甲醇工藝管道施工方.doc

工藝管道施工方案一、 工程概況甲醇工程主要包括：精脫硫工序、壓縮工序、精餾工序、合成工序、精餾工序、循環(huán)水工序、等主要工序。其特點(diǎn)是：工藝管道工程量大，材質(zhì)品種多，壓力較高，介質(zhì)易燃、易爆，具有極大的危險(xiǎn)性。管道焊接無損檢驗(yàn)比例高，焊接質(zhì)量要求高，吹掃潔凈度高。為了保證高質(zhì)量的完成此項(xiàng)安裝任務(wù)。特編制工藝管道施工方案。二、 編制依據(jù)工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB502351997現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn) GB50184化工金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 HG20225工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 HGJ229有限公司施工圖三、 施工準(zhǔn)備1、 技術(shù)準(zhǔn)備 11認(rèn)真審圖、領(lǐng)會(huì)設(shè)計(jì)意圖，檢查圖紙存在問題，把所相關(guān)圖紙問題及時(shí)與甲方和設(shè)計(jì)院溝通處理。 12組織有關(guān)技術(shù)人員和施工人員學(xué)習(xí)工藝流程，熟悉規(guī)程及規(guī)范、施工圖紙、施工組織設(shè)計(jì)。掌握施工中質(zhì)量技術(shù)要求的重點(diǎn)，并邀請(qǐng)相關(guān)專業(yè)的專家進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)解決。 13對(duì)從事特殊作業(yè)的作業(yè)人員進(jìn)行資格鑒定，具有特殊工種作業(yè)的人員方可上崗作業(yè)。 14對(duì)區(qū)域內(nèi)管線縱橫交錯(cuò)部位，在施工前要依據(jù)施工圖繪綜合管道平衡圖。全面指導(dǎo)管道施工。2、人才資源準(zhǔn)備 21提前組織公司內(nèi)部班組競(jìng)標(biāo)，把施工組織能力強(qiáng)、素質(zhì)高、技術(shù)好的班組通過層層評(píng)選進(jìn)入項(xiàng)目施工。 22根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際工程量及工程進(jìn)度要求，合理安排勞動(dòng)力計(jì)劃。3、物資準(zhǔn)備 31根據(jù)總體工程進(jìn)度，提前做出材料、機(jī)具進(jìn)場(chǎng)計(jì)劃。 32嚴(yán)格按照?qǐng)D紙及規(guī)范要求籌備材料。4、施工現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備 41根據(jù)施工現(xiàn)場(chǎng)情況，合理布置施工用水和用電，并用彩條布圍護(hù)。 42認(rèn)真檢查管道基礎(chǔ)、預(yù)埋件是否符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求，軸線、坐標(biāo)、標(biāo)高偏差是否符合規(guī)范要求。 43認(rèn)真校對(duì)已就位設(shè)備的管口方位、標(biāo)高及垂直度，水平度。44因工期較緊必須提前進(jìn)行管道預(yù)制，為了滿足各工號(hào)平行施工要求，在各工號(hào)內(nèi)均搭設(shè)鋼制平臺(tái)。45現(xiàn)場(chǎng)用8的鋼板做兩個(gè)酸洗槽。為管道酸洗做好準(zhǔn)備工作。尺寸為600*800*12000（長寬高），內(nèi)刷環(huán)氧樹脂漆六道（材料見附表一） 46現(xiàn)場(chǎng)封堵預(yù)留孔洞，做好安全防護(hù)。（材料見附表二） 47提前加工制作固定射線探傷儀器支架。（材料見附表三）四、主要施工方案施工程序：材料檢驗(yàn)驗(yàn)收及保管 管道加工及預(yù)制管道焊接 管道安裝管道壓力試驗(yàn) 管道清洗、吹掃 防腐 管道保溫 配合系統(tǒng)調(diào)試及試運(yùn)行。（一）、材料的驗(yàn)收、發(fā)放及保管1.1管道材料的驗(yàn)收1.1.1管道組成件（管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門等）及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量滿足國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。1.1.2 管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，并應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)無裂紋、夾渣、褶皺、重皮、劃痕、嚴(yán)重銹蝕等缺陷，不合格的不得使用。1.1.3合金鋼（15CrMoG、15CrMo）管道、不銹鋼（304、316）管道組成件（包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門等）應(yīng)采用光譜分析方法對(duì)材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，經(jīng)復(fù)查確認(rèn)其材質(zhì)后應(yīng)做標(biāo)記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進(jìn)行抽查，每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)到貨）抽查數(shù)量不得少于1個(gè)。1.1.6管道組成件及管道支承件在施工過程應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，鉻鉬鋼、不銹鋼類的色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)于管道所標(biāo)識(shí)的色標(biāo)或標(biāo)記一致，管道出庫前在管內(nèi)壁刷不同的色標(biāo)或標(biāo)志，防腐完畢后把色標(biāo)或標(biāo)志移植在組成件上表面，色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼的管道組成件及管道支承件，在儲(chǔ)存期間不得與碳素鋼接觸。暫時(shí)不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口。1.2閥門檢驗(yàn)1.2.1閥門的型號(hào)、規(guī)格、銘牌、編號(hào)、材質(zhì)、壓力等級(jí)等均應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。1.2.2外部和可見的內(nèi)部表面、螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥的鉛封應(yīng)良好。1.2.3鑄造閥體應(yīng)無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等危害性缺陷。1.2.4閥門進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)后，對(duì)下列管道的閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，不合格者不得使用。（1）輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道管道的閥門。（2）輸送設(shè)計(jì)壓力大于1MPa或設(shè)計(jì)壓力小于等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門的閥門。（3）輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度為-29186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少于1個(gè)，進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時(shí)，該批閥門不得使用。1.2.5閥門殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不得少于5min,以殼體填料無滲漏為合格。密封試驗(yàn)宜以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。（1）殼體壓力試驗(yàn)：1）試驗(yàn)方法：試驗(yàn)閘閥和截止閥應(yīng)把閘板或閥瓣打開，試驗(yàn)介質(zhì)從通路的一端引入，另一端封閉。公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可在系統(tǒng)試壓時(shí)按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。試驗(yàn)止回閥應(yīng)從介質(zhì)進(jìn)口一端引入試驗(yàn)介質(zhì)，出口一端封閉。試驗(yàn)球閥應(yīng)將通路調(diào)整到全開位置，試驗(yàn)介質(zhì)從通路的一端引入，另一端封閉。位置進(jìn)行試驗(yàn)。2）合格標(biāo)準(zhǔn)：在試驗(yàn)壓力下保持5min, 以殼體填料無滲漏為合格。（2）密封試驗(yàn)：1) 試驗(yàn)方法：試驗(yàn)閘閥應(yīng)將閘板關(guān)閉，試驗(yàn)介質(zhì)從通路的一端引入，使體腔內(nèi)和通路一端保持相等的壓力，在另一端檢查其嚴(yán)密性。然后從通路的另一端引入試驗(yàn)介質(zhì)，重復(fù)進(jìn)行試壓。試驗(yàn)截止閥應(yīng)將閥瓣關(guān)閉，閥桿處于水平位置，試驗(yàn)介質(zhì)按閥體上箭頭指示的方向供給，在另一端檢查其嚴(yán)密性。試驗(yàn)球閥應(yīng)將通路調(diào)整到全關(guān)位置，試驗(yàn)介質(zhì)從通路的一端引入，在通路的另一端進(jìn)行檢查。試驗(yàn)止回閥時(shí)，介質(zhì)從出口一端引入（與閥體上箭頭指示的方向相反），在另一端進(jìn)行檢查。2）合格標(biāo)準(zhǔn)：對(duì)于一般閥門，以閥瓣密封面不漏為合格。1.2.6試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，并吹干。1.2.7公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，閘板密封試驗(yàn)可采用色印等方法進(jìn)行檢驗(yàn)，接合面上的色印連續(xù)為合格。1.2.8安全閥在安裝前應(yīng)由安全部門鑒檢，按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試。調(diào)壓時(shí)壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個(gè)安全閥啟閉試驗(yàn)不得少于三次。工作介質(zhì)為氣體時(shí)用空氣或惰性氣體調(diào)試，并應(yīng)有足夠的貯氣容器；工作介質(zhì)為液體時(shí)用潔凈水調(diào)試。調(diào)試合格后應(yīng)進(jìn)行鉛封。1.3焊接材料的檢驗(yàn)1.3.1檢查焊接材料的標(biāo)準(zhǔn)、牌號(hào)和規(guī)格等是否符合設(shè)計(jì)文件的要求。1.3.2對(duì)于封閉包裝的焊條，應(yīng)按同牌號(hào)、同規(guī)格盒數(shù)的2%進(jìn)行檢查，而簡(jiǎn)易包裝的焊條應(yīng)逐盒檢查，應(yīng)無受潮、銹蝕、藥皮剝落等缺陷。1.4材料的保管1.4.1經(jīng)檢驗(yàn)合格的管材、閥門、管件、緊固件應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)分類擺放，碳鋼、合金鋼、不銹鋼要分開擺放，不同型號(hào)的不銹鋼也應(yīng)分開擺放，不銹鋼下面應(yīng)墊置道木。1.4.2安裝之前不得將管材、管件與閥門開口端的蓋帽拆除，以免進(jìn)入雜物，閥門試壓合格后，應(yīng)排盡積水，并及時(shí)蓋上蓋帽。1.4.3現(xiàn)場(chǎng)焊條庫內(nèi)要保持干燥，不同的焊接材料要分開擺放。1.5材料的發(fā)放1.5.1現(xiàn)場(chǎng)材料發(fā)放應(yīng)有專人管理，由保管員發(fā)放，做到用多少，領(lǐng)多少，如用不完的要及時(shí)退庫。1.5.2焊條使用前應(yīng)按要求進(jìn)行烘烤，焊工領(lǐng)取后要放在保溫筒內(nèi)。每個(gè)焊工應(yīng)根據(jù)焊條發(fā)放通知單領(lǐng)取焊條，對(duì)于退庫的焊條，應(yīng)分別放置，重新烘烤后方可使用，重新烘烤的次數(shù)不宜超過兩次。1.5.3材料管理人員要認(rèn)真做好材料的入庫、發(fā)放、退庫等各項(xiàng)臺(tái)帳，經(jīng)常進(jìn)行已完工程量，未完工程的庫存量盤點(diǎn)，以保證施工的需要。（二）、管道預(yù)制2.1管子的切割及坡口加工2.1.1管子切割前應(yīng)移植原有標(biāo)志。2.1.2碳素鋼管、合金鋼管宜采用機(jī)械方法切割。當(dāng)采用氧乙炔火焰切割時(shí)，應(yīng)使用砂輪機(jī)除去坡口表面氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。2.1.3不銹鋼管應(yīng)采用等離子方法切割。不銹鋼管用砂輪切割或研磨時(shí)，應(yīng)使用專用砂輪片。坡口應(yīng)打磨至金屬光澤，加工后應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，表面不得有裂紋、分層等缺陷。2.1.4鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機(jī)械方法切割。2.1.5管子切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。其切口斷面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%.且不得超過3mm。2.2圓盤管制作圍繞設(shè)備周圍有許多圓盤管，根據(jù)設(shè)計(jì)尺寸進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)加工，首先根據(jù)盤管直徑大小在加工場(chǎng)搭設(shè)鋼平臺(tái)，并焊制煨制胎具。由機(jī)械配合完成煨制。2.3管道內(nèi)壁處理2.3.1各種管道在管道安裝前對(duì)管道內(nèi)壁進(jìn)行清理，徹底清除管內(nèi)污垢、銹蝕、氧化物、鐵屑等，為以后吹掃做好準(zhǔn)備，尤其是氫氣管道，有可能氣流帶動(dòng)雜物與管壁摩擦產(chǎn)生火花，造成危險(xiǎn)。2.3.2公稱直徑大于等于600 mm的管道由人工入內(nèi)清理。其他的可采用圓形鋼絲刷反復(fù)拉刷，并用壓縮空氣吹掃干凈，清理合格后封堵管口。2.3.3油管放入酸洗槽內(nèi)清理內(nèi)壁。露出金屬光澤后，取出，用水沖洗中和。然后由壓縮空氣吹干后，封堵管口。2.4管道的預(yù)制2.4.1管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管系號(hào)和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序序號(hào)。2.4.2為了保證工程質(zhì)量和便于安裝，應(yīng)合理選定自由管段和密封管段。2.4.3自由管段應(yīng)按單線圖規(guī)定的長度加工，封閉管段應(yīng)留有適當(dāng)?shù)脑６?，按現(xiàn)場(chǎng)安裝實(shí)測(cè)后的長度加工，以保證現(xiàn)場(chǎng)安裝工作順利進(jìn)行。2.4.4自由管段與封閉管段加工尺寸偏差應(yīng)符合表 項(xiàng) 目允許偏差（mm）自由管段封閉管段長 度101.5法蘭與管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度1.61.62.4.5管道組成件的焊接、加工、組裝和檢驗(yàn)，應(yīng)符合相關(guān)要求的規(guī)定。2.4.6預(yù)制管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時(shí)，可進(jìn)行加固，以保證在存放、運(yùn)輸過程中不變形。2.4.7預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時(shí)封閉管口。（三）、管道的焊接3.1施焊前應(yīng)委托公司焊接中心做焊接工藝評(píng)定，編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，焊工應(yīng)按指導(dǎo)書進(jìn)行焊接。3.2焊工必須持有有效的操作合格證，其合格項(xiàng)目要與工程項(xiàng)目相一致。3.3焊接材料的選擇:本工程管道材質(zhì)有20#、Q235B.ERW、304、316、15CrMoG、15CrMo，焊接材料的選擇和正確使用是本工程一個(gè)很關(guān)鍵的因素。焊條、焊絲的選用按焊接作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行選用，在使用前應(yīng)按說明書的規(guī)定進(jìn)行烘干，并應(yīng)在使用過程中用保溫筒保持干燥，未用完的焊條在下次使用前應(yīng)重新進(jìn)行烘干，反復(fù)烘干次數(shù)不得超過3次。焊接材料應(yīng)根據(jù)鋼材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接接頭的抗裂性、碳擴(kuò)散、使用工況條件和焊接工藝評(píng)定的結(jié)果選用。焊材選用見下表。鋼材0Cr18Ni915CrMo（G）20、 Q235（Q235）（G）（G）0Cr17Ni12Mo2焊接材料H0Cr21Ni10A137H13CrMoAR307H08MnJ422HooCr19Ni12Mo2A2073.4焊接方法 管道焊接采用手工鎢極氬弧焊和焊條電弧焊。焊接方法應(yīng)與焊接工藝評(píng)定采用的焊接方法相一致。3.5焊前準(zhǔn)備焊接接頭的形式、焊縫坡口應(yīng)按照焊接工藝評(píng)定規(guī)程加工。 3.6焊口組對(duì) 焊件在組對(duì)前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺清理干凈，露出金屬光澤，且不得有裂紋、夾層等缺陷。管子或管件對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)，應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)口量不宜超過管壁厚度的10，且不大于2mm。焊件組對(duì)時(shí)應(yīng)將焊件墊置牢固，并應(yīng)避免在焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力或變形。 焊件組對(duì)的對(duì)口間隙與所用焊接方法相適應(yīng)并符合焊接工藝評(píng)定的規(guī)定。管子或管件組對(duì)可采取外對(duì)口器或定位焊，定位焊縫應(yīng)與正式焊接時(shí)根層焊接方法和焊接材料相一致。定位焊縫有缺陷時(shí)應(yīng)及時(shí)清除，再次定位。不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)，應(yīng)涂上白堊粉，防止焊接飛濺物沾污焊件表面。焊條、焊劑使用前按規(guī)定烘干，焊絲使用前應(yīng)清除表面油污、銹蝕。3.7焊接工藝3.7.1環(huán)境要求，不同的鋼材其允許進(jìn)行焊接的最低環(huán)境溫度分別為：Q235/20為-10。15CrMo（G）、15CrMo為0。不銹鋼不作規(guī)定。3.7.2采取措施減小焊接場(chǎng)所的風(fēng)力，風(fēng)速符合下列規(guī)定：焊條電弧焊不大于8m/s。鎢極氬弧焊不大于2m/s。3.7.3焊前預(yù)熱：當(dāng)管道在環(huán)境溫度低于0焊施時(shí)，對(duì)任何鋼種均應(yīng)在施焊處100 mm范圍內(nèi)預(yù)熱到150以上。本工程需要焊前預(yù)熱的管道是壁厚10mm的合金鋼（15CrMo、15CrMoG）管道和壁厚26mm的碳鋼管道及管件。（1）合金鋼（15CrMo、15CrMoG）焊前對(duì)坡口兩側(cè)最少3倍管壁厚寬度范圍進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為150-250。每個(gè)焊口應(yīng)連續(xù)焊完，焊接過程中不得中斷，在焊接過程中的層間溫度應(yīng)不低于150。（2）當(dāng)管子壁厚不小于10mm時(shí)應(yīng)采取電加熱方法預(yù)熱（采用繩狀或履帶式加熱器進(jìn)行）。其他可采用電加熱或火焰加熱預(yù)熱。預(yù)熱時(shí)的加熱范圍，從對(duì)口中心線為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。加熱過程溫度采用手持式紅外測(cè)溫儀進(jìn)行測(cè)溫控制。（3） 預(yù)熱應(yīng)按照焊接工藝評(píng)定要求進(jìn)行。（4）按要求焊前預(yù)熱的焊件焊接過程因其他原因中斷，重新焊接時(shí)（包括焊縫返修）應(yīng)重新預(yù)熱。3.7.4焊接（1）小徑管對(duì)接接頭的焊接采用全氬弧焊接，焊接工藝執(zhí)行焊接工藝規(guī)程的要求。鎢極氬弧焊使用的氬氣符合GB4842的規(guī)定，氬氣純度99.96。鎢極采用鈰鎢電極，氬弧引弧前，提前5-10S供氣，排出管內(nèi)空氣及檢查保護(hù)氣體流量是否穩(wěn)定。引弧后開始控制弧長，使弧長為2-3 mm，同時(shí)還要使弧長對(duì)準(zhǔn)坡口兩側(cè)加熱，鈍邊熔化并形成熔池時(shí)，立即填充焊絲進(jìn)行焊接。（2）中大徑管的焊接焊接接頭形式和坡口尺寸應(yīng)按照能保證焊接質(zhì)量、填充金屬量少、減少焊接應(yīng)力和變形、改善勞動(dòng)條件、便于操作、適應(yīng)無損探傷要求等原則選用。外徑大于194mm的管焊接宜采用人對(duì)稱焊（見下圖）。 水平固定焊 橫焊中大徑管的焊接采用氬弧焊打底，焊條電弧焊蓋面工藝，焊接過程中先焊位置難焊的部位，再焊易焊的部位。氬弧焊引弧前，提前5-10S供氣，排出管內(nèi)空氣及檢查保護(hù)氣體流量是否穩(wěn)定。焊前有預(yù)熱要求的嚴(yán)格按要求預(yù)熱。打底打底焊接工作要連續(xù)完成，以免出現(xiàn)裂紋等缺陷。打底規(guī)范嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)程，焊絲不夠長時(shí)，需要停止焊接，這時(shí)熄弧操作要注意填滿弧坑。熄弧后，待焊縫顏色變暗后再停止送氣。焊絲在焊接過程中，端部始終要處在氬氣保護(hù)范圍內(nèi)，防止焊絲端頭氧化。鎢極端部要嚴(yán)禁與焊絲、焊件相接觸，防止造成鎢夾雜。打底層中途停止時(shí)，為了保證引弧時(shí)背面能熔透，?；『笠M(jìn)行接頭處焊縫的修磨。重新焊接時(shí)，后焊焊縫應(yīng)與先焊焊縫重疊5-10mm.打底完畢檢查有無缺陷，如有缺陷應(yīng)及時(shí)處理。填充及蓋面成形打底完畢，進(jìn)行填充層及蓋面焊接。焊接方法為焊條電弧焊，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)程要求，焊接結(jié)束時(shí)不允許立即拉斷收弧，應(yīng)采用回焊熄弧法，避免產(chǎn)生弧坑裂紋。施焊要求焊接電弧的引燃應(yīng)在坡口上進(jìn)行，嚴(yán)禁在管子表面引燃電弧或進(jìn)行焊前電流試驗(yàn)；定位焊縫應(yīng)在正式施焊前進(jìn)行認(rèn)真檢查（要求定位焊縫不得有任何焊接缺陷存在，否則應(yīng)將定位焊縫打磨掉，重新進(jìn)行定位焊），從而保證焊縫接頭的質(zhì)量。施焊過程中，焊工應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)即時(shí)進(jìn)行處理，收弧時(shí)應(yīng)將熔池填滿。根部焊縫焊接完成后，應(yīng)進(jìn)行認(rèn)真清理，在保證根層焊縫的質(zhì)量后方可進(jìn)行其他層道的焊接。當(dāng)天組對(duì)好的焊口應(yīng)在當(dāng)天焊完，不得過夜。定位焊和打底焊接時(shí)不允許將缺陷部位重新熔化來消除缺陷，打底時(shí)送絲一定要均勻，不能靠送絲的力量來突出根部，避免造成根部焊絲未熔加絲。不銹鋼的焊件的坡口宜采用等離子切割，不銹鋼坡口清理應(yīng)使用不銹鋼絲刷或銅絲刷，不銹鋼管道根部焊接時(shí)，管內(nèi)應(yīng)充氬保護(hù)，防止焊縫根部氧化導(dǎo)致強(qiáng)度降低，即在管內(nèi)焊口中心兩側(cè)各150-200mm處貼上水溶紙，作為保護(hù)區(qū)域，保護(hù)區(qū)域內(nèi)充氬氣，氬氣流量以3L/min為宜，焊接時(shí)管內(nèi)保護(hù)區(qū)域先充氬氣并把空氣排除掉，才可以進(jìn)行根部焊接，焊接過程盡可能采取小電流、快速度、多層焊，并應(yīng)控制層間溫度不得超過150，必要時(shí)采取澆水強(qiáng)制冷卻。坡口兩側(cè)表面各100mm范圍應(yīng)涂上白堊粉，防止飛濺沾污焊件表面。3.8焊后熱處理本工程工程需要焊后熱處理的管道是：壁厚10mm合金鋼（15CrMo、15CrMoG）管道和壁厚30mm的碳鋼管道及管件。焊后熱處理嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)程。管道焊后熱處理的溫度合金鋼為（650-700）、碳鋼為（600-650）。熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)予保溫。，加熱速率不應(yīng)大于330/h，恒溫時(shí)間0.5小時(shí)，熱處理恒溫后冷卻速率不應(yīng)超過260/h，400以下可自然冷卻。熱處理后對(duì)焊縫及熱影響區(qū)作硬度試驗(yàn)。3.9 質(zhì)量檢驗(yàn)焊接質(zhì)量檢查和檢驗(yàn)，采取自檢與專業(yè)檢驗(yàn)相結(jié)合的方法。焊接質(zhì)量檢查包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個(gè)階段，均應(yīng)按檢驗(yàn)項(xiàng)目和程序進(jìn)行。焊工自檢：焊工焊接完畢進(jìn)行自檢，不合格焊縫及時(shí)修理，直至合格，并作好自檢記錄。焊工自檢貫穿焊接過程始終，包括焊前預(yù)檢，焊接過程檢查（定位焊、打底焊、層間清理、填充蓋面），焊后外觀表面質(zhì)量檢查。工地質(zhì)檢：工地質(zhì)檢員在焊工自檢后應(yīng)及時(shí)檢查，作好記錄，發(fā)現(xiàn)缺陷通知焊工處理，應(yīng)能保證熱處理工作及時(shí)進(jìn)行。探傷檢驗(yàn)：工地質(zhì)檢員在專檢合格后，委托工地探傷室進(jìn)行無損檢測(cè)，要求進(jìn)行熱處理的焊口，應(yīng)在熱處理完成之后進(jìn)行無損檢測(cè)。無損檢測(cè)不合格焊口，應(yīng)通知焊工返修。返修后重新進(jìn)行焊后熱處理及無損檢測(cè)工作。探傷抽檢比例、合格級(jí)別按設(shè)計(jì)要求執(zhí)行。3.9.1焊接前檢查內(nèi)容1坡口表面的清理；2坡口加工質(zhì)量檢查；3對(duì)口尺寸的檢查；4焊接預(yù)熱情況檢查。3.9.2焊接過程中的檢查內(nèi)容1層間溫度檢查，應(yīng)符合工藝規(guī)程的要求；2焊接工藝參數(shù)檢查，符合工藝規(guī)程的要求；3焊道的表露缺陷應(yīng)消除。4.9.3焊接結(jié)束后的檢查內(nèi)容1）焊縫外觀的檢查，焊工應(yīng)對(duì)所焊接頭進(jìn)行外觀檢查，焊接質(zhì)量檢查人員按規(guī)定的比例進(jìn)行檢查。焊縫外觀應(yīng)滿足下列規(guī)定：（1）焊縫表面不允許有裂紋、氣孔、夾渣、熔合性飛濺物。（2）咬邊：深度0.5mm，長度小于等于全長的10%，且小于100mm。(3)表面加強(qiáng)高：、級(jí)焊縫為1+0.1b，且不大于3mm，、級(jí)焊縫為1+0.2b，且不大于5mm，其中b為焊縫寬度。（4）表面凹陷：、級(jí)焊縫不允許，、級(jí)焊縫深度0.5mm，長度小于等于焊縫全長的10%，且小于100mm。（5）接頭坡口錯(cuò)位：、級(jí)焊縫小于0.15倍壁厚，最大為3mm，、級(jí)焊縫小于0.25倍壁厚，最大為5mm。（6）焊縫寬度：超過坡口邊緣2mm為宜。2）管道焊縫的射線照相檢驗(yàn)數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）精脫硫管道焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)采用抽樣射線照相檢驗(yàn)不應(yīng)低于20%，其它工藝管道及中壓蒸汽管道不應(yīng)低于5%；工業(yè)氣體管道PG60605、PG60606焦?fàn)t氣、PG60607轉(zhuǎn)化氣要求進(jìn)行100%的射線照相檢測(cè)。(2) 進(jìn)行20%和100%射線照相檢驗(yàn)的管道焊接縫，其外觀質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不得低于級(jí)；進(jìn)行5%射線照相檢驗(yàn)的管道焊縫，其外觀質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不得低于級(jí)。（3）當(dāng)抽樣檢驗(yàn)未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，則該次抽樣所代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除返修該焊縫外，還應(yīng)采用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進(jìn)一步檢驗(yàn)。（4）當(dāng)抽樣檢驗(yàn)未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，則該次抽樣所代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格，當(dāng)抽樣檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除返修該焊縫外，還應(yīng)采用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進(jìn)一步檢驗(yàn)：每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫。當(dāng)這兩道焊縫均合格時(shí)，應(yīng)認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時(shí)，每道不合格焊縫應(yīng)再檢查兩道該焊工的同一批焊縫。當(dāng)再次檢驗(yàn)的焊縫均合格時(shí)，可認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。當(dāng)再次檢驗(yàn)又出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗(yàn)。3）焊接接頭的硬度檢查，應(yīng)在熱處理后進(jìn)行；3.10質(zhì)量保證措施3.10.1質(zhì)量控制點(diǎn)的設(shè)置現(xiàn)場(chǎng)見證點(diǎn)：對(duì)于所有受監(jiān)焊口，進(jìn)行無損檢驗(yàn)設(shè)為現(xiàn)場(chǎng)見證點(diǎn)。停工待檢點(diǎn)：焊縫經(jīng)檢驗(yàn)不合格時(shí)設(shè)停工待檢點(diǎn)。出現(xiàn)不合格焊縫時(shí)，首先要確定缺陷的性質(zhì)并且定位。焊口返修前，須認(rèn)真分析原因及缺陷性質(zhì)，制定返修措施，經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后進(jìn)行返修，具體的補(bǔ)焊過程與正式焊接完全相同，返修合格后及時(shí)辦理會(huì)簽手續(xù)。3.10.2具體措施（1）職質(zhì)檢員對(duì)焊接全過程（焊前、焊中、焊后）負(fù)質(zhì)量監(jiān)督、檢查和落實(shí)的責(zé)任。（2）實(shí)行質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)化管理，施工過程都按標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范執(zhí)行，凡是焊口就有技術(shù)措施，就有人監(jiān)督、檢查、過問，就有相應(yīng)的資料記錄；施工的全過程都依靠程序進(jìn)行，做好各道工序的承接工作。（3）以焊接工藝評(píng)定為依據(jù)，編制焊接工藝指導(dǎo)書，在施工技術(shù)措施上保證絕對(duì)的正確性。（4）施工前技術(shù)人員對(duì)施工作業(yè)人員應(yīng)進(jìn)行全面細(xì)致地安全和技術(shù)交底，讓具體的施工人員對(duì)工程特點(diǎn)、施工方法、注意事項(xiàng)都明確無誤，交底完畢，施工人員和技術(shù)人員雙方在技術(shù)交底上簽字認(rèn)可。（5）嚴(yán)格焊工的資質(zhì)審查，堅(jiān)持持證上崗制度，保證各個(gè)層次的作業(yè)人員都具有相應(yīng)的資質(zhì)。（6）用人的質(zhì)量是保證工作的質(zhì)量，用工作的質(zhì)量保證焊口質(zhì)量，用焊口質(zhì)量保證焊接工程質(zhì)量。（7）做好金屬試驗(yàn)委托制度，當(dāng)天處理完的焊口當(dāng)天委托，使焊接過程和金屬檢驗(yàn)同步進(jìn)行。（8）對(duì)有質(zhì)量問題的焊口，找出原因及時(shí)處理。（9）焊口質(zhì)量獎(jiǎng)同焊工的一次合格率直接掛鉤，優(yōu)質(zhì)優(yōu)獎(jiǎng)，對(duì)于一次合格率較低焊工降級(jí)使用。（10）焊口記錄清楚，數(shù)據(jù)準(zhǔn)確，每個(gè)焊口都責(zé)任到人，以便獎(jiǎng)罰分明。（11）焊口施焊時(shí)應(yīng)做到：焊口焊前應(yīng)有焊口編號(hào)及材質(zhì)標(biāo)識(shí)。 焊口的焊接材料應(yīng)明確。焊口對(duì)口必須符合工藝及圖樣要求。焊口的工藝參數(shù)執(zhí)行須有焊接協(xié)作人員監(jiān)督。焊口焊后應(yīng)有焊工代號(hào)。焊口焊后須有追朔性記錄。（12）確立“質(zhì)量第一”的思想，實(shí)行全過程控制，全員參與，全面質(zhì)量檢查。（13）嚴(yán)把焊材進(jìn)口關(guān)，焊材進(jìn)入二級(jí)庫前，必須要有合格證件、材質(zhì)證件、材料跟蹤單。并按要求妥善保存。把好焊材發(fā)放關(guān)，焊材管理員憑技術(shù)人員開據(jù)的“焊材領(lǐng)料單”給施工人員發(fā)放材料，一方面防止錯(cuò)用焊材，另一方面控制焊材消耗，節(jié)約成本，保證文明施工。（四）、管道組合及安裝4.1管道組合管道一般采用現(xiàn)場(chǎng)就地組合，在劃分管道組件時(shí)主要根據(jù)施工現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況和施工圖紙劃分管道組件。盡可能擴(kuò)大地面組合，以減少高空作業(yè)量。組合件的重量、幾何尺寸不宜過重、過大，應(yīng)便于管道組件的穿裝。管道組件應(yīng)有足夠的剛性，吊裝后不產(chǎn)生永久變形。4.2 管道吊裝根據(jù)管道分布特點(diǎn),管道吊裝原則上采用如下方案：4.2.1精脫硫、焦?fàn)t氣提氫工段管道吊裝：此工段設(shè)備集中，設(shè)備間距有限，主要為設(shè)備之間的連接管道。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，采用50T或25T吊車吊裝組對(duì)安裝。4.2.2壓縮廠房?jī)?nèi)的管道安裝利用35T行車組對(duì)吊裝就位。廠房外管道采用50T吊車就位。4.2.3合成工段的設(shè)備間連接管道和界區(qū)內(nèi)工藝管道利用70T或25T吊車吊裝就位。 4.2.4塔類設(shè)備管道采用200T吊車主吊，50T配合就位。4.2.5罐區(qū)管道安裝采用50T吊車配合就位。4.3管道安裝4.3.1管道安裝前應(yīng)具備的條件：（1）與管道有關(guān)的土建工程已檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。（2）與管道連接的機(jī)械設(shè)備已找正合格，固定完畢。（3）管道組成件及管道支承件等已檢驗(yàn)合格。（4）管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。4.3.2法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。4.3.3預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號(hào)和預(yù)制順序號(hào)進(jìn)行安裝。4.3.4管道安裝時(shí)，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷。4.3.5法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5%，且不得大于2mm。不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。4.3.6法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時(shí)，每個(gè)螺栓不得超過一個(gè)。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。4.3.7管子對(duì)口時(shí)應(yīng)在距接口中心200mm處測(cè)量平直，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時(shí)，允許偏差為2mm。但全長允許偏差為10mm。4.3.8管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。4.3.9合金鋼管進(jìn)行局部彎度矯正時(shí)，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下。4.3.10在合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時(shí)支撐物。4.3.11排水管的支管與主管連接時(shí)，宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。5.3.12管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行。4.3.13 當(dāng)管道安裝工作有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口。（材料詳見附表四）4.3.14管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表；管道安裝的允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外20室內(nèi)15埋地25水平管道平直度DN1000.2L%，最大50DN1000.3L%，最大80立管鉛垂度0.5L%，最大30成排管道間距15交叉管道的外壁或絕熱層間距204.3.15、管道安裝時(shí)應(yīng)注意：管道安裝最好從泵、設(shè)備開始，順管路進(jìn)行安裝。各種泵、設(shè)備未正式就位，不能進(jìn)行管道連接。先將焊口空開，待其正式就位后，再連接管道。管道和泵、設(shè)備接口連接時(shí)，嚴(yán)禁強(qiáng)力對(duì)口，避免對(duì)泵、設(shè)備產(chǎn)生附加拉力。管道必須定位準(zhǔn)確，管道安裝的標(biāo)高、坡度和坡向應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求，管道安裝的坐標(biāo)位置與設(shè)計(jì)誤差應(yīng)不大于10mm。管道安裝一般先安裝管徑較大的管道，后安裝管徑較小的管道。但是，若管徑較小的管道在管徑較大的管道的里面，造成管徑較小的管道安裝非常困難，在這種情況下，必須進(jìn)行調(diào)整。管道和電纜架交叉施工時(shí)，電纜架的安裝影響管道安裝時(shí)，應(yīng)先安裝管道，后安裝電纜架。對(duì)管廊內(nèi)管道的安裝，應(yīng)按先里后外、先上后下、先大后小的原則進(jìn)行。給水管道內(nèi)的清潔度要求較高，應(yīng)使用壓縮空氣吹掃和拉膛等方法，將管道內(nèi)的銹、垢等雜物清理干凈。 管道上的排空、疏水、取樣管必須用機(jī)械方法鉆孔，用壓縮空氣吹掃干凈后，按圖紙要求進(jìn)行管座安裝。管道系統(tǒng)清洗前，除設(shè)計(jì)要求外，將系統(tǒng)內(nèi)的流量孔板（或噴嘴）、節(jié)流閥閥芯等拆除，并妥善保管，待清洗結(jié)束后回裝。合金鋼管道在安裝過程中盡量減少對(duì)合金鋼管的加熱和錘擊。整個(gè)系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)逐段檢查管子、管件上的材質(zhì)標(biāo)記，當(dāng)發(fā)現(xiàn)無標(biāo)志時(shí)，應(yīng)進(jìn)行光譜分析復(fù)查鋼號(hào)，不符時(shí)應(yīng)予返工。不銹鋼管在安裝過程中，應(yīng)注意保護(hù)好不銹鋼管制品的氧化膜。在搬運(yùn)和裝卸時(shí)應(yīng)小心輕放，避免碰撞。組對(duì)管口的卡具宜用不銹鋼制作，若用碳素鋼制作，應(yīng)采用螺栓連接的形式，并在卡具與管子接觸處加墊層。吊裝綁扎不銹鋼管宜用麻繩或棕繩，若用鋼絲繩時(shí)也應(yīng)在鋼絲繩與管子間加墊層。墊層材料可用木板、橡膠板或其它非金屬材料。不得鐵質(zhì)工具敲擊不銹鋼管。此外，不銹鋼管還得遵守下列規(guī)定： A、 不銹鋼管安裝前應(yīng)進(jìn)行清洗，并吹干或擦干，除去油脂及其它污物。B、 不銹鋼管子焊接時(shí)，所用焊條應(yīng)在150-200下干燥0.5-1小時(shí)。對(duì)壁厚大于或等于20mm的坡口，檢查是否有裂紋，夾層等缺陷。堵頭切割時(shí)防止氧化鐵屑進(jìn)入管道、設(shè)備內(nèi)部。管道對(duì)接焊縫位置距離彎管的彎曲起點(diǎn)大于管子外徑且大于100mm。管道兩個(gè)對(duì)接焊縫間的距離不小于管子外徑，且不小于150mm，支吊架管部位置避免與焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不小于50mm。對(duì)于焊后需要作熱處理的焊口，該距離不小于焊縫寬度的5倍且不小于100mm。管子接口避開疏放水及儀表管等的開孔位置，距開孔邊緣不小于50mm，且不小于孔徑。4.4不銹鋼管道的酸洗和鈍化：酸洗鈍化處理使消除管子在預(yù)制加工，焊接過程中使管子表面的氧化膜遭受破壞或氧化，或在加工、安裝過程中有可能使碳素鋼或其它不耐腐蝕物的顆粒粘附在不銹鋼的表面上，從而將會(huì)引起局部腐蝕。為了除去焊縫和管子表面的附著物，并使其形成一層新的氧化膜，在焊接后應(yīng)進(jìn)行酸洗處理。酸洗鈍化處理步驟如下：清除附著的油脂 酸洗處理 冷水處理 鈍化處理 冷水沖洗 吹干酸洗和鈍化處理液的配方及處理時(shí)間見下表名稱配 方鹽酸硝酸氫氟酸水溫度（）處理時(shí)間（min）酸洗液（重量比%）45550室溫15酸洗液（體積比%）1518449-6015鈍化液（重量比%）2575室溫2045與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道安裝45.1與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道在安裝前，內(nèi)部要處理干凈，與傳動(dòng)設(shè)備連接的焊口一般應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備，以避免焊接應(yīng)力對(duì)機(jī)組找正的影響。45.2管道與設(shè)備口組對(duì)時(shí)，應(yīng)防止強(qiáng)力組對(duì)，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其允許偏差如下：設(shè)備轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）平行度同軸度300060000.15mm0.50mm60000.10mm0.20mm45.3配管時(shí)，閥門應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，而且管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的額外附加力。45.4管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對(duì)管道與設(shè)備的接口進(jìn)行復(fù)位檢驗(yàn)，其偏差應(yīng)符合6.2的規(guī)定。46閥門安裝46.1閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。46.2閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。46.3當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。46.4水平管道上的閥門，其閥桿及轉(zhuǎn)動(dòng)裝置應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定安裝，動(dòng)作應(yīng)靈活，46.5安全閥安裝時(shí)，應(yīng)注意其垂直度，在管道投入運(yùn)行前，及時(shí)進(jìn)行調(diào)校，調(diào)校后的安全閥，應(yīng)及時(shí)做好鉛封，并填寫安全閥調(diào)試報(bào)告。47支、吊架安裝47.1安裝安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支、吊架。安裝位置及結(jié)構(gòu)形式應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。47.2滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)清潔平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)從支承面中心位移方向偏移，偏移值為位移值的一半，而且保溫層不得妨礙熱位移。47.3支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工焊接，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。47.4管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時(shí)，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。47.5管道安裝時(shí)不宜使用臨時(shí)支、吊架。當(dāng)使用臨時(shí)支、吊架時(shí)，不得與正式支、吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。47.6管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定逐個(gè)核對(duì)支、吊架的形式和位置。47.7有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)對(duì)支、吊架進(jìn)行下列檢查與調(diào)整。47.7.1活動(dòng)支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定；47.7.2管托不得脫落；47.7.3固定支架應(yīng)牢固可靠；47.7.4可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。（五）管道試壓與吹洗5.1管道壓力試驗(yàn)5.1.1管道安裝完畢后應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定，對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行強(qiáng)度、嚴(yán)密性等試驗(yàn)，以檢查管道系統(tǒng)以及各連接部位的工程質(zhì)量。5.1.2試壓介質(zhì)根據(jù)管道輸送介質(zhì)及工作壓力確定，一般情況輸送氣體介質(zhì)進(jìn)行氣壓試驗(yàn)，輸送液體介質(zhì)進(jìn)行液壓試驗(yàn)。當(dāng)氣體介質(zhì)工作壓力較高時(shí)，管架進(jìn)行加固后，改為液壓試驗(yàn)。5.1.3試壓準(zhǔn)備（1）管道系統(tǒng)按圖紙施工完畢，支吊架完整，焊縫經(jīng)檢查合格。（2）試壓所需檢查的焊口及其他部位不得涂漆和保溫。（3）壓力表（至少2塊）已經(jīng)校驗(yàn)合格并在周檢期內(nèi)，精度不低于1.5級(jí)，表的量程為最大被測(cè)壓力的1.52倍。（4）空壓機(jī)、試壓泵、水源已備齊。（5）試壓前將不能參與試驗(yàn)的儀表等附件拆除或隔離，所加盲板應(yīng)有編號(hào)和記錄，并在試驗(yàn)結(jié)束后按編號(hào)進(jìn)行核對(duì)收回，與記錄核對(duì)無誤簽字認(rèn)同。（6）管道支架已按照?qǐng)D紙制作安裝完畢。5.1.4液壓試驗(yàn)（1）試驗(yàn)介質(zhì)為潔凈水。對(duì)于不銹鋼材質(zhì)的水中含氯離子不得大于25ppm。（2）試驗(yàn)前，注水時(shí)排盡空氣。（3）試驗(yàn)時(shí)環(huán)境溫度不得低于5，當(dāng)環(huán)境溫度低于5時(shí)，應(yīng)采取防凍措施。（4）試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)測(cè)量試驗(yàn)溫度，嚴(yán)禁材料試驗(yàn)溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫度。（5）承受內(nèi)壓的地上鋼管道試驗(yàn)壓力應(yīng)設(shè)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。（6）當(dāng)管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)，管道的試驗(yàn)壓力等于或小于設(shè)備的試驗(yàn)壓力時(shí)，應(yīng)按管道的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)；當(dāng)管道試驗(yàn)壓力大于設(shè)備的試驗(yàn)壓力，且設(shè)備的試驗(yàn)壓力不低于管道的設(shè)計(jì)壓力的1.15倍時(shí)，經(jīng)業(yè)主或監(jiān)理同意，可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。（8）液壓強(qiáng)度試驗(yàn)，升壓應(yīng)緩慢，待達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min，以壓力不降，無滲漏為合格。（9）試壓過程中如發(fā)現(xiàn)泄露，不得帶壓修理，應(yīng)泄壓將缺陷消除后重新試壓。（10）系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)立即將水排到合適的地方，盡量排放干凈，此時(shí)注意讓所有的排氣孔開啟，以防系統(tǒng)中出現(xiàn)真空。（11）液壓嚴(yán)密性試驗(yàn)一般在強(qiáng)度試驗(yàn)合格后進(jìn)行，經(jīng)全面檢查，無泄露為合格（可以強(qiáng)度試驗(yàn)合格后，將壓力降至設(shè)計(jì)壓力下進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)）。（12）試壓完畢后及時(shí)拆除所有臨時(shí)盲板，并核對(duì)記錄，將所拆除的儀表件及管件復(fù)位，填寫好系統(tǒng)試壓記錄。（13）對(duì)于大口徑管道的水壓試驗(yàn)還應(yīng)核對(duì)管道支架的受力情況，并應(yīng)增加臨時(shí)固定支架，且經(jīng)計(jì)算合格。5.1.5氣壓試驗(yàn)（1）氣壓試驗(yàn)介質(zhì)為潔凈空氣。（2）氣壓強(qiáng)度試驗(yàn)，壓力應(yīng)逐級(jí)緩升，首先升至試驗(yàn)壓力的50%進(jìn)行檢查，如無泄露及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)升壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后穩(wěn)壓10min，以無泄露，目測(cè)無變形等為合格。（3）強(qiáng)度試驗(yàn)合格后，降至設(shè)計(jì)壓力，用涂刷肥皂水方法檢查。如無泄露，穩(wěn)壓30min，壓力不降，則嚴(yán)密性試驗(yàn)為合格。（4）放氣時(shí)，排放口不宜在水平位置，防止氣流沖傷人及墜落現(xiàn)象。（六）管道吹洗6.2.1管道系統(tǒng)強(qiáng)度試驗(yàn)合格后，或氣壓嚴(yán)密性試驗(yàn)前，應(yīng)分段進(jìn)行吹洗。6.2.2吹洗方法原則上按管道工作介質(zhì)確定，工作介質(zhì)為液體的用水沖洗，工作介質(zhì)為氣體的用空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。6.2.3管道吹洗前，不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對(duì)于焊接的上述閥門和儀表，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護(hù)套等保護(hù)措施。6.2.4吹洗順序一般應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。吹洗出的臟物，不得進(jìn)入已合格的管道。6.2.5吹洗前應(yīng)檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時(shí)應(yīng)予以加固。6.2.6清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨地排放。6.2.7吹掃時(shí)應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。6.2.8蒸汽吹掃時(shí)，管道上及其附近不得放置易燃物。6.2.9管道吹掃合格并復(fù)位后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。6.2.10管道復(fù)位時(shí)，應(yīng)按規(guī)范要求填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程記錄”。6.2.11水沖洗（1）沖洗管道應(yīng)使用潔凈水。沖洗不銹鋼管道時(shí)，水中氯離子含量不得超過25ppm。（2）沖洗時(shí)，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。（3）排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%，排水時(shí)，不得形成負(fù)壓。（4）管道的排水支管應(yīng)全部沖洗。（5）水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色和透明度與入口水目測(cè)一致為合格。（6）當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運(yùn)行時(shí)，應(yīng)將水排凈，并應(yīng)及時(shí)吹干。6.2.12空氣吹掃（1）空氣吹掃應(yīng)利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機(jī)，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進(jìn)行間斷性的吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計(jì)壓力，流速不宜小于20m/s。（2）吹掃忌油管道時(shí)，氣體中不得含油。（3）空氣吹掃過程中，當(dāng)目測(cè)排氣無煙塵時(shí)，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木質(zhì)靶板檢驗(yàn)，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物，應(yīng)為合格。 （七）管道防腐7.1管道外壁進(jìn)行電動(dòng)除銹，使表面沒有可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。除銹合格后的金屬表面不得長時(shí)間放置，應(yīng)在共檢合格后立即組織進(jìn)行防腐涂刷。等級(jí)條件涂漆、絕熱A不保溫碳鋼管道以及鋼結(jié)構(gòu)高氯焊化聚乙烯鐵紅防銹底漆，高氯焊化聚乙烯防腐中間銹，高氯焊化聚乙烯防腐面漆，B保溫碳鋼管道底漆：酚醛防銹漆 二層150g保溫陶瓷纖維1050型 70、50、20、防銹鋁板0.6mmC管道絕熱陶瓷纖維氈1050型d170、160、180、150、70、120、90、130，鋁板0.6mmD設(shè)備保溫保溫陶瓷纖維1050型 80、100防銹鋁板1.0mmE中間罐LGR-1耐油、防腐、防腐隔熱涂料。F制作設(shè)備H53-81環(huán)氧鐵紅防銹底漆兩遍、面漆H52-68環(huán)氧鐵紅面漆兩遍。G不保溫的不銹鋼管道和設(shè)備不涂漆H保溫的不銹鋼管道和設(shè)備不涂漆7.2設(shè)備、管道的涂漆（色）7.2.1對(duì)所有的鋼結(jié)構(gòu)，包括鋼框架、鋼平臺(tái)、操作臺(tái)、鋼梯、欄桿、扶手、管架及支架等一律涂灰色。7.2.2除遵守上述各項(xiàng)規(guī)定外，一些不保溫的管道按管道顏色規(guī)定涂色，以便識(shí)別管內(nèi)介質(zhì)的種類和狀態(tài)。7.2.3保溫管道的保護(hù)殼表面，不涂色，但應(yīng)涂識(shí)別色環(huán)，色環(huán)一般用雙環(huán)，其間距為：色環(huán)寬度50，兩環(huán)間距2DN（），兩組間距（3m）。7.2.4不保溫管道外表面的末道防腐漆，一般應(yīng)按管道顏色規(guī)定調(diào)色。管道顏色表序號(hào)介質(zhì)基本顏色1蒸汽管：低壓蒸汽、中壓蒸汽紅色2水綠色3油類、易燃液體棕色4其它液體灰色5氣體（除氧氣、空氣外）黃色6氧氣、空氣淺蘭色7酸、堿紫色8排污管黑色9高溫、高壓、易燃、易爆桔紅色10火炬排放氣、燃料氣深蘭色（八）.保溫8.1管道的隔熱層厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。8.2對(duì)閥門、法蘭等經(jīng)常拆卸的結(jié)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行保溫和外保護(hù)。8.3對(duì)閥門、法蘭等經(jīng)常拆卸的結(jié)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行保溫和外保護(hù)。8.4設(shè)備支架、裙座、管道支架、鞍形支座、管道上下不要求隔熱的支架以及其它從隔熱層內(nèi)伸出的金屬附件，都要求有一段距離的隔熱層，其長度按下述規(guī)定：當(dāng)保溫時(shí)為保溫層厚度的3倍。8.5管道垂直管段進(jìn)行保溫，每隔2000焊制金屬托盤，每隔3000焊制保溫加強(qiáng)環(huán)。8.6施工要求：8.6.1絕熱材料一定要有制造廠的產(chǎn)品合格證，各項(xiàng)要求應(yīng)符合設(shè)計(jì)指標(biāo)。8.6.2保溫施工應(yīng)在管道試壓、除銹、刷漆合格后進(jìn)行。8.6.3管道經(jīng)過保溫后，要求表面光潔、圓滑、無脫落、破裂現(xiàn)象，當(dāng)保溫管道正在正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，保溫材料散熱量要求表面溫差15左右。8.6.4外保護(hù)層0.5的鋁皮釘口連接固定。五、質(zhì)量管理措施1、質(zhì)量控制方法施工項(xiàng)目部質(zhì)量控制的方法主要是審核有關(guān)技術(shù)文件、報(bào)告和直接進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)檢查及進(jìn)行必要的試驗(yàn)等。1.1 審核有關(guān)技術(shù)文件、報(bào)告或報(bào)表，包括：圖紙會(huì)審；進(jìn)行技術(shù)交底及技術(shù)復(fù)核；有關(guān)材料、半成品的質(zhì)量檢驗(yàn)報(bào)告；現(xiàn)場(chǎng)有關(guān)技術(shù)簽證、文件；分項(xiàng)、分部工程質(zhì)量檢查報(bào)告等。1.2 現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量檢查1.2.1開工前檢查。開工前檢查開工條件，其目的是檢查開工后能否連續(xù)正常施工，能否保證工程質(zhì)量。1.2.2 所有分項(xiàng)、分部工程都須先進(jìn)行預(yù)檢。1.2.3 隱蔽工程檢查。凡隱蔽工程均應(yīng)檢查認(rèn)證后方可掩蓋。1.2.4 對(duì)工程的關(guān)鍵工序和重點(diǎn)部位施工過程，有目的地進(jìn)行巡視檢查。1.2.5分項(xiàng)、分部工程完工后的檢查驗(yàn)收，驗(yàn)收簽證后方可進(jìn)行下一項(xiàng)工程項(xiàng)目的施工。1.2.6 成品保護(hù)檢查。檢查有無保護(hù)措施，措施是否可靠。2、質(zhì)量保證要素2.1 勞動(dòng)力的保證施工中人的因素是關(guān)鍵。無論從管理層到勞務(wù)層，人的素質(zhì)的好壞直接影響到工程質(zhì)量目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)。根據(jù)項(xiàng)目的情況，我們擬采取以下保證措施：2.1.1做好宣傳工作，使全體施工人員牢固樹立起“百年大計(jì)，質(zhì)量第一”的質(zhì)量意識(shí)，確保工程質(zhì)量創(chuàng)優(yōu)目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)。2.1.2選派優(yōu)秀的工程管理人員和施工技術(shù)人員組成項(xiàng)目管理班子，實(shí)施和管理本工程。同時(shí)選派技術(shù)精良的專業(yè)施工班組，配備先進(jìn)的施工機(jī)具和檢測(cè)設(shè)備，進(jìn)場(chǎng)施工。2.1.3建立完善的質(zhì)量負(fù)責(zé)制，使每位參與本項(xiàng)目施工的人員都明確自己的質(zhì)量目標(biāo)和責(zé)任，使工作有的放矢。2.1.4 落實(shí)人員持證上崗情況，開展崗前培訓(xùn)教育。2.2 施工機(jī)具、檢測(cè)設(shè)備的保證2.2.1建立施工機(jī)械管理制度、崗位責(zé)任制及各種機(jī)械操作規(guī)程，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的機(jī)械做到定人定機(jī)的管理，對(duì)每個(gè)人的職責(zé)進(jìn)行明確，保證現(xiàn)場(chǎng)機(jī)械的管理處于受控狀態(tài)。2.2.2根據(jù)進(jìn)度計(jì)劃安排，及時(shí)組織施工機(jī)械進(jìn)場(chǎng)，對(duì)所有進(jìn)場(chǎng)的機(jī)械進(jìn)行檢查，并進(jìn)行全面的保養(yǎng)，掌握各機(jī)械的性能狀態(tài)，確保機(jī)械處于最佳的運(yùn)行狀態(tài)。2.2.3對(duì)出現(xiàn)故障的機(jī)械，立即組織專業(yè)人員進(jìn)行維修，如無法短時(shí)間內(nèi)修復(fù)，滿足不了施工的需要，應(yīng)立即組織新的機(jī)械進(jìn)場(chǎng)，以滿足現(xiàn)場(chǎng)施工的需求。3.3 材料的優(yōu)質(zhì)保證3.3.1設(shè)備材料進(jìn)場(chǎng)后，按照進(jìn)貨檢驗(yàn)和試驗(yàn)的制度的要求對(duì)材料進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.3.2材料在使用前按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其規(guī)格、材質(zhì)、型號(hào)，材料必須有制造廠的合格證明書或質(zhì)保書，材料的運(yùn)輸、入庫、保管過程中，實(shí)施嚴(yán)格的控制措施。3.3.