常后啟動 電機空運轉 30 分鐘，運轉應平穩(wěn)，無異常噪 聲和溫升。5.0.3啟動油泵，將壓 力調到2030%系統(tǒng)工作壓力，低壓循環(huán)1030分鐘，應無異常噪聲。逐步提高系統(tǒng)壓力，按設計值設 定系統(tǒng)壓力閥，在工作壓力下連續(xù)試運轉2h,軸承溫升不得超 過40C，軸承溫度不得超過80C，泵體應無漏油及異常的噪 聲和振動；帶有 流量調節(jié)裝置的油泵，調節(jié)裝置應靈活可靠。5.0.4 模擬壓力變化調 試系統(tǒng)溢流閥、壓力指示和報警裝置，應動作 靈敏、準

11、確（電子壓力開關：油壓0.7MPa時，高壓報警；油壓 42C冷卻水電磁閥接電（接通）w 38C冷卻水電磁閥關（冷卻 水關）。55C高溫報警，w 30C低溫報警。5.0.7 模擬過濾器前后 壓力差調試差壓指示和報警系統(tǒng)，當壓差達到0.1MPa時，發(fā)出堵塞報警信號。應進行濾網清洗。5.0.8 調試完畢必須使 系統(tǒng)的液位、壓力、溫度的指示、報警、連鎖信號及動作均符 合設計技術文件要求，管道應無泄露。6 干油 潤滑系統(tǒng)調試6.0.1 干油系統(tǒng)試驗壓 力：系統(tǒng)公稱壓力40 MPa,實驗時，由10 MPa開始逐漸升高，每升高5 MPa,檢查一次，各接口及焊接頭不得有滲漏現象。系6.0.2 統(tǒng)管道安裝完 畢

12、，油站儲油桶里已按設計加注了潤滑脂。啟動6.0.3 油泵電機向 系統(tǒng)供油，檢查分配器指針的動作應一致（即指針要么都是出 針或都是縮回 ）。油泵連續(xù)運轉向系 統(tǒng)供油， 直至終 端壓力操 縱 閥自動換向。6.0.4 油泵自動換向后 繼續(xù)運轉向系統(tǒng)供油，直至第二次自動換向。6.0.5 調試中檢查自動 換向壓力、每次供油油泵連續(xù)運轉時間應符合 設計或規(guī)范的要 求。6.0.6 將系統(tǒng)置于自動 工況，記錄供油周期（即兩次自動啟泵供油的 間隔時間）應符 合設計或規(guī)范的要求。7 高壓除鱗水系統(tǒng)調試7.0.1 系統(tǒng)設備和管道 安裝已完，管道焊縫探傷全部合格 ,支架施工完 ,質 量符合設計要求 ,管道吹掃、試壓已

13、合格。7.0.2 通過自清洗過濾 器向高位水箱注水。7.0.3手動盤車使高壓水泵電動機旋轉1 2周，應輕便、靈活、無異常聲響、無卡阻。確認正常后啟動電機空運轉 2h,運轉應平 穩(wěn)，無異常噪聲 和溫升。7.0.4 電機空轉合格后 連接高壓水泵 ,啟動水泵，將壓力調到 2030% 系統(tǒng)工作壓力， 低壓循環(huán) 1030分鐘，應無異常噪聲。逐步提 高系統(tǒng)壓力，按 設計值設定系統(tǒng)壓力閥，在工作壓力下連續(xù)試 運轉2h，軸承溫升不得超過40C，軸承溫度不得超過80C，泵體應無漏油及異 常的噪聲和振動；帶有流量調節(jié)裝置的油泵， 調節(jié)裝置應靈活 可 靠。7.0.5 模擬壓力變化調 試壓力指示和報警裝置，應動作靈敏

14、、準確。7.0.6 利用向水箱加水 和向系統(tǒng)送水時液面變化調試液位計，其動作 應靈敏、準確（ 高位 報警，低位 報警，油泵電機不能啟動，最低位 報警，水泵電機停轉）。7.0.7將卸荷閥出口管路上的節(jié)流閥打開20%左右,將系統(tǒng)水壓調到30%工作壓力，調試卸荷系統(tǒng)，逐漸升高系統(tǒng)壓力至設計值，試 驗卸荷閥，其動作應靈敏、準確。7O8以低壓小流量的工況模擬紅鋼除鱗使除鱗裝置動作，重復動作12次，按設計值設定系統(tǒng)壓力、流量控制閥。7.0.9模擬過濾器堵塞，試驗自動反沖洗功能，動作應靈敏、可靠。8軋機區(qū)設備8.1試車條件：詳見本方案2.28.2主電機運行程序：8.2.11#、2#軋機主電機運行程序：a手動

15、盤車12周，應輕便靈活無卡阻 b空轉速度及時間按下圖分配。r/min12003001h6001h9002h2h時間：h8.2.2 3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#、23#軋機主電機運行程序：a手動盤車12周，應輕便靈活無卡阻。b空轉速度及時間按下圖分配r/min12009002h6002h3001h1h時間：h82313#、14#、15#、16#、17#、18# 19# 20#、21#、22#軋機主電機運行程序:a手動盤車12周，應輕便靈活無卡阻b空轉速度及時間按下圖分配。r/min140012002h9002h3006001h2h1h時間：h8.3水平軋機調試

16、 8.3.1水平軋機橫移和換輥裝置：液壓缸驅動接換輥小車往返動作35次，其行程應符合圖紙要 求。小車裝入軋輥，調整接軸與軋輥扁頭嚙合，脫開。8.3.2水平軋機主傳動機構調試a主電機空轉合格 以后，連接減速機，帶動減速機運轉 30分鐘， 無異常后聯接接軸，然后帶動軋輥運行：電機額定轉速的25%運行2h電機額定轉速的50%運行4h電機額定轉速的75%運行2h電機額定轉速按 規(guī)范連續(xù)運行10minb在運行的全過程中，檢查聯合減速箱的音響、供油、各軸承的溫度，并檢查主電機的冷卻水和溫度、電流情況，并做好記錄備查。8.4立式軋機調試8.4.1換輥裝置調試a液壓缸空載往復5-10次一升降裝置放下軋機一亠連

17、接缸與軋機往復動作一設定接近開關位置一軋機升至上極限位置一啟動接軸托架液 壓缸 連桿帶動卡板 住半接手 軋機工作座降至換輥軌道一檢查半接手與軋輥軸頭的脫離（反復5次，保證生產時正常）。842立式軋機調試a主電機空轉合格后，帶動減速機運轉 30分鐘，無異常后裝上 軋輥，帶動軋輥運行。電機額定轉速的25%運行2h電機額定轉速的50%運行4h電機額定轉速的75%運行2h電機額定轉速按 規(guī) 范連續(xù)運行 10minb 在運行的全過程中，要檢查各部分軸承的溫度，并注意檢查各接手的連接情況 ，檢查減速箱的油路和音響，對主電機的冷卻 水和溫度進行監(jiān) 控。8.5 活套裝置調試（ 1）活套由氣缸托起，但托力應符合

18、設計要求。8.6 飛剪調試8.6.1 冷卻風機電動機 手 動盤車確認無異常之后，啟動空轉 2 小時， 合格后帶動風機 連 續(xù)運轉 2 小時。運行中檢查風機的冷卻水和 溫度、電機電流 情況。運行應平穩(wěn)，無異常噪聲、溫升，進出 水溫符合設計要 求。8.6.2 主電動機空轉主電動機手動盤 車確認無異常之后，啟動空轉 2 小時。運行中檢查軸承的溫度 、電機電流情況。運行應平穩(wěn)，無異常噪聲、 溫升，電機溫度 符合設計要求。8.6.3 主電機空轉合格 以 后，確認剪刃間隙和重疊量應符合設計要求。 確認無異常之后 合上離合器，帶動飛剪運行：額定轉速的 25%運行 2h額定轉速的 50%運行 4h額定轉速的

19、75%運行 2h額定轉速連續(xù)運 行 10min8.6.4 在運行的全過程中，檢查聯合減速箱的音響、供油、各軸承的溫度，并檢查冷 卻風機電機的冷卻水和溫度、電流情況，并做 好記錄備查。附頁： a 液壓缸技術數據粗軋機：粗軋 750水平立式軋機 1H、2V鎖緊裝置工作行程：10mm換輥橫移小車液 壓缸 V=100mm/s機架橫移液壓缸 V=40mm/s鎖緊液壓缸工作 行程： 205mm V=15mm/s平移液壓缸工作 行 程： 750mm V=5mm/s3H 、 4V 、5H、 6V 軋機換輥 橫移裝置最大行程 1915mm輥換移液壓缸 V=100mm/s平移液壓缸缸徑:200桿徑:110 mm工

20、作行程 :700 mmV=50mm/s鎖緊裝置缸徑:200 mm工作行程 :30 mmV=15mm/s 輥型調整及換輥 液壓缸 V=60mm/s中軋 軋機：換輥液壓缸活塞直徑： 80mm活塞桿直徑： 45mm最大行程（包括 緩 沖行程）： 1650mm 速度 V= 推出 80mm/s V= 返回 100 mm/s 調節(jié)裝置液壓缸技術數據活塞直徑： 125mm活塞桿直徑： 56mm最大行程（包括 緩沖行程）： 785mm曲軸調整裝置 液壓缸技術 數據 活塞桿直徑： 63.5mm最大行程（包括 緩沖行程）： 145mm卡簧 油缸液壓缸技術數據活塞直徑： 145mm活塞桿直徑： 100mm最大行程（

21、包括 緩沖行程）： 12mm 連接液壓缸 插入 V=40mm/s 返回 V=60mm/s 豎直輥移動液壓 缸 插入 V=200mm/s 返回 V=290mm/s 精軋 立式軋機：活塞直徑： 125mm活塞桿直徑： 70mm最大行程（包括 緩沖行程）： 720mm曲軸 調整裝置液壓缸技術數據 活塞桿直徑： 63.5mm最大行程（包括 緩沖行程）： 115mm卸輥裝置液壓 缸技術數據活塞直徑： 63mm活塞桿直徑： 45mm 最大行程（包括 緩沖行程）： 1300（ 180）mm 液壓缸速度 下降 V=80mm/s 上升 V=120mm/s 卡簧 油缸液壓 缸技術數據活塞直徑： 145mm活塞桿直

22、徑： 100mm最大行程（包括 緩沖行程）： 30mm14、16 軋機豎直輥移動液壓 缸 V=200mm/s 連接液壓缸 插入 V=40mm/s 返回 V=60mm/s 18 軋機垂直換輥液壓缸 前進 V=120mm/s 返回 V=190mm/s 支撐輥移動液壓 缸 V=150mm/s連接液壓缸 插入 V=40mm/s 返回 V=60mm/s 精軋 水平軋機：液壓缸技術數據活塞直徑： 125mm活塞桿直徑： 70mm最大行程（包括 緩沖行程）： 720mm 曲軸調整裝置 液壓缸技術 數據活塞桿直徑： 63.5mm最大行程（包括 緩沖行程）： 115mm 卸輥裝置液壓 缸技術數據活塞直徑： 63

23、mm活塞桿直徑： 45mm 最大行程（包括 緩沖行程）： 1300（ 180）mm 液壓缸速度 下降 V=80mm/s 上升 V=120mm/s卡簧油缸液壓 缸技術數據 活塞直徑： 145mm 活塞桿直徑： 100mm 最大行程（包括 緩沖行程）： 30mm 13、15 軋機連接液壓缸 插入 V=40mm/s 返回 V=60mm/s 18 軋機垂直換輥液壓缸 前進 V=120mm/s 返回 V=190mm/s 支撐輥移動液壓 缸 V=150mm/s連接液壓缸 插入 V=40mm/s 返回 V=60mm/s9 冷床 區(qū)設備調試9.1.1 冷床輸入、輸出輥道、對齊輥道、下料輥道調試a 啟動輥道電機

24、正 向、反向空轉 2 小時，運行應平穩(wěn)、無異常噪 聲和溫升。b 輥道正向、反向 運轉 2 小時，運行應平穩(wěn)、無異常噪聲和溫升。9.1.2 冷床主傳動試車步進機構連續(xù)運 轉4 小時，液壓傳動和氣壓傳動設備運行應靈活、 平穩(wěn)、無異常振 動和聲響；離合器、制動器動作靈活卡阻、動齒 條動作同步檢查 、步進動作周期穩(wěn)定。9.1.3 裙板氣壓驅動裙板升降，連續(xù)運行4h,裙板升降輕便、靈活，升降動作應同步，運動 周期符合設計。10 精整 區(qū)設備10.1 冷剪調試10.1.1 主電動機空轉主電動機手動盤 車確認無異常之后，啟動空轉 2 小時。運行中檢查軸承的溫度 、電機電流情況。運行應平穩(wěn)，無異常噪聲、 溫升，電機溫度 符合設計要求。10.1.2 主電機空轉合格 以后，確認剪刃間隙和重疊量應符合設計要 求。確認無異常 之 后合上離合器，帶動飛剪運行： 額定轉速的 25%運行 2h額定轉速的 50%運行 4h額定轉速的 7