洋浦孚寶后張預(yù)應(yīng)力梁預(yù)制施工方案

1、海南省洋浦港油品碼頭及配套儲運設(shè)施工程水工工程海南省洋浦港油品碼頭及配套儲運設(shè)施工程水工工程 箱梁（后張預(yù)應(yīng)力梁）預(yù)制 施工方案 編制單位：編制單位： 中交四航局洋浦工程項目經(jīng)理部中交四航局洋浦工程項目經(jīng)理部 技術(shù)負責(zé)人：技術(shù)負責(zé)人： 編制人：編制人： 編制日期：編制日期： 目目 錄錄 一、編制依據(jù)一、編制依據(jù).1 二、工程概況二、工程概況.2 2.1、工程簡述、工程簡述.2 2.2 預(yù)制場布置預(yù)制場布置 .2 三、施工方案三、施工方案.4 3.1 預(yù)制梁場建設(shè)預(yù)制梁場建設(shè) .4 3.3.1、預(yù)制場布置方案 .4 3.3.2、制梁臺座方案.4 3.3.3、出運軌道.6 3.3.4、道路及電、水

2、供應(yīng) .6 3.2 箱梁制梁施工方法、關(guān)鍵技術(shù)、工藝要點及要求箱梁制梁施工方法、關(guān)鍵技術(shù)、工藝要點及要求 .6 3.2.1 箱梁預(yù)制工藝流程 .7 3.2.2 模板工程.7 3.2.3 鋼筋工程.9 3.2.4、混凝土工程.12 3.2.5、預(yù)應(yīng)力工程.14 3.2.6、管道壓漿.18 3.2.7、封錨.19 四、施工工期及計劃四、施工工期及計劃.20 五、投入人、機械設(shè)備計劃五、投入人、機械設(shè)備計劃.20 5.1、投入勞動力計劃、投入勞動力計劃.20 5.2、投入機械設(shè)備計劃、投入機械設(shè)備計劃 .20 六六 質(zhì)量保證措施質(zhì)量保證措施.21 6.1 施工技術(shù)保證措施施工技術(shù)保證措施.21 6.

3、2 混凝土質(zhì)量保證措施混凝土質(zhì)量保證措施 .22 6.3 施工期間對隱蔽工程的質(zhì)量保證措施施工期間對隱蔽工程的質(zhì)量保證措施.25 6.4 確保質(zhì)量所采取的檢測試驗手段、措施確保質(zhì)量所采取的檢測試驗手段、措施 .26 6.5 對預(yù)埋件、預(yù)留孔洞的保證措施對預(yù)埋件、預(yù)留孔洞的保證措施.28 6.6、砼工程質(zhì)量通病防治措施、砼工程質(zhì)量通病防治措施.28 七七 安全保證體系及措施安全保證體系及措施 .30 7.1 安全保證體系安全保證體系.30 7.1.1 安全方針.30 7.1.2 安全目標(biāo).30 7.1.3 建立安全生產(chǎn)保證體系及組織機構(gòu).30 7.1.4 預(yù)制場主要管理人員、機構(gòu)的安全職責(zé).31

4、 7.1.5 建立健全安全管理制度 .33 7.2 安全保證措施安全保證措施.35 7.2.1 施工現(xiàn)場安全技術(shù)措施 .35 7.2.2 施工機械的安全技術(shù)措施 .35 7.2.3 施工用電安全技術(shù)措施 .36 7.2.4 防火施工安全技術(shù)措施 .36 7.2.5 關(guān)鍵項目的施工安全技術(shù)措施.37 海南省洋浦港油品碼頭及配套儲運設(shè)施工程水工工程海南省洋浦港油品碼頭及配套儲運設(shè)施工程水工工程 箱梁（后張預(yù)應(yīng)力梁）預(yù)制施工方案箱梁（后張預(yù)應(yīng)力梁）預(yù)制施工方案 一、編制依據(jù)一、編制依據(jù) 1.1、海南省洋浦港油品碼頭及配套儲運設(shè)施工程水工工程招投標(biāo)文件、補遺說明 書及招標(biāo)文件答疑書。 1.2、相關(guān)規(guī)范

5、 （1） 、交通運輸部水運工程質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn) （jts257-2008） （2） 、建設(shè)部工程建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)強制性條文（水運工程部分） （3） 、交通運輸部水運工程施工通則 （jts201-2011） （4） 、 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范 （jtg /f80/1-2004 （5） 、 重力式碼頭設(shè)計與施工規(guī)范 jts167-2-2009 （6） 、 水運工程混凝土施工規(guī)范 （jts202-2011） ； （7） 、 水運工程混凝土質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn) （jtj269-96） ； （8） 、 水運工程混凝土試驗規(guī)程 （jtj270-98） ； （9） 、 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范 （10） 預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線 gb/

6、t 5224-2003 （11） 、 鋼筋焊接及驗收規(guī)程 （jgj18-2003） ； （12） 、 鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋 （gb 1499-1998） ； （13） 、 鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋 （gb 13013-1991） ； （14） 、 海港混凝土結(jié)構(gòu)防腐蝕技術(shù)規(guī)范 （jtj275-2000） ； （15） 、水運工程施工安全防護技術(shù)規(guī)范（jts205-1-2008） （16） 、中華人民共和國環(huán)境保護法 （17） 、經(jīng)業(yè)主確認的施工企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)程和規(guī)定。 1.3、施工圖紙 海南省洋浦港油品碼頭及配套儲運設(shè)施工程海水泵房、引橋、5 萬噸級泊位及橋 梁（上部結(jié)構(gòu)）施工圖相關(guān)圖紙。

7、二、工程概況二、工程概況 2.12.1、工程簡述、工程簡述 海南省洋浦港油品碼頭及配套儲運設(shè)施工程水工工程，包括 30 萬噸泊位、5 萬噸 泊位、碼頭引橋、橫堤、碼頭引堤、碼頭控制室，碼頭門衛(wèi)，碼頭消防泵房及疏浚、庫 區(qū)圍墻及業(yè)主現(xiàn)場辦公室等。本工程預(yù)應(yīng)力箱梁共有 50 件，包括 51 米引橋后張預(yù)應(yīng)力 箱梁 45 件、5 萬噸碼頭引橋 3 件 49 米后張預(yù)應(yīng)力箱梁、海水泵房引橋 2 件 45 米后張 預(yù)應(yīng)力箱梁等，詳見表 2.1 預(yù)制構(gòu)件一覽表。 表 2.1 預(yù)制構(gòu)件一覽表 序 號 項目名稱 跨度 （m ） 件 數(shù) 單件砼 量 （m3） 合計砼 量 （m3） 砼標(biāo) 號 單件重 量 （t）

8、備注 一30 萬噸級泊位 14#、7#人行橋預(yù)應(yīng)力簡支空心板15.5227.154.2c5068后張 25#、6#人行橋預(yù)應(yīng)力簡支空心板10.5218.537c5046后張 二引橋 1預(yù)應(yīng)力簡支箱梁 a5115307.34609.5c55768后張 2預(yù)應(yīng)力簡支箱梁 b5115321.44821c55804后張 3預(yù)應(yīng)力簡支箱梁 c5115323.34849.5c55808后張 三5 萬噸級泊位 1預(yù)應(yīng)力簡支箱梁 a442253.6507.2c55634后張 2預(yù)應(yīng)力簡支箱梁 b441246.6246.6c55617后張 四海水泵房平臺 1預(yù)應(yīng)力簡支箱梁492249.5499c55624后張

9、小計5415624 2.22.2 預(yù)制場布置預(yù)制場布置 大型混凝土構(gòu)件預(yù)制安排在洋浦港預(yù)制場進行，預(yù)制場平面布置詳見圖預(yù)制場平面 布置圖。 男 浴 女 浴 廁 男 廁 預(yù) 留 預(yù) 留 預(yù) 留 實 驗 室 走廊 實 驗 室 實 驗 室 實 驗 室 倉 庫 倉 庫 倉 庫 該大型構(gòu)件預(yù)制場位于洋浦港預(yù)留發(fā)展用地，離現(xiàn)場水上距離約 14 海里。預(yù)制場 總面積約 7 萬平方米，其中預(yù)制區(qū)為；長約 300m，寬 157m。預(yù)制場使用功能劃分為沉 箱預(yù)制區(qū)、箱梁預(yù)制區(qū)、散件預(yù)制區(qū)、辦公及生活區(qū)、攪拌站區(qū)、鋼筋架工區(qū)等等。 箱梁預(yù)制區(qū)：主要負責(zé)箱梁、工字梁、空心板的預(yù)制和堆放，布置 2 個作業(yè)區(qū)，分 別是：

10、先張法預(yù)應(yīng)力預(yù)制構(gòu)件和后張法預(yù)應(yīng)力預(yù)制構(gòu)件作業(yè)區(qū)。采用 35t 汽車吊進行裝 拆模，混凝土采用泵送入倉。采用軌道滑板法進行構(gòu)件平移至護岸前沿。 混凝土攪拌區(qū)：攪拌站位于箱梁預(yù)制區(qū)后，在辦公區(qū)及生活區(qū)前方。主要布置一臺 120m/h 型攪拌機和一臺 50m/h 型攪拌機，以及砂石料存放區(qū)。 三、施工方案三、施工方案 3.13.1 預(yù)制梁場建設(shè)預(yù)制梁場建設(shè) 3.3.1、預(yù)制場布置方案 后張法箱梁共 54 片：45 片 51 米長，2 片 49 米長、3 片 44 米、2 片 15.5 米、2 片 10.5 米。臺座布置形式為：按引橋后張預(yù)應(yīng)力箱梁分跨布置,每布置二跨箱梁 6 個臺座 后留一條 6

11、米寬的橫向道路,供 25 噸吊車進行安裝模板和混凝土灌注使用。由于吊車轉(zhuǎn) 彎需要，道路預(yù)留較寬。臺座中心間距（a 梁中心-b 梁中心-c 梁中心-a 梁中心-b 梁中 心-c 梁中心-道路中心- a 梁中心）為 4.4、4.8、4.2、4.4、4.8、5.5、4.8 米。共布 置 23 個臺座。引橋箱梁共 45 片，二次可以預(yù)制完成。 由于海水泵房和 5 萬噸級碼頭引橋梁長或底寬和引橋箱梁不同，無法利用引橋箱梁 滑道。故在箱梁預(yù)制區(qū)最前沿先做 3 片 44 米、底寬 2.57 米的 5 萬噸級碼頭碼頭引橋箱 梁臺座，利用起重船直接吊起裝船。待 5 萬噸級碼頭碼頭箱梁完成后，將靠最前沿的 2 片

12、梁臺座一側(cè)焊上 30*3mm 的方鋼做成寬 2.6 米,并加長到 49 米。將臺座改成海水泵房 平臺引橋箱梁臺座，起重船可直接吊起裝船。44 米和 49 米箱梁最重為 650 噸，根據(jù) 1200 噸起重船起重性能表可查出，可吊幅度為出船前沿線 26 米?？堪兜谌淞壕啻?前沿線 23 米。故在前沿線布置三片梁均可直接起吊上船。 3.3.2、制梁臺座方案 由于箱梁的自重大，在設(shè)計制梁臺座時，充分考慮臺座的強度、剛度、沉降變形及 其穩(wěn)定性。制梁臺座布局設(shè)計：制梁臺座為 51m（49、45m）2.6（2.57）m，兩排制 梁臺座橫向間距 6.7m。制梁臺座沉降量的控制是保證箱梁質(zhì)量的關(guān)鍵，因此制梁

13、臺座 端部的設(shè)計采用 phc 樁基礎(chǔ)加軌道梁的方式，以確保箱梁初張拉后重量集中在端部時的 不均勻沉降滿足規(guī)范要求。 1、結(jié)構(gòu)形式 制梁臺座由 phc 樁軌道梁基礎(chǔ)、混凝土底模組成。箱梁預(yù)制臺座基礎(chǔ)端部采用 phc 樁，每端 2 根，直徑 0.5m，間距 1 米，樁長 30 米。制梁臺座采用混凝土板式結(jié)構(gòu)。臺 座采用 20cm 厚的 c30 混凝土，長度 51m，端部和軌道梁相連組成梁端受力基礎(chǔ)。 混凝土底模由 c30 混凝土和 40*40 的角鋼組成，通過調(diào)節(jié)底模各段的混凝土面標(biāo)高 預(yù)設(shè)反拱度；并埋設(shè) pvc 管供穿對拉螺桿用。 在底模板上劃出縱橫向中心線，梁體端線，并且作好標(biāo)志。底模在使用前

14、，必須檢 查底模的平整度、預(yù)設(shè)反拱度、長度、寬度、對角線、直線度等參數(shù)，符合規(guī)范要求后， 才能投入使用。 2、主要技術(shù)參數(shù) 臺座長度 51 m； 臺座寬度 2.6m； 臺座鋼筋混凝土 26.52m3； 制作最大箱梁重量 850t； 制作最大箱梁長度 51m。 3、基礎(chǔ)處理 根據(jù)本標(biāo)段的地質(zhì)情況，由于天然地基的承載力不能夠滿足制梁臺座使用時的技 術(shù)要求，必須采取加固措施消除地基的沉降變形，以保證地基不發(fā)生較大沉降或不均勻 沉降。 基底地基的處理，制梁臺座端部采用 phc 樁的方式進行地基加固。樁徑 0.5m，樁 長 30m（根據(jù)地質(zhì)情況適當(dāng)調(diào)整） ，樁頂澆注混凝土軌道梁；臺座中部采用 18t 壓

15、路機 振動碾壓密實處理。 承載力計算按臺座最大受力計算: (最重 22 /9 .60)516 . 2/(8080/mknmknan 箱梁 808 噸，底座 2.6m*51m)。 根據(jù)已投入使用的沉箱預(yù)制區(qū)，經(jīng)強夯處理后的地基承載力大于 100kn/m2,可見地基 承載力可以滿足要求。 4、梁場制梁臺座配置數(shù)量 考慮到箱梁架設(shè)工期對制梁臺座數(shù)量的要求，按分二次全部安裝完成考慮，制梁臺 座需要 26 個。 5、臺座澆筑施工 在預(yù)制場內(nèi)在規(guī)劃的預(yù)制箱梁區(qū)內(nèi)根據(jù)臺座尺寸制立底模模板。澆注 c30 砼為箱梁 臺座。砼厚度為 10cm。同時按照設(shè)計要求預(yù)設(shè)預(yù)留拱度。為了確保底模的外形尺寸， 底模外框采用埋

16、設(shè) 40*3mm 角鋼和砼澆注成一整體。砼頂面采用人工抹面。箱梁鋼筋綁 扎前，在臺座上涂刷脫模劑，以便脫模。 3.3.3、出運軌道 后張預(yù)應(yīng)力箱梁出運采用滑板工藝，即在吊點位置上設(shè)置二條垂直于箱梁軸線的軌 道梁。軌道梁采用 phc 樁基礎(chǔ)、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，在軌道梁內(nèi)側(cè)設(shè)頂升槽。根據(jù)箱梁的 設(shè)計要求，支點和吊點位置基本相同，確保吊運、安裝過程，箱梁受力相同。頂升槽底 板和軌道梁澆注成一個整體，這樣還可作為預(yù)制箱梁的臺座支座處的加強基礎(chǔ)。 出運時在軌道梁上涂黃油、鋪設(shè)四氟板。然后箱梁擱置在四氟板之上，利用前沿線 卷揚機牽引箱梁，使箱梁橫移到前沿線處，最后用起重船將箱梁吊裝船運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場 進行吊裝

17、。箱梁滑移軌道經(jīng)中交四航局港灣設(shè)計院設(shè)計。具體見軌道梁設(shè)計。 3.3.4、道路及電、水供應(yīng) 施工道路 施工道路基寬 8m、路面寬不小于 6.0m，路基采用填筑 20cm 厚碎石土，碾壓處理后， 路面采用混凝土路面厚度不小于 20cm。 施工及生活用電 制梁場施工用電電源引市政大電至現(xiàn)場，在發(fā)電機房旁布置一臺 600 kva 變壓器。 同時配備 1 臺 250kw 發(fā)電機組(當(dāng)停電時，發(fā)電機組自動啟動，并網(wǎng)發(fā)電)，保證供電干 線停電時施工正常進行。 為保證用電安全、避免和其他設(shè)施發(fā)生干擾，場內(nèi)低壓線路采用三相五線制和電纜 溝埋地敷設(shè)。電力設(shè)施、設(shè)備采取接地和接零保護，用電設(shè)備合理選擇漏電保護器，

18、一 機一閘。 施工、生活用水、通訊等 施工用水采用打深井的方法解決施工用水，生活用水為自來水，接口已設(shè)置在預(yù)制 場內(nèi)。 制梁、存梁區(qū)內(nèi)管路沿進場便道縱向布置，制梁區(qū)每兩排設(shè) 1 橫向供水支管，支管 采用直徑 50mmpvc 管埋設(shè)。 場區(qū)內(nèi)施工廢水全部設(shè)盲溝排至集水坑，經(jīng)過隔油和沉淀處理并經(jīng)檢驗合格后排放。 場區(qū)內(nèi)排水溝沿場區(qū)縱向布置，場區(qū)橫向設(shè)置 0.77%坡度保證雨水和污水流入主排水溝； 排水溝采用磚砌石矩形溝。 3.3.2 2箱梁制梁施工方法、關(guān)鍵技術(shù)、工藝要點及要求箱梁制梁施工方法、關(guān)鍵技術(shù)、工藝要點及要求 3.2.1 箱梁預(yù)制工藝流程 汽車吊吊安裝側(cè)模板箱型梁的底腹板鋼筋綁扎安放加固

19、波紋管安裝內(nèi)芯模板 箱型梁的頂板鋼筋綁扎混凝土澆筑砼養(yǎng)護內(nèi)芯模板拆除汽車吊協(xié)助拆除外側(cè) 模板砼達到強度后進行張拉、灌漿施工封錨 3.2.2 模板工程 1、模板設(shè)計 箱梁模板由底模、側(cè)模、內(nèi)模及端模共四大部分組成。由于梁體的外形尺寸要求嚴 格，為保證精度和質(zhì)量要求，在模板總體設(shè)計上做成側(cè)?？v橫向不動，只繞鉸軸轉(zhuǎn)動的 方式；底模固定不動；內(nèi)模采用木模拼裝。箱梁模板采用端模包側(cè)模、側(cè)模包底模、端 模置于底模上的結(jié)構(gòu)形式。端模與側(cè)模間用槽形膠條密封、螺栓聯(lián)接，側(cè)模與底模間貼 雙面膠帶，側(cè)模與底模間用螺栓固定。鋼模板在設(shè)計制造時，應(yīng)有足夠的強度、剛度及 穩(wěn)定性，確保梁體各部位結(jié)構(gòu)尺寸正確及預(yù)埋件的位置準(zhǔn)

20、確，且具有能經(jīng)多次反復(fù)使用 不致產(chǎn)生影響梁體外形的剛度。 2、底模制作 底模制作根據(jù)設(shè)計要求預(yù)留反拱度及壓縮量，模板平整度控制在 2mm/m 以內(nèi)。 底模澆筑完畢后，在底模板上劃出縱橫向中心線，梁體端線，并且作好標(biāo)志。底模 在使用前，檢查底模的平整度、預(yù)設(shè)反拱度、長度、寬度、對角線、直線度等參數(shù)，符 合規(guī)范要求后，才能投入使用。 3、側(cè)模安裝 側(cè)模采用固定形式，由面板、縱向勁肋、龍桁、骨架、底部連接螺栓等組成，分節(jié)制造， 試拼合格，方可使用。模板縱肋使用 10 號輕型槽鋼，面板采用 6mm 厚的鋼板，側(cè)模與 端模之間的連接縫采用 2mm 雙面膠防止漏漿，側(cè)模與底模連接處貼雙面膠，安裝后密實 不

21、漏漿、且便于脫模。安裝時，汽車吊將側(cè)模吊運到指定的臺座與底模相對應(yīng)的地方， 精確就位后，利用可調(diào)式撐桿調(diào)整外模高度，頂升側(cè)模至設(shè)計高度，用連接螺栓固定側(cè) 模與底模，上緊可調(diào)式撐桿。 安裝前檢查：板面是否平整、光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，模板接口處應(yīng)清除干凈， 為防止漏漿，接口貼雙面粘膠帶止?jié){。4、內(nèi)模制安 內(nèi)模采用木模，先按圖加工、拼裝好后。內(nèi)芯模在底腹板鋼筋綁扎完成后，用吊機將內(nèi) 芯模板安裝到位。內(nèi)芯模為半封閉，底板處為半開口。安裝前將焊接內(nèi)芯模板支撐，由 于內(nèi)芯模板在砼澆注過程中上浮力較大，在內(nèi)芯模板頂部要設(shè)壓模設(shè)施。防止內(nèi)芯模板 上浮。為了便于拆除，在跨中頂部開設(shè)人孔，供混凝土澆筑完成

22、后，拆除內(nèi)模。5、端 模制安 箱梁端模由面板、支架及加強肋組成。模板主要用 6mm 鋼板和型鋼制作，具有足夠 的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受砼澆注過程中產(chǎn)生的各項荷載。端模與側(cè)模、內(nèi) 模之間采用螺栓聯(lián)接，可有效保證底模、外模、內(nèi)模的相對位置。 端模在內(nèi)模安裝完畢以后進行安裝，將波紋管穿過相對的端模孔慢慢就位，因管道 較多，安裝模型時要特別注意不要將波紋管擠彎，否則會造成端部有死彎。另一方面要 注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架，以免引起支座板移位。安裝時使端模中線與底 模中線重合，以端模上兩根豎向槽鋼為基準(zhǔn)吊線檢查，上好撐桿，調(diào)節(jié)撐桿螺栓，調(diào)整 端模到垂直位置。端模安裝完成后，再次逐根檢查

23、波紋管是否處于設(shè)計位置。 6、模板安裝要求 模板具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能保證梁體各部形狀、尺寸及預(yù)埋件位置準(zhǔn) 確。模板安裝的允許偏差應(yīng)滿足規(guī)范要求。施工前，對主要受力構(gòu)件進行力學(xué)檢算，以 確保施工安全。施工過程中根據(jù)設(shè)計要求及制梁的實際情況設(shè)置預(yù)留壓縮量和反拱。 檢查所有模板連接端部和底腳有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，振動器支架 及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均應(yīng)及時補焊、整修。 側(cè)模安裝時應(yīng)先使側(cè)?；苹虻跹b到位，與底模板的相對位置對準(zhǔn)，用頂壓 桿調(diào) 整好側(cè)模垂直度，并與端模聯(lián)結(jié)好。安裝完后，用螺栓聯(lián)接穩(wěn)固，并上好全部拉桿。調(diào) 整其它緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及不平

24、整度等，并做好記錄。不符合規(guī) 定者，應(yīng)及時調(diào)整。 模板安裝應(yīng)做到位置準(zhǔn)確，連接緊密，側(cè)模與底模接縫密貼且不漏漿。預(yù)埋件的安 裝應(yīng)嚴格按設(shè)計圖紙施工，確保每根梁上預(yù)埋件位置準(zhǔn)確無誤。 端模安裝安裝前檢查板面是否平整光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，端模管道孔 眼應(yīng)清除干凈。將波紋管逐根插入端模各自的孔內(nèi)后，進行端模安裝就位。安裝完成后， 再次逐根檢查是否處于設(shè)計位置。 模板安裝后須符合下列技術(shù)要求： 表 3.2-1 鋼模安裝尺寸的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。 項次檢查項目允許偏差 （mm） 檢查方法 1 底模寬度+5mm、0用尺量 2 鋼模全長 10 測量 3 鋼底模每米高低差 2 用 100cm 水

25、平尺 4 鋼模高度 5 用尺量 5 底板厚度10、0經(jīng)緯儀定中線查 6 上緣（橋面板）內(nèi)外偏離設(shè)計位置10、 5 掛線實測 7 模板垂直度（每米） 3 吊線附測量 8 腹板中心在平面上與設(shè)計位置偏差 10 中線測量 9 腹板、頂板、橫隔板厚度+10、0用尺量 10 端模預(yù)應(yīng)力支承墊板中心偏差 3 用尺量 11 橋面板中心線與設(shè)計位置偏差 10mm 10mm 用尺量 12 橫隔板中心位置偏差 5mm 用尺量 13 模板傾斜度偏差 3% 吊線附測量 14 底模不平整度 2mm/m 用 100cm 水平尺 15 橋面板寬 10mm 用尺量 16 端模板預(yù)留孔偏離設(shè)計位置 3mm 用尺量 7、模板拆除

26、要求 梁體混凝土芯部與表面、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于 15，且 能保證梁體棱角完整時可以拆模。但氣溫急劇變化時不宜拆模。 拆模時，先拆除端模，然后卸掉緊固件，松開內(nèi)模及外模進行預(yù)張拉，梁 體混凝土強度達到設(shè)計強度的 90%以后，且齡期大于 14 天，即開始預(yù)應(yīng)力張拉， 收縮可調(diào)式撐桿拆除外模。脫模時，禁止生拉硬撬，以免損壞梁體。 3.2.3 鋼筋工程 1、鋼筋制作 a.鋼筋連接 鋼筋接頭采用鋼筋搭接焊，焊接后應(yīng)按規(guī)定經(jīng)過接頭冷彎和抗拉強度試驗。電 焊接頭：同一級別、規(guī)格、同一焊接參數(shù)的鋼筋接頭，每 200 個為一驗收批， 不足 200 個亦按一驗收批計。每一驗收批取一組以上試樣（三個

27、拉力試件、三 個彎曲試件） 。鋼筋焊接應(yīng)滿足驗收規(guī)范要求。 b.調(diào)直 采用鋼筋調(diào)直機進行調(diào)直（適用于直徑 12 以下圓鋼） c.鋼筋下料 鋼筋下料時要去掉鋼材外觀有缺陷的地方；不彎鉤的長鋼筋下料長度誤差 為15mm；彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為1d（d 為鋼筋直徑） 。 d.鋼筋彎制 a.圖紙所標(biāo)尺寸為鋼筋中心線間距尺寸。鋼筋端部有標(biāo)準(zhǔn)彎鉤者，其標(biāo)注 尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸； b.鋼筋彎制過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼材脆斷、過硬、回彈或?qū)柑庨_裂等現(xiàn)象應(yīng) 及時查出原因正確處理； c.箍筋的末端向內(nèi)彎曲，以避免伸入保護層； d.鋼筋加工質(zhì)量應(yīng)符合表 3.2-2 要求； e.預(yù)應(yīng)力管道定位

28、網(wǎng)片采用點焊加工，其尺寸誤差2mm。 表 3.2-2 鋼筋加工誤差要求 允許偏差 序號項 目 l5000l5000 1 受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸 10mm20mm 2 彎起鋼筋的位置 20mm 3 箍盤內(nèi)邊距離尺寸差 3mm 2、鋼筋綁扎 梁體鋼筋骨架由底腹板鋼筋及頂板鋼筋組成。鋼筋應(yīng)由鐵絲綁扎牢固，除 設(shè)計有特殊規(guī)定外，梁中的箍筋應(yīng)與主筋垂直。箍筋的末端應(yīng)向內(nèi)彎曲，箍筋 轉(zhuǎn)角與主筋的交接點均需綁扎牢固。箍筋的接頭（彎鉤接頭處）在梁中應(yīng)沿縱 向線方向交叉布置。綁扎鋼筋用的鐵絲要向內(nèi)彎曲，不得伸向保護層內(nèi)。后張 梁預(yù)留管道及鋼筋綁扎要求見表 3.2-3。 表 3.2-3 后張梁預(yù)留管道及鋼

29、筋綁扎要求 序 號項 目要求 1 金屬波紋管在任何方向與設(shè)計位置的偏差距跨中 4m 范圍 4mm、其余6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15 mm 3 底板鋼筋間距及位置偏差 8mm 4 箍筋間距及位置偏差 15 mm 5 腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置） 15 mm 6 混凝土保護層厚度與設(shè)計值偏差+5 mm、0 7 其它鋼筋偏移量 20 mm b.頂板鋼筋在臺座上綁扎，在內(nèi)模安裝完畢后，進行頂板鋼筋綁扎。頂板鋼筋 綁扎的技術(shù)要求同梁體底腹板鋼筋綁扎。 c.保護層墊塊采用塑料保護層墊塊，以保證混凝土所需要的保護層。 3、預(yù)應(yīng)力管道安放 預(yù)應(yīng)力鋼束通過的混凝土管道，采用預(yù)埋波紋管。

30、鋼筋骨架綁扎完畢后才 可以安放波紋管，穿管時要注意以下事項: 預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留孔道的尺寸與位置應(yīng)正確，孔道應(yīng)平順，端部的預(yù)埋鋼墊板 應(yīng)垂直于孔道中心線。 嚴格按照圖紙進行定位，定位鋼筋焊接時，嚴禁在波紋管上搭地線，防止 燒傷波紋管，造成漏漿而管道堵塞。定位鋼筋加固完成后，仔細檢查波紋管， 如出現(xiàn)燒傷及時用密封膠封口。 波紋管與錨墊板的連接：用同一材料同一規(guī)格連接頭連接，連接后用密封 膠封口。 波紋管與排氣管的連接：在波紋管上設(shè)排氣孔，然后用同一材料弧型排氣接頭 連接，用密封膠纏繞。 所有管道的壓漿孔、抽氣孔應(yīng)設(shè)在錨座上，排氣孔應(yīng)設(shè)在錨具的附件上。 壓漿管、排氣管應(yīng)是最小內(nèi)徑為 20mm。 管道在模

31、板內(nèi)安裝完畢后，應(yīng)將其端部蓋好，防止水或其他雜物進入。 管道位置的允許偏差見下表。 管道安裝位置的允許偏差表 項次檢查項目允許偏差(mm)檢查方法 梁長方向 30 梁高方向 61 坐標(biāo) 梁寬方向 6 用尺量 同排 6 2 間距 上下層 6 用尺量 4、預(yù)埋件、預(yù)留孔的設(shè)置 梁體的各種預(yù)埋件、預(yù)留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設(shè)置齊全、 位置準(zhǔn)確。 支座板加工及安裝 支座板按圖紙設(shè)計加工制作，梁底鋼板位置定位正確后，將其焊牢，安裝 之前必須進行檢查驗收，內(nèi)容包括支座板的平整度、預(yù)埋筋、錨筋與支座板焊 接質(zhì)量等。 橋面預(yù)埋件 橋面預(yù)埋鋼筋及預(yù)埋件與梁體鋼筋一同綁扎、安裝，以保證預(yù)埋筋與梁體 的連

32、接。安裝時嚴格按設(shè)計圖紙施工，確保其位置準(zhǔn)確無誤。 通風(fēng)孔 在箱梁兩側(cè)腹板上設(shè)計有直徑 80mm 的通風(fēng)孔，若通風(fēng)孔與預(yù)應(yīng)力管道位置 干擾，可適當(dāng)移動通風(fēng)孔位置并保證預(yù)應(yīng)力鋼筋的保護層大于 1 倍管道直徑。 通風(fēng)孔采用 80mm 的 pvc 管，pvc 管固定在鋼筋骨架上、并封口防止混凝土灌 入孔內(nèi)。 排水孔 排水孔:80mm 的 pvc 泄水管，梁體灌筑前，安裝 pvc 排水管并封口固定 預(yù)埋。 吊裝孔 箱梁吊點設(shè)在梁端腹板內(nèi)側(cè)頂板上，每端吊點由 2 個吊孔組成，吊點的孔 徑大小、位置、垂直度符合設(shè)計要求。 3.2.4、混凝土工程 1、砼配合比設(shè)計 高性能混凝土配合比選定是保證箱梁施工質(zhì)量的

33、關(guān)鍵。在箱梁生產(chǎn)前作好 高性能混凝土配合比的選定工作。 在正式進行高性能混凝土試配時，按要求對混凝土用水泥、骨料、摻合料、 外加劑等主要原材料的產(chǎn)品進行試驗。根據(jù)原材料料源情況和梁型特點對配合 比進行選配。要求膠凝材料總量不超過 500kg/m3、坍落度 45min 損失不大于 10%、 坍落度控制在 1822cm（保證泵送） 、含氣量控制在 3-4%，對其泌水率、強度、 彈性模量、耐久性進行試驗。同時進行混凝土或?qū)?yīng)砂漿的抗裂性能對比試驗， 從中優(yōu)選出抗裂性能優(yōu)越的配合比。 2、預(yù)制箱梁混凝土拌制與泵送 混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，將理論配合比換算成施工配合比，嚴 格按照施工配合比進行配

34、料和稱量，并在微機上作好記錄。混凝土拌合物配料 采用自動計量裝置?；炷恋奶涠葹?1822cm，施工中根據(jù)氣溫、輸送距離 來考慮坍落度損失?；炷猎诎韬线^程中，及時地進行混凝土有關(guān)性能（如坍 落度、和易性、保水率）的試驗與觀察，前 5 盤每盤測定坍落度，穩(wěn)定后每 10 盤測一次。 混凝土的泵送：開始泵送前用水泥砂漿對混凝土泵和輸送管內(nèi)壁潤滑。泵 送處于慢速，待各方面都正常后再轉(zhuǎn)入正常泵送。泵送即將結(jié)束前，正確計算 尚需用的混凝土數(shù)量，并及時告知混凝土拌合站。 3、混凝土的澆注與振搗 混凝土灌注：箱梁梁體混凝土采取快速連續(xù)灌注，一次成型的方式。炎熱 天氣避開中午、下午的高溫時間，盡量選擇在低溫

35、或傍晚進行混凝土的灌注。 梁體灌注由一臺 37 米泵車置于梁體跨中從一端往另一端進行布料，灌注人 員指揮泵機使混凝土灌入合理準(zhǔn)確的位置，保證布料準(zhǔn)確均勻。灌注總的原則 為“先拐角、再部分底板、再腹板、補平底板、最后頂板、由一端向另一端進 行” ，兩側(cè)腹板的混凝土高度應(yīng)保持一制，對稱進行灌注施工。 混凝土的灌注采用從一端開始，逐步推進的方式。灌注時采用斜向分段， 水平分層的方法灌注，水平分層厚度不得大于 30cm，在先一層混凝土初凝前必 須覆蓋后一層混凝土。 梁體混凝土灌注完畢后，對頂板、底板混凝土表面進行二次趕壓抹光，保 證混凝土面平整。 混凝土的振搗：梁體混凝土振搗采用插入式振動器振搗。 插

36、入式振動器宜快插慢拔，移動距離不大于振搗器作用半徑的 1.5 倍，且 插入下一層混凝土的深度為 510cm。振搗時間以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣 泡、表面出現(xiàn)浮漿為度，實際操作中掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗或 過搗現(xiàn)象。嚴禁振動棒觸碰波紋管。振搗時還要防止鋼筋、波紋管的變形、移 動及松動。灌注振搗過程中有人看模及時調(diào)整預(yù)埋件、預(yù)埋筋，檢查模板支撐 的穩(wěn)定性和接縫處的密合情況。避免螺栓松動造成跑模和變形，有漏漿處及時 封堵。 箱梁內(nèi)底板混凝土在振搗完成后盡快收漿。頂板混凝土大致提漿整平，人 工及時修整、清除浮漿，并進行二次壓面，表面粗拉毛。抹面時嚴禁灑水，并 應(yīng)防止過度操作影響表層混凝土的質(zhì)

37、量。 4、混凝土的養(yǎng)護 混凝土的養(yǎng)護采取自然養(yǎng)護。人工進行覆蓋、灑水養(yǎng)護。 3.2.5、預(yù)應(yīng)力工程 1、預(yù)應(yīng)力張拉設(shè)備 所有用于預(yù)應(yīng)力的千斤頂應(yīng)專為所采用的預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)所設(shè)計，并經(jīng)國家認 定的技術(shù)監(jiān)督部門認證的產(chǎn)品。 應(yīng)備有為監(jiān)理工程師同意的校驗設(shè)備，安排在國家認定的檢驗機構(gòu)或監(jiān)理 單位的中心實驗室進行檢驗校準(zhǔn)。 千斤頂?shù)木葢?yīng)在使用前校驗。千斤頂一般使用超過 6 個月或 300 次，以 及在使用過程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象時，應(yīng)重新校驗。并報監(jiān)理工程師認可。當(dāng)工 地測出的預(yù)應(yīng)力鋼筋延伸量有超過允許的差異時，應(yīng)暫停張拉并查明原因，必 要時對千斤頂進行再校驗。 用于測力的千斤頂?shù)膲毫Ρ恚渚葢?yīng)不低于 1

38、.5 級。校正千斤頂用的測 力環(huán)或測力計應(yīng)有正負 2%的讀數(shù)精度。壓力表讀盤直徑應(yīng)不小于 150mm。壓力 表應(yīng)具有大致兩倍于工作壓力的總壓力容量，被量測的壓力荷載，應(yīng)在壓力表 總?cè)萘康?1/43/4 范圍內(nèi)，除非在量程范圍建立了精確的標(biāo)定關(guān)系。壓力表應(yīng) 設(shè)于操作者肉眼可見的 2m 距離以內(nèi)，使能無視覺差獲得穩(wěn)定和不受擾動的讀數(shù)。 每臺千斤頂及壓力表應(yīng)視為一個單元且同時校驗，以確定張拉力與壓力表讀數(shù) 之間的關(guān)系曲線。 在張拉開始前，應(yīng)向監(jiān)理工程師提交詳細說明、圖紙、張拉應(yīng)力和延伸量 的靜力計算，請求審核。 確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關(guān)系曲線。根據(jù)回歸方程計算出張拉力對 應(yīng)的油表讀數(shù)，根據(jù)鋼絞

39、線試驗的數(shù)據(jù)修正鋼絞線的伸長值。 2、預(yù)應(yīng)力工藝流程 后張預(yù)應(yīng)力終張拉工藝流程見圖 3.2-1 管道清理 安裝千斤頂 穿束 錨具安裝 開始張拉 施工準(zhǔn)備 0.1k(作伸長值標(biāo)記) k (持荷 5min，測伸長值，校核伸長值) 靜停 5 分鐘 回油自鎖錨固，測總回縮量，數(shù)據(jù)復(fù)核 3.2-1 后張預(yù)應(yīng)力終張拉工藝流程圖 3、預(yù)施應(yīng)力前的準(zhǔn)備 制束 鋼絞線制束工藝流程：備料放盤下料截斷編束 鋼絞線的下料長度按下式計算，并通過試用后進行修正： l=l1+2l2+2l3+2l4 式中：l鋼絞線下料長度(mm)； l1管道長度(mm)； l2錨板厚度； l3千斤頂工作長度（油頂高度+限位板的有效高度） ；

40、 l4長度富余量，取 100mm。 按每束規(guī)定根數(shù)和長度，用 22 號鐵線編扎，兩頭距端頭 510cm 處用兩根鐵線 綁扎。其余每隔 1.5m 綁扎一道，使編扎成束順直不扭轉(zhuǎn)。 穿束 穿束工藝：將錨墊板孔口及喇叭管內(nèi)的混凝土漿碴清除干凈。采用 15kn 卷 揚機進行穿束作業(yè)，每次穿束可同時穿入兩束。將卷揚機鋼絲繩套在鋼絞線束 前端，人工將鋼絞線端頭抬高并放入管道口內(nèi)，開動卷揚機，使鋼束緩緩進入 孔道內(nèi)，避免鋼束扭曲，如發(fā)生個別鋼絞線頂彎，將其更換后再穿束。鋼絞線 束順直，不得有死彎，不得沾有油漬。鋼絞線伸出梁體兩端長度相同。當(dāng)梁體 預(yù)留孔道無法穿過鋼絞線束時，確定孔道堵塞位置，進行鑿洞清孔處理

41、后再穿 束。穿束后，在鑿洞清孔處用 1mm 厚鐵皮裹蓋鋼絞線束，保證孔道暢通，然后 用環(huán)氧樹脂修補孔道外梁體混凝土。 4、預(yù)施應(yīng)力程序 鋼絞線張拉程序：0 初始應(yīng)力 0.1k（測量起始距及夾片外露量）張 拉控制應(yīng)力 k（持荷 5 分鐘）補拉到 k （測量總量距及工作夾片外露 量）經(jīng)計算與理論伸長值對比合格后卸壓回油錨固測量總回縮量。 5、鋼絞線束張拉操作工藝 張拉前，檢驗張拉機具是否運轉(zhuǎn)正常，在確定張拉機具運轉(zhuǎn)正常后，檢驗 油表和千斤頂是否配套。嚴禁亂用油表和千斤。 梁體鋼絞線束張拉按照設(shè)計規(guī)定的張拉順序，采取兩端同步張拉，并左右 對稱進行，最大不平衡束不得超過 1 束。 安裝工作錨，把夾片裝

42、入工作錨錨孔內(nèi)，再將短鋼管套在鋼絞線上，沿著 鋼絞線把夾片敲擊整齊，然后裝入限位板。 安裝千斤頂，使之與孔道中心對位。安裝工具錨，夾緊鋼絞線，務(wù)必使鋼 絞線順直無扭結(jié)。 千斤頂緩慢進油至初始油壓，在此過程中要撥正千斤頂，使千斤頂與錨具 對中，管道、錨具、千斤頂三者同心。 兩端同時對千斤頂主缸充油，加載至鋼束的初始應(yīng)力 0.1k，測量千斤頂 主缸伸長量，作為測量鋼絞線伸長值的起點。 采用梁體兩端張拉千斤頂同時分級加載辦法進行。兩端同步張拉，保持千 斤頂升、降壓速度相近，使兩端同時達到同一荷載值。每次加載報與另一端操 作人員，以保證其同步張拉。 張拉至鋼束設(shè)計控制應(yīng)力，持荷 5min，在持荷狀態(tài)下

43、，如發(fā)現(xiàn)油壓下降，立即 補至張拉控制應(yīng)力。 測量鋼束伸長值，檢查兩端鋼束伸長值之總和及其偏差是否在規(guī)定范圍的 6%以內(nèi)，若超出規(guī)定允許范圍，查明原因后重新張拉。 千斤頂回油，測鋼束總回縮量和測夾片外露量有無超標(biāo)。否則，查明原因 后重新張拉。 在整個張拉過程中，要認真檢查有無滑絲、斷絲現(xiàn)象。滑絲、斷絲現(xiàn)象如 果發(fā)生在錨固前，立即停止張拉，處理后再重拉。如果發(fā)生在割絲后，可用氣 割設(shè)備緩慢加熱切割一端錨板，然后換束重拉。 終張拉完成后，在錨圈口處的鋼束做上記號，24h 后檢查確認無滑絲、斷 絲現(xiàn)象方可割束，切斷處距夾片尾 34cm。鋼束切割采用砂輪角磨機作業(yè)，嚴 禁使用氧焰切割。 張拉完畢，填寫張

44、拉記錄，有關(guān)人員簽字，原始記錄不得任意涂改，并及 時將記錄交技術(shù)部門。 6、預(yù)應(yīng)力張拉質(zhì)量要求 每片梁斷絲及滑絲數(shù)量不得超過預(yù)應(yīng)力鋼絞線總絲數(shù)的 0.5%，并不得位于 梁體的同一側(cè)，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲。否則，放松換束或更換錨具。 因處理滑絲斷絲而引起鋼束重復(fù)張拉時，同一束鋼絞線束次數(shù)不得超過 3 次，若鋼絞線與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時，應(yīng)予更換。 錨固后夾片外露量不小于 3mm，且平齊，夾片不得錯牙。并在夾片與錨圈、 夾片與鋼絞線嚙合處劃線標(biāo)記，24h 后檢查有無夾片跟進或鋼絞線內(nèi)縮。 鋼絞線回縮量控制在 6mm 以內(nèi)。 張拉期間應(yīng)對錨具進行遮蓋，以避免錨具、預(yù)應(yīng)力筋受雨水、養(yǎng)護用水澆

45、 淋，而造成錨具及預(yù)應(yīng)力筋出現(xiàn)銹蝕。 7、預(yù)應(yīng)力張拉安全要求 a 安全閥要調(diào)速至規(guī)定后才可開始張拉作業(yè)。 b 在安裝夾片時，兩夾片間隙均勻約在 23mm。 c 張拉時千斤頂升壓或降壓速度緩慢、均勻、切忌突然加壓卸壓。 d 測量伸長值在油表讀數(shù)穩(wěn)定后進行。 e 張拉過程中，千斤頂后方不得站人， ，測量伸長值或處理斷絲時，人員須站在 千斤頂側(cè)面。 f 張拉加力時，不得敲擊碰撞張拉設(shè)備，油表要妥善保護避免受震。 g 更換錨具時兩端都需裝上千斤頂，采用其他措施放松時，需作好工作場所的 安全防護工作。 h 油路中有壓力時，嚴禁拆卸油管系統(tǒng)部件，發(fā)生高壓油路滲油時，須立即停 止加壓，及時修理。 i 鋼絞線

46、嚴禁電焊打火用做地線或高溫?zé)?，嚴禁電割和氧割?j 梁體帶模張拉時，內(nèi)模須松開，不得對梁體壓縮造成阻礙。 k 夜間施工須保證良好的照明。 l 錨具均應(yīng)設(shè)專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。施工時 在終張拉完后按設(shè)計文件要求對錨具進行防銹處理。 3.2.6、管道壓漿 箱梁終拉完成后，在 48h 內(nèi)進行管道壓漿。灌漿材料為高性能無收縮防腐 灌漿劑。壓漿泵采用連續(xù)式，同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進行，一次完成。壓漿前先 清除管道內(nèi)雜物及積水，水泥漿拌制均勻后，須經(jīng) 2.5mm2.5mm 的濾網(wǎng)過濾方 可壓入管道。管道出漿口應(yīng)裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致后， 方可封閉保壓。漿體注滿

47、管道后，在 0.7 mpa 的壓力下保持不少于 2min，以確 保壓入管道的漿體飽滿密實;水泥漿的水膠比 0.40.45，且不得泌水，流動度 應(yīng)為 1422s，水泥漿抗壓強度不得小于 40mpa 且滿足圖紙設(shè)計要求；壓入管 道的水泥漿應(yīng)飽滿密實，體積收縮率應(yīng)小于 1%。 2、工藝流程 清除管道內(nèi)雜物及積水用水泥砂漿密封錨具 清理錨墊板上的灌漿孔 灌漿端，安裝引出管、堵閥和接頭攪拌水泥漿灌漿泵灌漿出漿稠度與灌 入的漿體相同時，關(guān)閉所有的閥門灌漿泵保壓 關(guān)閉灌漿泵及灌漿端閥門 拆卸灌漿泵漿體初凝后拆卸并清洗出漿端堵閥。 3、壓漿工藝 確定出漿及壓漿端，在兩端錨座上安裝壓漿管、堵閥和快換接頭。必須檢

48、 查并確保所安裝閥門能安全開啟及關(guān)閉。 先利用高壓風(fēng)將管道可能存在的水份吹出。然后在攪拌機中先加入實際拌 合水的 80%90%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均 勻加入全部水泥。全部粉料加入后攪拌 2min；然后加入剩下的 10%20%的拌合 水，繼續(xù)攪拌 2min，攪拌時間不超過 4min。然后將攪拌好的漿體放入下層壓漿 罐，下層壓漿罐漿體進口處設(shè)過濾網(wǎng)，濾去雜物以防止堵塞管道，過濾網(wǎng)孔格 不大于 2.5mm2.5mm。 啟動灌漿泵，開始灌漿。灌漿時按先下后上的順序壓漿，即由一端壓入漿 體，直至水泥漿順暢流出。當(dāng)另一端溢出的稀漿變濃（與灌入的漿體相同時） 之后，封閉出漿口

49、，繼續(xù)壓漿使壓力達到 0.7mpa，持壓 2min 且無漏漿情況時， 關(guān)閉進漿閥門卸下灌漿膠管。 漿體初凝后（約 5h，具體時間根據(jù)氣溫由試驗確定） ，拆卸并清理安裝在 壓漿端及出漿端的球閥，徹底沖洗壓漿設(shè)備及工具。 3.2.7、封錨 封錨混凝土采用無收縮混凝土，抗壓強度不應(yīng)低于設(shè)計要求。 1、工藝流程 錨具穴槽表面鑿毛處理安裝封錨鋼筋填塞混凝土養(yǎng)護對新舊混凝 土結(jié)合部進行防水處理。 2、封錨工藝 （1）經(jīng)工程技術(shù)部檢查確認該箱梁所有孔道壓漿完畢，并辦好簽證手續(xù)； （2）對錨穴周邊混凝土鑿毛，鑿毛時應(yīng)清除表層水泥漿直至見到新鮮混凝土為 止，以增強粘結(jié)性； （3）鑿毛完成后應(yīng)用清水濕潤并沖洗干凈

50、。 （4）安裝鋼筋網(wǎng)片。利用錨墊板安裝孔安裝一端帶螺紋一端帶短鉤的鋼筋，使 之與封錨鋼筋網(wǎng)片連接牢固； （5）制立封錨模板 （6）澆筑 c50 細石混凝土； （7） 覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，以保持封錨混凝土表面濕潤為宜，環(huán)境相對濕度 大于 60%時養(yǎng)護時間不少于 7 天，當(dāng)環(huán)境相對濕度小于 60%時養(yǎng)護時間不少于 14 天。 四、施工工期及計劃四、施工工期及計劃 本箱梁施工準(zhǔn)備從 2012 年 6 月上旬開始準(zhǔn)備。計劃 6 月中旬施工人員、機 械進場，7 月 8 日開始預(yù)制，具體時間如下表 任務(wù)名稱開始時間完成時間 1 第一批 26 條2012 年 7 月 8 日2012 年 8 月 22 日 2

51、 第二批 28 條2012 年 9 月 5 日2012 年 10 月 18 日 五、五、投入人、機械設(shè)備計劃投入人、機械設(shè)備計劃 5.15.1、投入勞動力計劃、投入勞動力計劃 施工勞動力一覽表 工種人數(shù)工作內(nèi)容 模板工14模板拼裝、底胎模安裝 鋼筋工25鋼筋加工、綁扎、焊接 砼工16砼振搗 抹面工6砼表面抹面 機械工13操作拌和機、裝載機、運輸車 液壓操作工4控制液壓系統(tǒng) 起重工4指揮起重作業(yè) 測量工3 鋼筋、模板安裝放樣，沉箱標(biāo)高控制、垂直度、 沉降觀測 試驗工2原材料砼取樣、檢測，砼配合比控制 電工2照明、動力電源安裝、檢查 技術(shù)、機務(wù)、質(zhì)安員6技術(shù)、機械、質(zhì)量和安全檢查 注：表中人數(shù)為總

52、人數(shù)。 5.25.2、投入機械設(shè)備計劃、投入機械設(shè)備計劃 主要機械設(shè)備一覽表 機械設(shè)備名稱型號數(shù)量用途 hzs120 砼攪拌 站 120m3/h1 座砼拌制 hzs50 砼攪拌 站 50m3/h1 座砼拌制 汽車吊35t1 臺模板安裝 裝載機柳工 zl50-c2 臺后臺上砂、石料 砼泵車37m1 臺砼垂直運輸 砼攪拌車 10m 2 臺砼水平運輸 液壓系統(tǒng)y721 套張拉 發(fā)電機組200kw1 組儲備電源 電焊機10kw10 臺鋼筋焊接、模板安裝 壓漿機活塞式1 臺壓漿 千斤頂 ycw400b- 200，ydc240q x-200 4 2 張拉使用 卷揚機jm880kn2張拉使用 六六 質(zhì)量保證

53、措施質(zhì)量保證措施 6.16.1 施工技術(shù)保證措施施工技術(shù)保證措施 1. 建立技術(shù)管理體系 根據(jù)本項目的工程技術(shù)特點，以場長和總工程師為首，建立起本項目的技術(shù) 管理體系，嚴格項目工作程序。 2. 對全體員工進行技術(shù)交底和技術(shù)培訓(xùn) 在生產(chǎn)準(zhǔn)備階段，加大崗前培訓(xùn)力度,不僅對生產(chǎn)第一線生產(chǎn)工人進行技術(shù) 培訓(xùn)，而且對涉及到生產(chǎn)的所有管理人員、輔助工人都進行了技術(shù)交底和技術(shù)培 訓(xùn)。對混凝土工、張拉工、鋼筋工、電焊工、起重工、模型工、鍋爐工、電工、 鉗工、機械司機、試驗工等要進行閉卷考試和實作考試。考試合格后方可上崗作 業(yè)。 在技術(shù)文件下達到作業(yè)班組之后，技術(shù)人員要向作業(yè)人員講解工藝要點，幫 助生產(chǎn)工人盡快

54、掌握技術(shù)要領(lǐng)。召開職工大會，專題講質(zhì)量保證措施和質(zhì)量控制 方法，強化職工的質(zhì)量意識。 3. 編制特殊、關(guān)鍵工序作業(yè)指導(dǎo)書 根據(jù)招標(biāo)文件及設(shè)計圖紙要求編制鋼筋加工及綁扎、模扳安裝和拆卸、混凝 土灌注、預(yù)應(yīng)力鋼絞線制作及張拉、管道壓漿、封端、箱梁移運等工序的作業(yè)指 導(dǎo)書。指導(dǎo)書中明確規(guī)定工序所用設(shè)備、工裝、量具、卡具保養(yǎng)使用方法、操作 要領(lǐng)、施工步驟、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、質(zhì)量要求等詳細內(nèi)容。 4. 嚴格施工圖審核制度，優(yōu)化制造工藝 在整孔箱梁預(yù)制前工程技術(shù)人員應(yīng)對所有涉及施工的圖紙進行 認真、細致、系統(tǒng)的審核優(yōu)化，并根據(jù)以往施工經(jīng)驗及設(shè)計圖圖紙要求，在 經(jīng)批準(zhǔn)的“施工組織設(shè)計”的原則下，制訂多種工序工藝方案

55、，經(jīng)過反復(fù)的推敲、 論證、比較和實踐選出最佳的施工方案，如混凝土灌注工藝采取“先底板、再腹 板、最后頂板，從中間到兩端分層反復(fù)覆蓋”灌注工藝，確保工序及產(chǎn)品質(zhì)量。 5.制造工藝裝備 對鋼筋加工、綁扎、定位網(wǎng)片制作、預(yù)應(yīng)力張拉、混凝土灌注、蒸養(yǎng)、壓漿 等工序進行工藝改進。如鋼筋頂板、腹板及底板鋼筋的綁扎利用胎卡具進行定位、 預(yù)應(yīng)力張拉時對張拉千斤頂?shù)奶嵘蜋M移利用滑車吊架、混凝土灌注時搭設(shè)工作 臺架。這樣既可保證各工序的施工中的質(zhì)量，又可以提高生產(chǎn)效率，同時還減輕 勞動強度。 6. 保證機械設(shè)備正常運轉(zhuǎn)及計量精度 在生產(chǎn)作業(yè)期間，機械技術(shù)人員要經(jīng)常深入現(xiàn)場，查看設(shè)備的使用和保養(yǎng)情 況，檢查操作者

56、執(zhí)行安全操作規(guī)程情況。發(fā)現(xiàn)設(shè)備運轉(zhuǎn)不正常及時派人維修處理， 嚴禁機械設(shè)備帶病作業(yè)。試驗人員要定期對計量儀具按規(guī)定送檢和校核，以保證 計量器具計量準(zhǔn)確，確保產(chǎn)品質(zhì)量。 7. 對原材料進場嚴格監(jiān)控 在整孔箱梁制造過程中，由建設(shè)單位組織評標(biāo)訂購的鋼絞線、水泥、鋼筋等 原材料，在進料前審查生產(chǎn)廠家提供的質(zhì)量憑證，出廠合格證，再按照材料品種、 等級、出廠編號分批進行復(fù)檢，出具試驗報告，判定合格后，再批量進場逐一驗 收，妥善保管、貯存。對自行采購的粗細骨料按照采購計劃組織料源調(diào)查，抽樣 送檢，其理化性能符合設(shè)計要求后組織進貨。在生產(chǎn)過程中按批量檢測和試驗， 對不合格的原材料不準(zhǔn)進入施工現(xiàn)場。 6.26.2

57、 混凝土質(zhì)量保證措施混凝土質(zhì)量保證措施 本項目混凝土施工必須嚴格按照高性能混凝土結(jié)構(gòu)特殊技術(shù)要求和混凝土 結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范 （gb50204-2002）中有關(guān)規(guī)定進行控制。 1.成立混凝土質(zhì)量控制管理小組 梁場設(shè)立混凝土質(zhì)量控制管理小組。該小組由生產(chǎn)副經(jīng)理負責(zé)，總工程師任 副組長，相關(guān)職能部門工程師為小組成員。負責(zé)對生產(chǎn)工班進行技術(shù)交底、質(zhì)量 教育及工藝監(jiān)督。 2.模板質(zhì)量控制 1）混凝土施工用的模板必須具有足夠的承載力、剛度和穩(wěn)定性，在混凝土 側(cè)壓力作用下不允許變形，以保證結(jié)構(gòu)物的幾何尺寸準(zhǔn)確、斷面一致，防止?jié){體 流失； 2）用于模板的材料表面要平整光潔，強度高、耐磨蝕，并具有一定的吸

58、水 性。液壓鋼模板應(yīng)進行拋光處理，以保證混凝土表面光潔度； 3）模板制作的幾何尺寸應(yīng)滿足設(shè)計要求、拼縫嚴密，材質(zhì)一致，模板面板 拼縫高差、寬度應(yīng)1mm，模板間接縫高差、寬度2mm。 4）對于邊角為直角的部位，易造成局部缺棱、掉角。應(yīng)盡量將直角改為圓 弧。 5）模板的拼縫宜用原子灰填實后打磨平整、嚴密，使接縫平順；模板的支 撐必須牢固、嚴密，決不允許在澆筑混凝土?xí)r，發(fā)生跑模和漏漿現(xiàn)象。模板應(yīng)盡 可能減少接縫，接縫位置必須整齊有序并盡量隱蔽。 6）模板用鋼構(gòu)件的鋼圍檁固定模板。模板應(yīng)試拼組裝，經(jīng)驗收合格后再用。 7）使用過的鋼模板， （在涂刷脫模劑前）模板內(nèi)側(cè)需用砂輪打磨，以徹底清 除混凝土的沉積

59、和銹蝕，利于混凝土表面的光滑。 8）選用專業(yè)的脫模劑，并涂刷均勻，保證既不污染結(jié)構(gòu)混凝土表面，又能 順利脫模。 3.原材料控制 進料前應(yīng)索取材料的有關(guān)的材質(zhì)證明資料，對材料進行外觀檢查，包括表觀 質(zhì)量、粒徑、直徑、是否受潮、結(jié)快、灰塵含量等。不合格的材料嚴禁進場。進 場后，材料室應(yīng)立即填寫材料送檢通知單委托試驗室進行檢驗和試驗。各組成材 料如水泥、砂、石料、水和外加劑的選材和性能指標(biāo)必須嚴格執(zhí)行招標(biāo)文件技術(shù) 要求。 4.混凝土配合比控制 配合比設(shè)計應(yīng)根據(jù)現(xiàn)行有效的混凝土技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求來進行，并通過試配試 驗確定最優(yōu)的配合比方案?；炷僚浜媳冉?jīng)監(jiān)理及業(yè)主審核批準(zhǔn)后使用，未經(jīng)試 驗人員允許，配合比

60、不得改動。 5.混凝土生產(chǎn)過程控制 1）生產(chǎn)拌制混凝土?xí)r，必須嚴格按經(jīng)審批的砼配合比和制定的原材料進行 配料，不得隨意更改。 2）各組成材料的計量器具應(yīng)經(jīng)計量部門檢定合格，并保持可靠的良好工作 狀態(tài)，供應(yīng)混凝土前對生產(chǎn)機組進行全面檢查，確保供料期間機組正常運作，不 得中斷。 3）質(zhì)檢員必須嚴把混凝土質(zhì)量關(guān)，監(jiān)控好混凝土出場坍落度和溫度，檢查 每盤混凝土拌和物的勻性和外觀符合要求后，方準(zhǔn)砼出站。 6.混凝土的輸送 1）混凝土攪拌出機后的任何時刻都需監(jiān)督，嚴禁往拌合物中隨意加水。 2）混凝土灌注前計算工程量，合理安排混凝土運輸數(shù)量及頻率，既要保證 砼輸送泵連續(xù)工作，又要保證混凝土存放時間不超過規(guī)范