第1章--制造業(yè)先進管理模式ppt課件

.,第1章制造業(yè)先進管理模式,.,序言1.1制造資源計劃(MRP)1.2準時制生產(chǎn)(JIT)1.3并行工程(CE)1.4約束理論(TOC)1.5精益生產(chǎn)(LP)1.6敏捷制造(AM)1.7供應鏈管理（SCM）1.8客戶關系管理（CRM）1.9業(yè)務流程重組(BPR)1.11企業(yè)資源計劃(ERP)1.12計算機集成制造系統(tǒng)(CIMS)1.13企業(yè)生產(chǎn)管理模式的發(fā)展趨勢1.14先進制造技術的體系結構,.,序言,20世紀前期，美國工程師泰勒倡導“科學管理”，把科學的定量分析方法引入生產(chǎn)與作業(yè)管理中，標志著一套成熟的科學管理理論誕生。第二次世界大戰(zhàn)后，出現(xiàn)了一系列的管理技術。如：工業(yè)工程(IE)、價值工程(VE)、成組技術(GT)、計劃評審技術(PERT)、物料需求計劃(MRP)、管理信息系統(tǒng)(MIS)等。,.,20世紀80年代后，信息技術迅猛發(fā)展。出現(xiàn)一批與信息技術緊密相關的先進管理技術。如：制造資源計劃(MRP)、準時制生產(chǎn)(JIT)、最優(yōu)化技術(OPT)、約束理論(TOC)、全面質量管理(TQC)、柔性制造系統(tǒng)(FMS)、計算機集成制造系統(tǒng)(CIMS)以及業(yè)務流程重組(BPR)、企業(yè)資源計劃(ERP)、精益生產(chǎn)(LP)、敏捷制造(AM)。,.,1.1制造資源計劃(MRP),制造資源計劃(ManufacturingResourcePlanning，簡稱MRP)是美國在20世紀70年代末、80年代初提出的一種現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)管理模式和組織生產(chǎn)的方式。MRP由美國著名管理專家、MRP的鼻祖奧列弗懷特(OliverWWight)在物料需求計劃(MRP，MaterialRequirementPlanning)的基礎上繼續(xù)發(fā)展起來。,.,制造資源計劃(MRP)是以物料需求計劃(MRP)為核心的企業(yè)生產(chǎn)管理計劃系統(tǒng)。MRP是以工業(yè)工程的計劃與控制為主線的、體現(xiàn)物流與資金流信息集成的管理信息系統(tǒng)。MRP是計算機集成制造系統(tǒng)(CIMS)的重要單元技術，也是企業(yè)資源計劃(ERP)重要的核心組成部分。,.,MRP的基本思想基于企業(yè)經(jīng)營目標制定生產(chǎn)計劃，圍繞物料轉化組織制造資源，實現(xiàn)按時按量進行生產(chǎn)。MRP系統(tǒng)實現(xiàn)了物流、信息流與資金流在企業(yè)管理方面的集成，并能夠有效地對企業(yè)各種有限制造資源進行周密計劃、合理利用，提高企業(yè)的競爭力。,.,具體地說，是將企業(yè)產(chǎn)品中的各種物料分為獨立需求物料和相關需求物料，并按時間段確定不同時期的物料需求，從而解決庫存物料訂貨與組織生產(chǎn)問題；根據(jù)產(chǎn)品完工日期制定生產(chǎn)計劃，按照基于產(chǎn)品結構的物料需求組織生產(chǎn)，并進行準確的成本自動核算。,.,MRP系統(tǒng)的計劃層次MRP系統(tǒng)分為5個計劃層次：經(jīng)營規(guī)劃、生產(chǎn)規(guī)劃、主生產(chǎn)計劃、物料需求計劃和生產(chǎn)/采購作業(yè)計劃。,.,MRP構成示意圖,.,MRP還將MRP對物料資源優(yōu)化的思想，擴充到包括人員、設備、資金、物資等廣義資源，涉及企業(yè)的整個生產(chǎn)經(jīng)營活動。MRP不再只是一種生產(chǎn)管理的工具，而是整個企業(yè)運作的核心體系，是一種以計劃驅動“推”式的集中控制。,.,1.2準時制生產(chǎn)(JIT),準時制生產(chǎn)(JustinTime，簡稱JIT)方法又稱及時生產(chǎn)，是20世紀80年代初日本豐田汽車公司創(chuàng)立的，是繼泰勒的科學管理(TaylorsScientificManagement)和福特的大規(guī)模裝配線生產(chǎn)系統(tǒng)(FordsMassAssemblyLineProduction)之后的又一革命性的企業(yè)管理模式。,.,JIT生產(chǎn)方式的管理理念JIT，即在正確時間(RightTime)、正確地點(RightPlace)干正確的事情(RightThing)以期達到零庫存、無缺陷、低成本的理想生產(chǎn)模式。為此，主張精簡產(chǎn)品結構，不斷簡化與改進制造與管理過程，消除一切浪費。,.,豐田公司的理解是：凡是超出生產(chǎn)所絕對必要的最少的設備、材料、零件和工作時間的部分都是浪費。從價值工程的觀點看，凡是超出增加產(chǎn)品價值所必需的絕對最少的物料、機器和人力資源的部分都是浪費。從這一概念出發(fā)，加工零件會增加價值，將零件裝配成產(chǎn)品會增加價值。但許多習以為常的生產(chǎn)過程中的活動是不增加價值的一種浪費，例如，清點、儲存、搬運、質量檢查等活動都是不增加產(chǎn)品價值的活動，從根本上說都是浪費。,.,JIT是一種追求無庫存、徹底排除浪費的生產(chǎn)與管理模式。對某一零件的加工在數(shù)量與完成時間上的要求，是由下一道工序狀況決定的。若下道工序擁擠阻塞，上道工序就應減慢或停止，這些信息均靠看板(KanBan)來傳遞。豐田的JIT生產(chǎn)方式通過看板管理，成功地制止了過量生產(chǎn)，實現(xiàn)了“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品(或零部件)”，從而徹底消除在制品過量的浪費，以及由之衍生出來的種種間接浪費。,.,MRP是“推”式生產(chǎn)管理模式JIT是“拉”式生產(chǎn)管理模式,.,2.JIT生產(chǎn)管理模式的目標、方法與手段JIT生產(chǎn)管理模式的最終目標是獲取企業(yè)的最大利潤；JIT最基本的方法是降低成本，排除一切浪費；JIT最主要的手段是適時適量的生產(chǎn)、彈性配置作業(yè)人數(shù)及質量保證,.,.,3.JIT生產(chǎn)方式的技術體系它的理想目標是6個“零”和1個“一”，即零缺陷、零儲備、零庫存、零搬運、零故障停機、零提前期和批量為一。JIT的管理技術體系構成主要包括：適時適量生產(chǎn)、全面質量管理、自動化控制、全員參與管理、人性管理、外部協(xié)作關系等。,.,1.3并行工程,并行工程(ConcurrentEngineering，簡稱CE)于20世紀80年代中期由美國國防研究機構概括和提出，是一種先進的企業(yè)全局管理和集成模式。它將企業(yè)中復雜的工程設計、制造和經(jīng)營管理過程中的各種作業(yè)，按最終目標，在時間和空間上并行交互進行，從而縮短了傳統(tǒng)串行作業(yè)方式所需的時間和反復修改的次數(shù)，大幅度提高了作業(yè)質量，加快進程，降低成本,.,兩種不同的工作方式：串行作業(yè)和并行作業(yè)。并行作業(yè)是一種對產(chǎn)品及其相關過程進行并行一體化設計的系統(tǒng)化的工作模式。并行作業(yè)的工作方式是：以空間資源換取時間資源，從而加快工作的速度。串行作業(yè)方式則相反，它以時間來換取空間。制造系統(tǒng)與制造工程中的串行作業(yè)和并行作業(yè)如圖所示。,.,串行工程/并行工程示意圖,.,并行工程的技術特點,并行工程是系統(tǒng)工程的理論與方法在復雜制造過程中的應用。并行工程的研究對象是相互關聯(lián)、具有因果不確定性的復雜過程。并行工程在制造過程的目標是犧牲空間贏得時間，串行工程是犧牲時間贏得空間，兩者的正確結合使復雜的制造過程快速、無反復地一次成功。并行工程的手段與方法是應用系統(tǒng)工程中的分解與協(xié)調(diào)的理論與方法，將原系統(tǒng)變換成具有集結層與協(xié)調(diào)層兩個層次的等價系統(tǒng)。集結層把復雜過程變換成相對獨立的子系統(tǒng)；協(xié)調(diào)層則協(xié)調(diào)各子系統(tǒng)快速、獨立、并行而又有序地工作。,.,集結層的并行、快速而有序的工作，是靠協(xié)調(diào)層的串行、交互式的多學科協(xié)同小組科學而有效的工作來保證的。多學科協(xié)同小組工作中存在著語言沖突、約束沖突和動態(tài)沖突等，他們利用相應的模式機制來解決。并行作業(yè)成功的關鍵是協(xié)調(diào)層中多學科協(xié)同小組工作的科學性與有效性。協(xié)同論是他們工作的理論基礎，協(xié)同模型是他們工作的模式，支配原理是他們工作的原則，序參數(shù)是他們工作的關鍵點。,.,1.4約束理論(TOC),約束理論(TheoryofConstraint，簡稱TOC)是以色列物理學家戈德拉特博士(MosheElizahuGoldratt)在他于20世紀70年代開創(chuàng)的最優(yōu)生產(chǎn)技術(OptimalProductionTechnology，簡稱OPT)的基礎上發(fā)展起來的管理哲理。TOC是關于進行改進和如何最好地實施這些改進的一套管理理念和管理原則，可以幫助企業(yè)識別出在實現(xiàn)目標的過程中存在著哪些“約束”因素，并進一步指出如何實施必要的改進來一一消除這些約束，從而更有效地實現(xiàn)企業(yè)目標。,.,約束理論植根于最優(yōu)生產(chǎn)技術OPT。OPT認為，一個企業(yè)的計劃與控制的目標就是尋求顧客需求與企業(yè)能力的最佳配合，一旦一個被控制的工序(即瓶頸)建立了一個動態(tài)的平衡，其余的工序應相繼地與這一被控制的工序同步。OPT的計劃與控制是通過DBR系統(tǒng)，即“鼓(Drum)”、“緩沖器(Buffer)”和“繩子(Rope)”系統(tǒng)實現(xiàn)的。,.,TOC最初被人們理解為對制造業(yè)進行管理、解決瓶頸問題的方法，后來幾經(jīng)改進，發(fā)展出以“產(chǎn)銷率、庫存、運行費”為基礎的指標體系，逐漸形成為一種面向增加產(chǎn)銷率而不是傳統(tǒng)的面向減少成本的管理理論和工具，并最終覆蓋到企業(yè)管理的所有職能方面。,.,1.5精益生產(chǎn)(LP),“精益生產(chǎn)(LeanProduction，簡稱LP)”又稱精良生產(chǎn)，英文含義是精干、完美與高品質，因此用中文“精益”來表達通過盡善盡美的生產(chǎn)方式達到的高效益。Lean的原意是“瘦肉”、“精瘦的”，意思就是要去掉一切多余無用的東西，留下最精干的。,.,20世紀80年代末，美國麻省理工學院(MIT)承擔了國際汽車計劃(IMVP，InternationalMotorVehicleProgramme)項目，著重研究日本汽車制造業(yè)與歐美大量生產(chǎn)方式的差別是什么，其成功的秘訣何在。美國MIT的研究小組在做了大量的調(diào)查和對比后，總結了以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)為代表的生產(chǎn)管理與控制模式后提出了“精益生產(chǎn)”概念，把以豐田公司為代表的日本生產(chǎn)方式稱為“精益生產(chǎn)”。,.,精益生產(chǎn)要求：對于人、時間、空間、財力、物資等方面，凡是不能在生產(chǎn)中增值的就要去掉。例如維修工、現(xiàn)場清潔工，當操作工人進行增值的生產(chǎn)活動時，他們不工作，而需要維修時，操作工又不工作，故維修工作不能直接增值，應撤消，而要求操作工成為多面手，能夠完成一般性的維修工作。又如庫存占用資金但不增值，因此，在廠內(nèi)，要求廠房布局上前后銜接的車間盡量靠在一起，生產(chǎn)計劃上嚴格同步，不超前不落后，及時供應；在廠外，對協(xié)作廠或供應商，則要求按天甚至按小時供應所需零配件，這樣就最大限度地縮小了庫存量。,.,精益生產(chǎn)模式是對日本以豐田汽車公司為代表的生產(chǎn)系統(tǒng)的總結，它具有以下特點：,強調(diào)以人為中心，以小組工作方式，充分發(fā)揮員工的主動性和創(chuàng)造性；生產(chǎn)的主要任務和責任下放到具有多種技能和相互協(xié)作的工人組成的工作小組。采用JIT，實現(xiàn)了高效率、低庫存的多品種混合生產(chǎn)，即上道工序只在下道工序需要時生產(chǎn)和準時提供加工件。團隊工作(teamwork)和并行開發(fā)是產(chǎn)品開發(fā)的主要形式與工作方式，大大縮短了開發(fā)周期和提高了產(chǎn)品的可制造性、可銷售性。簡化組織機構，簡化組織管理層次和手續(xù)，簡化產(chǎn)品檢驗環(huán)節(jié)，精簡一切不增值環(huán)節(jié)，簡化一切過程。強調(diào)一體化的質量保證體系，流水線工人全面參與質量保證。與用戶保持長期的密切聯(lián)系，為用戶提供良好的服務以滿足用戶的需求。不斷改進“修煉”,以盡善盡美為目標，追求最大的客戶滿意度。,.,精益生產(chǎn)工廠追求的目標是：盡善盡美、精益求精，實現(xiàn)無庫存、無廢品、低成本的生產(chǎn)。所以精益生產(chǎn)方式幾乎只用大量生產(chǎn)方式一半的時間、一半的人力、一半的場地，當然也就會用少得多的費用來開發(fā)同一個類型的新產(chǎn)品(如一種新型汽車)。顯然，精益生產(chǎn)(LP)是JIT的發(fā)展和深化。精益生產(chǎn)系統(tǒng)與大規(guī)模生產(chǎn)系統(tǒng)相比，大大提高了生產(chǎn)系統(tǒng)適應環(huán)境變化和需求變更的能力。,.,1.6敏捷制造(AM),敏捷制造(AgileManufacturing，簡稱AM)這一概念是1991年美國國防部為解決國防制造能力問題，而委托美國里海(Lehigh)大學亞柯卡(Iacocca)研究所，擬定一個同時體現(xiàn)工業(yè)界和國防部共同利益的中長期制造技術規(guī)劃框架，在其21世紀制造企業(yè)戰(zhàn)略研究報告里提出的。,.,該模式是一種在工業(yè)企業(yè)界已嶄露頭角的新的生產(chǎn)模式.是一種直接面向用戶不斷變更的個性化需求，完全按訂單生產(chǎn)的可重新設計、重新組合、連續(xù)更換的新的信息密集的制造系統(tǒng)。這種系統(tǒng)對用戶需求的變更有敏捷的響應能力，并且在產(chǎn)品的整個生命周期內(nèi)使用戶滿意。生產(chǎn)系統(tǒng)的敏捷性是通過技術、管理和人這3種資源集成為一個協(xié)調(diào)的、相互關聯(lián)的系統(tǒng)來實現(xiàn)的。,.,敏捷制造系統(tǒng)的主要特點,以強大的信息交換能力為基礎的虛擬公司成為經(jīng)營實體的主要組織形式。模塊化、兼容式的組織機構和生產(chǎn)設施使得企業(yè)在組織和技術上具有很大的靈活性和應變能力，可以根據(jù)需求的變更進行重新組合。以緊密合作為特征的供應者、生產(chǎn)者與買主之間的聯(lián)合網(wǎng)絡。銷售信息和用戶使用信息可通過信息網(wǎng)絡直接反饋到生產(chǎn)決策過程中。并行工程和多功能項目組是產(chǎn)品開發(fā)的主要方式與組織形式。把知識、技術和信息作為最重要的財富，發(fā)揮人的創(chuàng)造性。,.,敏捷企業(yè)的功能,創(chuàng)造性；增添已有資源的能力；引入新資源的能力；系統(tǒng)重構的能力；遺傳與移植的能力；柔性實施與執(zhí)行的能力；不斷改進工作的能力；排除故障恢復原狀的能力。,.,敏捷制造的關鍵技術包括：,敏捷虛擬企業(yè)的組織及管理技術、敏捷化產(chǎn)品設計和企業(yè)活動的并行運作、基于模型與仿真的擬實制造、可重組/可重用的制造技術、敏捷制造計劃與控制、智能閉環(huán)加工過程控制、企業(yè)間的集成技術、全球化企業(yè)網(wǎng)、敏捷后勤與供應鏈等。,.,1.7供應鏈管理（SCM）,傳統(tǒng)意義上的供應鏈，是指對企業(yè)從供應、需求、原材料采購、市場、生產(chǎn)、庫存、訂單、分銷發(fā)貨等的管理。保健擴從生產(chǎn)到發(fā)貨、從供應商的供應商到顧客的每個環(huán)節(jié)?，F(xiàn)在劉永網(wǎng)絡技術：利用互聯(lián)網(wǎng)將企業(yè)的上下游企業(yè)進行整合。以中心制造廠商為核心，將產(chǎn)業(yè)上游原材料和零配件供應商、產(chǎn)業(yè)下游經(jīng)銷商、物流運輸商及產(chǎn)品服務商以及往來銀行結合為一起，構成一個面向最終顧客的完整電子商務供應鏈。,.,目的：降低采購成本和物流成本，提高企業(yè)對市場和最終顧客需求的響應速度，從而提高企業(yè)產(chǎn)品的市場競爭能力。,.,供應鏈管理主要涉及領域：供應、生產(chǎn)計劃、物流和需求。,.,1.8客戶關系管理（CRM）,客戶關系管理是一個獲取、保持和增加可獲利客戶的過程。是一套先進的管理思想及技術手段，通過將人力資源、業(yè)務流程與專業(yè)技術進行有效的整合，最終為企業(yè)涉及客戶或消費者的各個領域提供完美的集成，使得企業(yè)可以更低成本、更高效率地滿足客戶的需求，并與客戶建立起基于學習型關系基礎上的一對一營銷模式，從而讓企業(yè)可以最大程度地提高客戶滿意度及忠誠度，挽回失去的客戶，留住現(xiàn)有的客戶，不斷開拓新的客戶，發(fā)掘并牢牢地把握住能給企業(yè)帶來最大價值的客戶群。,.,CRM既是一種管理理念，也是一套管理軟件和技術。是一種旨在改善企業(yè)與客戶之間關系的新型管理機制。實施于企業(yè)的市場營銷、銷售、服務與技術支持等與客戶相關的領域。,.,目標：通過提供更快速和周到的優(yōu)質服務吸引和保持更多的客戶，同時通過對業(yè)務流程的全面管理來降低企業(yè)的成本。CRM產(chǎn)生和發(fā)展的動力：需求的拉動、信息技術的推動個管理理念的更新。,.,1.9業(yè)務流程重組(BPR),20世紀80年代以來，世界各地特別是西方國家的企業(yè)管理學界和實業(yè)界掀起了一股Re的高潮，重用(Reuse)、再思考(Rethinking)、再設計(Redesign)、重構(Restructure)、重組(Reengineering)、革命(Revolution)等以Re為首的詞頻頻出現(xiàn)，這股浪潮的核心思想是對現(xiàn)有的一切進行再思考，從而產(chǎn)生革命性的變革。美國的米歇爾哈默(MichealHammer)博士于1990年把Reengineering思想引入管理領域，提出企業(yè)流程重組(BusinessProcessReengineering，簡稱BPR)的概念。哈默提出，“從根本上重新思考并大膽地改造業(yè)務流程，以求在交貨期、質量、成本、服務等績效指標上取得戲劇性的改進”。,.,企業(yè)流程重組(BPR)的實質包括：考慮企業(yè)經(jīng)營目標和發(fā)展戰(zhàn)略，對組織管理模式和運行機制進行根本性的重新考慮。以顧客需求為中心，對企業(yè)經(jīng)營過程進行根本性的反省和再設計。企業(yè)實施BPR的目的在于能夠使企業(yè)績效產(chǎn)生巨大提高。實施BPR的使能器是信息技術、人與組織管理技術。打破職能分割，按企業(yè)流程改造企業(yè)管理模式，企業(yè)管理的知道思想由分工論轉向集成論。減少管理層次，下放權力，組織扁平化，按項目確定流程，實現(xiàn)勞動力的動態(tài)組合。,.,成功實施BPR，給企業(yè)帶來3個層次上的變化：首先是企業(yè)過程及其運營方式的變化，和由信息技術的應用帶來的工作方式上的變化；其次是組織層次上的變化，包括組織結構、運行機制和人力資源管理，這是為適應第一層次上的變化而發(fā)生的變化，又反作用于第一層；最后是企業(yè)管理理念層次上的變化，包括管理思想、企業(yè)文化、價值觀念等，這是為適應過程、組織層上變化而發(fā)生的變化，反過來，促使這些變化更加有效。,.,1.10產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理（PDM）,20世紀70年代，企業(yè)在設計和生產(chǎn)過程種開始使用CAD、CAM等技術，但也帶來了心的挑戰(zhàn)“信息孤島”。PDM是以軟件技術為基礎，以產(chǎn)品為核心，實現(xiàn)對產(chǎn)品相關的數(shù)據(jù)、過程、資源一體化集成管理的技術。PDM定位為面向制造企業(yè)，以產(chǎn)品為管理的核心，以數(shù)據(jù)、過程和資源為管理信息的三大要素。PDM進行信息管理的兩條主線是靜態(tài)的產(chǎn)品結構和動態(tài)的產(chǎn)品設計流程，所有的信息組織和資源管理都是圍繞產(chǎn)品設計展開的，這也是PDM系統(tǒng)區(qū)別于其他的信息管理系統(tǒng)。,.,PDM的功能：數(shù)據(jù)存儲、用戶功能、應用功能。,.,1.11企業(yè)資源計劃(ERP),企業(yè)資源計劃(EnterpriseResourcePlanning，簡稱ERP)，是20世紀90年代初由美國著名咨詢公司GarnerGroupInc.總結MRP的發(fā)展趨勢而提出的一種全面企業(yè)管理模式。ERP是當代制造業(yè)企業(yè)迎接市場挑戰(zhàn)的利器。,.,ERP主要特點：在MRP基礎上，融合JIT、OPT、AM、全面質量管理(TQM)等先進管理思想，功能覆蓋企業(yè)全面業(yè)務，并擴展到供銷鏈上的有關合作方；支持離散制造業(yè)和連續(xù)流程行業(yè)；支持能動的全局監(jiān)控能力，基于數(shù)據(jù)倉庫和聯(lián)機分析處理的模擬分析能力和決策支持能力；不斷采用開放的先進的計算機技術。,.,除了MRP的主要功能外，ERP系統(tǒng)還包括以下主要功能：供應鏈管理、銷售與市場、分銷、客戶服務、財務管理、制造管理、庫存管理、工廠與設備維護、人力資源、報表、制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)、工作流服務和企業(yè)信息系統(tǒng)等方面。此外，還包括金融投資管理、質量管理、運輸管理、項目管理、法規(guī)與標準和過程控制等補充功能。,.,1.12計算機集成制造系統(tǒng)(CIMS),計算機集成制造系統(tǒng)(ComputerIntegratedManufacturingSystem，簡稱CIMS)是1973年由美國哈林頓(Harrington)博士首先提出概念，在20世紀80年代得到發(fā)展與成熟的一種制造業(yè)先進管理模式。CIMS是通過計算機和自動化技術把企業(yè)的經(jīng)營銷售、開發(fā)設計、生產(chǎn)管理和過程控制等全過程組合在一起的計算機集成制造系統(tǒng)。,.,哈林頓博士認為：企業(yè)的各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)是不可分割的，需要同時考慮；整個生產(chǎn)過程實際上是對信息的采集、傳遞和加工處理過程。CIM要求把過程控制數(shù)據(jù)同其他業(yè)務信息結合于一個集成信息體系之中，從而構成一體化的計算機控制、管理、決策系統(tǒng)。它將企業(yè)的全部活動，從產(chǎn)品設計、生產(chǎn)、制造到經(jīng)營決策和管理，通過計算機有機集成起來，形成一個整體，達到相互協(xié)調(diào)、總體優(yōu)化，促進企業(yè)的技術進步，提高企業(yè)管理水平，縮短產(chǎn)品開發(fā)和制造周期，提高產(chǎn)品質量和勞動生產(chǎn)率，增強企業(yè)的應變能力和競爭力。,.,我國在20世紀80年代提出了在企業(yè)實施管控一體化，1987年國家正式立項將CIMS列入863高技術發(fā)展計劃，由清華大學帶頭組建“國家CIMS實驗工程”，開展863/CIMS研究，取得了一系列豐碩的成果，先后有清華大學和華中理工大學獲美國制造工程協(xié)會的“大學領先獎”。863/CIMS工程所取得的成果和經(jīng)驗已在國內(nèi)的多家工廠中得到推廣，取得顯著的經(jīng)濟效益，得到國內(nèi)外的肯定和贊許，目前正在全國進行應用推廣。,.,經(jīng)過了10多年的研究、實踐和企業(yè)應用，我國863計劃CIMS主題專家組對中國發(fā)展CIMS的目標、內(nèi)容、步驟和方法也有了更深入的認識，并進行理論和實踐創(chuàng)新，將計算機集成制造系統(tǒng)發(fā)展為以信息集成和系統(tǒng)優(yōu)化為特征的現(xiàn)代集成制造系統(tǒng)(ContemporaryIntegratedManufacturingSystems)。兩者的英文縮寫均為CIMS。,.,我國863計劃CIMS主題專家組在1998年提出現(xiàn)代集成制造系統(tǒng)(CIMS)的新意義：“將信息技術、現(xiàn)代管理技術和制造技術相結合，并應用于企業(yè)產(chǎn)品全生命周期(從市場需求分析到最終報廢處理)的各個階段。通過信息集成、過程優(yōu)化及資源優(yōu)化，實現(xiàn)物流、信息流、價值流的集成和優(yōu)化運行，達到人(組織、管理)、經(jīng)營和技術三要素的集成，以加強企業(yè)新產(chǎn)品開發(fā)的T(時間)、Q(質量)、C(成本)、S(服務)、E(環(huán)境)，從而提高企業(yè)的市場應變能力和競爭能力?！?.,1.13企業(yè)生產(chǎn)管理模式的發(fā)展趨勢,市場競爭不僅推動著制造業(yè)的迅速發(fā)展，也促進了企業(yè)生產(chǎn)管理模式的變革。早期，剛性流水線生產(chǎn)管理。20世紀70年代，制造自動化技術，采用物料需求計劃(MRP)方法與準時制生產(chǎn)(JIT)方法。80年代，通過計算機集成制造系統(tǒng)(CIMS)來改善產(chǎn)品上市時間、產(chǎn)品質量、產(chǎn)品成本和售后服務等方面是當時的主要競爭手段