工業(yè)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范

工業(yè)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范金屬管道篇第一章總則第 1.0.1條 本規(guī)范適用于冶金、石油、化工、機(jī)械、電力、輕工、紡織等行業(yè)的碳素鋼、合金鋼、不銹鋼、鑄鐵、有色金屬工業(yè)管道的施工及驗(yàn)收。其設(shè)計(jì)壓力為3 毫米汞柱（絕壓） 1000公斤力/c （表壓，下同），設(shè)計(jì)溫度為200 850 。第 1.0.2條 本規(guī)范不適用于：一、設(shè)備本體所屬管道；二、儀表管道； 三、非金屬管道；四、核動力管道； 五、礦井專用管道；六、干線管道注。第 1.0.3條 工業(yè)管道施工可按設(shè)計(jì)壓力為主要參數(shù)分級進(jìn)行，見表1.0.3 。表 1.0.3管道分級注：工作壓力 90 公斤/ ，且工作溫度 500 的蒸氣管道可升級為高壓管道。注： 將煤氣由開采或生產(chǎn)區(qū)域送至城市居民及工業(yè)企業(yè)的煤氣管道；精品資料將石油由主泵站送至煉油廠及轉(zhuǎn)運(yùn)基地的石油管道；將石油產(chǎn)品由工廠的主泵房站送至儲運(yùn)基地、碼頭與棧橋的管道；穿越海底或跨越江河的輸油、輸氣（汽）管道。第 1.0.4條 工業(yè)管道施工應(yīng)按基本建設(shè)程序進(jìn)行，具備下列條件方可開工： 一、設(shè)計(jì)及其他技術(shù)文件齊全，施工圖紙業(yè)經(jīng)會審；二、施工方案業(yè)經(jīng)批準(zhǔn)，技術(shù)交底和必要的技術(shù)培訓(xùn)已經(jīng)完成；三、材料、勞動力、機(jī)具基本齊全；施工環(huán)境符合要求；施工用水、電、氣等可以滿足需要，并能保證連續(xù)施工。第 1.0.5條 工業(yè)管道施工應(yīng)按設(shè)計(jì)進(jìn)行，修改設(shè)計(jì)或材料代用應(yīng)經(jīng)設(shè)計(jì)部門審批。第 1.0.6條 管道安裝應(yīng)與土建及其他專業(yè)的施工密切配合。對有關(guān)的建筑結(jié)構(gòu)、支架、預(yù)埋件、預(yù)留孔、溝槽、墊層及土方等質(zhì)量，應(yīng)按設(shè)計(jì)和相應(yīng)的施工規(guī)范進(jìn)行檢查驗(yàn)收。第 1.0.7條 管子、管道附件及閥門等在施工過程中應(yīng)妥善保管和維護(hù)，不得混淆或損壞。不銹鋼、有色金屬應(yīng)避免與碳素鋼接觸。第 1.0.8條 管道內(nèi)部防腐、襯里等，應(yīng)按專門的規(guī)范執(zhí)行。第 1.0.9條 工業(yè)管道施工的安全技術(shù)、勞動保護(hù)應(yīng)按現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。第二章管子、管道附件及閥門的檢驗(yàn)第一節(jié)一般規(guī)定第 2.1.1條 管子、管道附件（以下簡稱管件）、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書，否則應(yīng)補(bǔ)所缺項(xiàng)目的檢驗(yàn)，其指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行國家或部頒技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。第 2.1.2條 管子、管件、閥門在使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號。第 2.1.3條 管子、管件、閥門在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，要求其表面： 一、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷；二、不超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷；三、螺紋密封面良好，精度及光潔度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求或制造標(biāo)準(zhǔn)； 四、合金鋼應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。第 2.1.4條 合金鋼管及管件在使用前均應(yīng)用光譜分析或其他方法進(jìn)行復(fù)查，并作標(biāo)記。第 2.1.5條 除奧氏體不銹鋼外，工作環(huán)境溫度低于20 的鋼管及鋼制管件應(yīng)有低溫沖擊韌性試驗(yàn)結(jié)果，否則應(yīng)按金屬低溫沖擊韌性試驗(yàn)法(yb19 64)的規(guī)定進(jìn)行試驗(yàn)，其指標(biāo)不應(yīng)低于規(guī)定值的下限。第二節(jié)鋼管檢驗(yàn)第 2.2.1條 鋼管外徑及壁厚尺寸偏差應(yīng)符合部頒的鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)。第 2.2.2條 有耐腐蝕要求的不銹鋼管，證明書上未注明晶間腐蝕試驗(yàn)結(jié)果時(shí)，一般應(yīng)按奧氏體和奧氏體 鐵素體型不銹鋼的晶間腐蝕傾向試驗(yàn)法(gb1223 75) 的“ b 法”進(jìn)行補(bǔ)充試驗(yàn)。第 2.2.3條 鋼板卷管的質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)符合本規(guī)范第三章第三節(jié)的要求。第 2.2.4條 高壓鋼管必須按國家或部頒標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收。驗(yàn)收應(yīng)分批進(jìn)行。 每批鋼管應(yīng)是同規(guī)格、同爐號、同熱處理?xiàng)l件。第 2.2.5條 高壓鋼管應(yīng)具有制造廠的合格證明書，在證明書上應(yīng)注明：一、供方名稱或代號； 二、需方名稱或代號； 三、合同號；四、鋼號；五、爐罐號、批號和重量；六、品種名稱和尺寸； 七、化學(xué)成分；八、試驗(yàn)結(jié)果（包括參考性指標(biāo)）； 九、標(biāo)準(zhǔn)編號。第 2.2.6條 外徑大于35 毫米的高壓鋼管，應(yīng)有代表鋼種的油漆顏色和鋼號、爐罐號、標(biāo)準(zhǔn)編號及制造廠的印記。外徑小于或等于35 毫米成木困供貨的高壓鋼管，應(yīng)有標(biāo)牌，標(biāo)明制造廠名稱、技術(shù)監(jiān)督部門的印記、鋼管的規(guī)格、鋼號、根數(shù)、重量、爐罐號、批號及標(biāo)準(zhǔn)編號。第 2.2.7條 高壓鋼管驗(yàn)收時(shí)，如有下列情況之一，則應(yīng)進(jìn)行校驗(yàn)性檢查： 一、證明書與到貨鋼管的鋼號或爐罐號不符；二、鋼管或標(biāo)牌上無鋼號、爐罐號。第 2.2.8條 高壓鋼管校驗(yàn)性檢查應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行： 一、全部鋼管逐根編號，并檢查硬度；二、從每批鋼管中選出硬度最高和最低的各一把，每根制備五個(gè)試樣，其中：拉力試驗(yàn)兩個(gè)，沖擊試驗(yàn)兩個(gè)，壓扁或冷彎試驗(yàn)一個(gè)。拉力試驗(yàn)按金屬拉力試驗(yàn)法(gb228 76) 的規(guī)定進(jìn)行（當(dāng)壁厚不能制取標(biāo)準(zhǔn)試樣時(shí)，可用完整管代替）。沖擊試驗(yàn)按金屬常溫沖擊韌性試驗(yàn)法(gb229 63) 的規(guī)定進(jìn)行（當(dāng)壁厚小于12 毫米時(shí)，可免做）。壓扁或冷彎試驗(yàn)：1. 外徑大于或等于35 毫米時(shí)做壓扁試驗(yàn)。試驗(yàn)用的管環(huán)寬度為30 50 毫米，銳角應(yīng)倒圓。壓扁試驗(yàn)值，應(yīng)符合部頒現(xiàn)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。2. 外徑小于35 毫米時(shí)做冷彎試驗(yàn)。彎芯半徑為管子外徑的4 倍，彎曲90 ；不得有裂紋、折斷、起層等缺陷。三、從做機(jī)械性能試驗(yàn)的鋼管或試樣上取樣做化學(xué)分析?；瘜W(xué)成分和機(jī)械性能應(yīng)符合附表1.1 或供貨技術(shù)條件的要求。第 2.2.9條 高壓鋼管在校驗(yàn)性檢查中，如有不合格項(xiàng)目，須以加倍數(shù)量的試樣復(fù)查。復(fù)查只進(jìn)行原來不合格的項(xiàng)目。復(fù)查的試樣要在原來不合格的鋼管和與該管硬度最接近的另一鋼管上截取。當(dāng)復(fù)查結(jié)果仍有一個(gè)項(xiàng)目不合格時(shí)，則應(yīng)對該批管子逐根檢查，不合格者不得使用。第 2.2.10條 高壓鋼管應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行無損探傷：一、無制造廠探傷合格證時(shí)，應(yīng)逐根進(jìn)行探傷；二、雖有探傷合格證，但經(jīng)外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)，應(yīng)抽10% 進(jìn)行探傷，如仍有不合格者，則應(yīng)逐根進(jìn)行探傷。第 2.2.11條 高壓鋼管外表面按下列方法探傷：一、公稱直徑大于6 毫米的磁性高壓鋼管采用磁力法；二、非磁性高壓鋼管，一般采用螢光法或著色法。第 2.2.12條 經(jīng)過磁力、螢光、著色等方法探傷的公稱直徑大于6 毫米的高壓鋼管，還應(yīng)按高壓無縫鋼管超聲波探傷標(biāo)準(zhǔn)(jb1151 73) 的要求，進(jìn)行內(nèi)部及內(nèi)表面的探傷。第 2.2.13條 高壓鋼管經(jīng)探傷發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)逐步修磨，直至消失為止。除去缺陷后的實(shí)際壁厚應(yīng)不小于鋼管公稱壁厚的90% 且不小于設(shè)計(jì)計(jì)算壁厚。第 2.2.14條 高壓鋼管在除去缺陷后的實(shí)際壁厚可用測厚儀測定或按下列規(guī)定計(jì)算： 一、缺陷在管子的端部時(shí)， 1 a ；二、缺陷在管子的中部時(shí)，；三、缺陷在其他部位時(shí)，應(yīng)用插入法計(jì)算；四、測量 1 、 2 及 a 值時(shí)，均應(yīng)在同一母線上進(jìn)行；五、遇有螺旋形缺陷時(shí)， 1 、 2 應(yīng)取兩端之最小壁厚。式中： 除去缺陷后的實(shí)際管壁厚，毫米； 1 靠近缺陷端管壁厚，毫米； 2 遠(yuǎn)離缺陷端管壁厚，毫米；a 最大修磨深度，毫米。第 2.2.15條 高壓鋼管經(jīng)探傷不合格的部分應(yīng)予切除。經(jīng)過驗(yàn)收和檢查合格的高壓鋼管應(yīng)及時(shí)填寫高壓鋼管檢查驗(yàn)收（校驗(yàn)性）記錄（附表2.1 ） 。第 2.2.16條 合格的高壓鋼管應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，妥善保管，防止銹蝕。不合格的高壓鋼管應(yīng)有明顯標(biāo)記，并單獨(dú)存放。第三節(jié)鑄鐵管檢驗(yàn)第 2.3.1條 鑄鐵管應(yīng)有制造廠的名稱或商標(biāo)、制造日期及工作壓力符號等標(biāo)記。第 2.3.2條 鑄鐵管、管件應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，每批抽10% 檢查其表面狀況、涂漆質(zhì)量及尺寸偏差。第 2.3.3條 內(nèi)外表面應(yīng)整潔，不得有裂縫、冷隔、癟陷和錯(cuò)位等缺陷，其他要求如下：一、承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大于2 毫米厚的粘砂及5 毫米高的凸起；二、承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不得大于5 毫米； 三、機(jī)械加工部位的輕微孔穴不大于1/3 厚度，且不大于5 毫米；四、間斷溝陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2 毫米，環(huán)狀重皮及劃傷的深度不大于5%壁厚加1 毫米。第 2.3.4第 2.3.5條條內(nèi)外表面的漆層應(yīng)完整光潔，附著牢固。鑄鐵管、管件的尺寸允許偏差應(yīng)符合表2.3.5的要求。表 2.3.5尺寸允許偏差第 2.3.6條 法蘭與管子或管件的中心線應(yīng)垂直，兩端法蘭應(yīng)平行。法蘭面應(yīng)有凸臺和密封溝。第 2.3.7條 鑄鐵管或管件，如無制造廠的水壓試驗(yàn)資料時(shí)，使用前應(yīng)每批抽10% 作水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力應(yīng)按部頒標(biāo)準(zhǔn)連續(xù)鑄鐵直管及管件(yb427 64) ；鑄鐵直管及管件(yb428 64) 規(guī)定進(jìn)行。如有不合格，則應(yīng)逐根檢查。第四節(jié)有色金屬管檢驗(yàn)第 2.4.1條 管子內(nèi)外表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有針孔、裂紋、起皮、分層、粗糙拉道、夾渣、氣泡等缺陷。黃銅管不得有綠銹和嚴(yán)重脫鋅。第 2.4.2條 管子端部應(yīng)平整無毛刺。管子內(nèi)外表面不得有超過外徑和壁厚允許偏差的局部凹坑、劃傷、壓入物、碰傷等缺陷。第 2.4.3條 銅管的橢圓度和壁厚不均度，不應(yīng)超過外徑和壁厚的允許偏差。第 2.4.4條 擠壓厚壁鋁管的橢圓度，不應(yīng)超過外徑的允許偏差，壁厚不均度不應(yīng)超過實(shí)際平均厚度的 10%。第 2.4.5條 有色金屬管的其他技術(shù)要求應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)：第 2.4.6條 脹口或翻邊連接的管子，施工前應(yīng)每批抽1%且不小于兩根進(jìn)行脹口或翻邊試驗(yàn)。如有裂紋需進(jìn)行退火處理，重做試驗(yàn)。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試驗(yàn)， 不合格者不得使用。第五節(jié)閥門檢驗(yàn)第 2.5.1條 低壓閥門應(yīng)從每批 （同制造廠、 同規(guī)格、 同型號、同時(shí)到貨） 中抽查105 （至少一個(gè)） ， 進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格則需逐個(gè)檢查。第 2.5.2條 高、中壓和有毒、劇毒注 及甲、乙類火災(zāi)危險(xiǎn)物質(zhì)注 的閥門均應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。第 2.5.3條 閥門的強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水進(jìn)行。當(dāng)工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120 的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，應(yīng)用煤油進(jìn)行試驗(yàn)。第 2.5.4條 閥門的強(qiáng)度試驗(yàn)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行：一、公稱壓力小于或等于320 公斤力/c 的閥門其試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5 倍；二、公稱壓力大于320 公斤力/ 的閥門其試驗(yàn)壓力按表2.5.4執(zhí)行； 表 2.5.4閥門強(qiáng)度試驗(yàn)成功三、試驗(yàn)時(shí)間不少于五分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。第 2.5.5條 除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴(yán)密性試驗(yàn)一般應(yīng)以公稱壓力進(jìn)行，在能夠確定工作壓力時(shí)， 也可用1.25倍的工作壓力進(jìn)行試驗(yàn)， 以閥瓣密封面不漏為合格。 公稱壓力小于或等于25公斤力/c 的水用鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過附表1.2 的滲漏量。注：有毒、劇毒物質(zhì)的規(guī)定見壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程（國家勞動總局）。 ：甲、乙類火災(zāi)危險(xiǎn)物質(zhì)的規(guī)定見建筑設(shè)計(jì)防火規(guī)范(tj16 74) 。第 2.5.6條 公稱壓力小于10 公斤力/ ，且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥可不單獨(dú)進(jìn)行水壓強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。強(qiáng)度試驗(yàn)在系統(tǒng)試壓時(shí)按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行，嚴(yán)密性試驗(yàn)可用色印等方法對閘板密封面進(jìn)行檢查，接合面應(yīng)連續(xù)。第 2.5.7條 對焊閥門的嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行，強(qiáng)度試驗(yàn)一般可在系統(tǒng)試驗(yàn)時(shí)進(jìn)行。第 2.5.8條 嚴(yán)密性試驗(yàn)不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗(yàn)。第 2.5.9條 合金鋼閥門應(yīng)逐個(gè)對殼體進(jìn)行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門每批取10% 且不少于一個(gè)，進(jìn)行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格則需逐個(gè)檢查。第 2.5.10條 解體檢查的閥門，質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 一、合金鋼閥門的內(nèi)部零件進(jìn)行光譜分析，材質(zhì)正確； 二、閥座與閥體結(jié)合牢固；二、閥芯與閥座的接合良好，并無缺陷； 四、閥桿與閥芯的聯(lián)接靈活、可靠；五、閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合合適，螺紋無缺陷； 六、閥蓋與閥體的接合良好；七、墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。第 2.5.11條 試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹油（需脫脂的閥門除外）， 關(guān)閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應(yīng)填寫高壓閥門試驗(yàn)記錄（附表2.2 ） 。第 2.5.12條 閥門的傳動裝置和操作機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。第 2.5.13條 安全閥在安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行試調(diào)。當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，其開啟壓力為工作壓力的 1.05 1.15 倍，回座壓力應(yīng)大于工作壓力的0.9 倍。調(diào)壓時(shí)壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個(gè)安全閥啟閉試驗(yàn)不應(yīng)少于三次。調(diào)試后進(jìn)行鉛封并填寫安全閥調(diào)整試驗(yàn)記錄（附表2.3 ） 。調(diào)試介質(zhì)： 、工作介質(zhì)為氣體時(shí)，用空氣或惰性氣體調(diào)試； 、工作介質(zhì)為液體時(shí)，用水調(diào)試。第 2.5.14條 帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5 倍的工作壓力進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)。第六節(jié)管道附件檢驗(yàn)第 2.6.1條 彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、補(bǔ)償器及緊固件等須進(jìn)行檢查，其尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行的部頒標(biāo)準(zhǔn)。材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。高壓管件及緊固件驗(yàn)收后應(yīng)填寫高壓管件檢查驗(yàn)收記錄（附 表 2.4 ） 。第 2.6.2條 高壓管件、中壓焊接管件應(yīng)核對制造廠的合格證明書，并確認(rèn)下列項(xiàng)目符合國家或部頒的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。一、化學(xué)成分；二、熱處理后的機(jī)械性能；三、合金鋼管件的金相分析結(jié)果（也可用熱處理狀態(tài)說明代替）； 四、高壓管件的無損探傷結(jié)果。第 2.6.3條 法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。法蘭螺紋部分應(yīng)完整、無損傷。凸凹面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。第 2.6.4條 螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。第 2.6.5條 高壓螺栓、 螺母的檢查應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行。其硬度值、 機(jī)械性能應(yīng)符合附表1.3 的要求。一、螺栓、螺母應(yīng)每批各取兩根（個(gè)）進(jìn)行硬度檢查。若有不合格，須加倍檢查，如仍有不合格則應(yīng)逐根（個(gè)）檢查。當(dāng)直徑大于或等于m30、且工作溫度高于或等于500 時(shí)，則應(yīng)逐根（個(gè)）進(jìn)行硬度檢查。二、螺母硬度不合格者不得使用；三、硬度不合格的螺栓應(yīng)取該批中硬度值最高、最低各一根，校驗(yàn)機(jī)械性能。若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校驗(yàn)，如仍有不合格，則該批螺栓不得使用。第 2.6.6條 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不應(yīng)有折損、皺紋等缺陷。第 2.6.7條 金屬墊片的加工尺寸、精度、光潔度及硬度應(yīng)符合要求，表面應(yīng)無裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹斑等缺陷。第 2.6.8條 包金屬及纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。第七節(jié)支、吊架彈簧檢驗(yàn)第 2.7.1條 管道支、吊架彈簧應(yīng)有合格證明書，其外觀及幾何尺寸應(yīng)符合下列要求： 一、彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折迭、分層，銹蝕等缺陷；二、尺寸偏差應(yīng)符合圖紙的要求；三、工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈；四、在自由狀態(tài)時(shí)，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10% ；五、彈簧兩端支承面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。第 2.7.2條 工作壓力大于或等于100 公斤力/c 或工作溫度大于或等于450 的管道支、吊架彈簧應(yīng)進(jìn)行下列試驗(yàn)：一、全壓縮變形試驗(yàn)。將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持五分鐘，卸載后永久變形不應(yīng)超過自由高度的 2% 。如超過，應(yīng)重復(fù)試驗(yàn)。兩次試驗(yàn)永久變形總和不得超過自由高度的3% ；二、工作載荷壓縮試驗(yàn)：在工作載荷下，彈簧壓縮量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，允許偏差見表2.7.2。表 2.7.2彈簧壓縮量允許偏差第三章管道加工第一節(jié)管子切割第 3.1.1條 鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50 毫米的中、低壓碳素鋼管，一般應(yīng)用機(jī)械法切割。第 3.1.2條 高壓鋼管或合金鋼管宜用機(jī)械方法切割，如用氧乙炔焰切割，必須將切割表面的熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0.5 毫米。第 3.1.3條 不銹鋼或有色金屬管應(yīng)用機(jī)械或等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪切割或修磨時(shí)，應(yīng)有專用砂輪片。第 3.1.4條鑄鐵管可用鋼鋸、鋼鏟或月牙擠刀切割，也可用爆炸切斷法切割。第 3.1.5條管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：一、切口表面平整，不得有裂紋、重皮。毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；二、切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，但不得超過3 毫米。第 3.1.6條 高壓鋼管或合金鋼管切斷后應(yīng)及時(shí)標(biāo)上原有標(biāo)記。第二節(jié)彎管制作第 3.2.1條 彎管的最小彎曲半徑應(yīng)符合表3.2.1的規(guī)定。第 3.2.2條 不銹鋼管宜冷彎，鋁錳合金管不得冷彎，其他材質(zhì)的管子可冷彎或熱彎。第 3.2.3條 管子加熱時(shí)，升溫應(yīng)緩慢、均勻，保證管子熱透，并防止過燒和滲碳。銅、鋁管熱彎時(shí)， 應(yīng)用木柴、木炭或電爐加熱，不宜使用氧乙炔焰或焦炭。鉛管宜采用氫氧焰或蒸汽加熱。表 3.2.1彎管最小彎曲半徑注： dg 為公稱直徑，dw 為外徑。第 3.2.4條 不銹鋼或有色金屬管裝卸砂時(shí)，不得用鐵錘敲打，鉛管熱彎時(shí)不得裝砂。第 3.2.5條 常用管子熱彎溫度及熱處理?xiàng)l件一般應(yīng)按表3.2.5的規(guī)定進(jìn)行。第 3.2.6條 高、中合金鋼管熱彎時(shí)不得澆水，低合金鋼管一般不宜澆水，熱彎后應(yīng)在5 以上靜止空氣中緩慢冷卻。中頻彎管應(yīng)按專門規(guī)定進(jìn)行。第 3.2.7條 碳素鋼、合金鋼管在冷彎后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行熱處理。有應(yīng)力腐蝕（如介質(zhì)為苛性堿等）的彎管，不論壁厚大小均應(yīng)做消除應(yīng)力的熱處理，常用鋼管冷彎后的熱處理?xiàng)l件可參照表3.2.7。第 3.2.8條 合金鋼彎管熱處理后需檢查硬度，其值應(yīng)符合附表1.1 的要求表 3.2.5常用管子熱彎溫度及熱處理?xiàng)l件表 3.2.7常用鋼管冷彎后熱處理?xiàng)l件第 3.2.9條 彎制有縫管時(shí)，其縱焊縫應(yīng)置于圖3.2.9的陰影區(qū)域內(nèi)。圖 3.2.9縱向焊縫布置區(qū)域第 3.2.10條 管子彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 一、無裂紋、分層、過燒等缺陷；高壓管5%中、低壓管8%銀、鋁管9%銅合金、鋁合金管8%鉛管10%四、中、低壓管彎曲角度 的偏差值 （見圖3.2.10 1 ） 。機(jī)械彎管不得超過 3 毫米 / 米，當(dāng)直管長度大于3 米時(shí)，其總偏差最大不得超過 10 毫米；地爐彎管不超過 5 毫米 / 米，當(dāng)直管長度大于3 米時(shí)，其總偏差最大不得超過 15 毫米；圖 3.2.10 1 彎曲角度及管端軸線偏差五、高壓管彎曲角度偏差值 不得超過 1.5毫米燉米，最大不得超過 5 毫米；六、中、低壓彎管內(nèi)側(cè)波浪度h （見圖3.2.10 2 ）應(yīng)符合表3.2.10 2 的要求，波距t 應(yīng)大于或等于4h 。圖 3.2.10 2 彎曲部分波浪度表 3.2.10 2管子彎曲部分波浪度h 的允許值單位：毫米第 3.2.11條 褶皺彎管波紋分布應(yīng)均勻、平整、不歪斜。波的高度約為壁厚的5 6 倍，波的截面弧長約為，彎曲半徑r 等于2.5dw， 90 的褶皺彎管，參數(shù)見圖3.2.11及表 3.2.11。圖 3.2.11褶皺彎管表 3.2.11褶皺彎管參數(shù)單位：毫米第 3.2.12條 高壓鋼管在彎制后，應(yīng)進(jìn)行無損探傷，需熱處理的應(yīng)在熱處理后進(jìn)行。如有缺陷，允許修磨，修磨后的壁厚不應(yīng)小于管子公稱壁厚的90%，且不小于設(shè)計(jì)計(jì)算壁厚。第 3.2.13條 高壓彎管加工合格后，應(yīng)填寫高壓彎管加工記錄（附表2.5 ） 。第三節(jié)卷管加工第 3.3.1條 卷管直徑大于600毫米時(shí)，允許有兩道縱向接縫，兩接縫間距應(yīng)大于300 毫米。第 3.3.2條 卷管組對兩縱縫間距應(yīng)大于100毫米。支管外壁距縱、環(huán)向焊縫不應(yīng)小于50 毫米， 若焊縫用無損探傷檢查時(shí)不受此限。第 3.3.3條 卷管對接縱縫的錯(cuò)邊量應(yīng)符合第4.2.3條一款的規(guī)定， 超過規(guī)定值時(shí)應(yīng)選兩相鄰偏差值較小的管子對接。第 3.3.4條 卷管的周長偏差及橢圓度應(yīng)符合表3.3.4的規(guī)定。表 3.3.4周長偏差及橢圓度規(guī)定單位：毫米第 3.3.5條 卷管校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1/6 1/4 樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合下列規(guī)定：一、對接縱縫處為壁厚的10%加 2 毫米，且不大于3 毫米；二、離管端200 毫米的對接縱縫處應(yīng)為2 毫米；三、其他部位為1 毫米。第 3.3.6條 卷管端面與中心線的垂直偏差不應(yīng)大于管子外徑的1 ，且不大于3 毫米。平直度偏差不應(yīng)大于1 毫米燉米。第 3.3.7條 公稱直徑大于或等于800 毫米的卷管對接時(shí)，外部環(huán)縫宜由兩名焊工同時(shí)施焊。第 3.3.8條 焊縫不能雙面成型的卷管，公稱直徑大于或等于600 毫米時(shí)，一般應(yīng)在管子內(nèi)側(cè)的焊縫根部進(jìn)行封底焊。第 3.3.9條 卷管在加工過程中板材表面應(yīng)避免機(jī)械損傷。有嚴(yán)重傷痕的部位應(yīng)修磨，并使其圓滑過渡，修磨處的深度不得超過板厚的10% 。第 3.3.10條 卷管的所有焊縫應(yīng)經(jīng)煤油滲透試驗(yàn)合格。焊縫外觀檢查應(yīng)按第四章第四節(jié)的規(guī)定執(zhí)行。第四節(jié)管口翻邊第 3.4.1條 管口翻邊宜采用沖壓成型的接頭。第 3.4.2條 鋁管管口翻邊使用胎具可不加熱，如需加熱，溫度為150 200 。銅管管口翻邊加熱溫度為300 350 。第 3.4.3條 管口翻邊后，不得有裂紋，豁口及褶皺等缺陷，并應(yīng)有良好的密封面。第 3.4.4條 翻邊端面應(yīng)與管中心線垂直，允許偏差小于或等于1 毫米 ，厚度減薄率小于或等于10%。第 3.4.5條 管口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應(yīng)均勻、良好。第五節(jié)高壓管螺紋及密封面加工第 3.5.1條 車削管子螺紋時(shí)，以內(nèi)圓定心，并應(yīng)保證螺紋尺寸。第 3.5.2條 公制螺紋基本尺寸按普通螺紋直徑1 600 毫米基本尺寸(gb196 63) 的 規(guī)定。牙形槽底為圓弧形，公差按普通螺紋直徑1 300毫米公差(gb197 63)中的 2a 級精度。螺紋收尾按螺紋收尾，螺尾退刀槽，倒角尺寸(gb3 58)的規(guī)定。第 3.5.3條 螺紋光潔度應(yīng)不低于 5 ，螺紋表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機(jī)械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計(jì)不應(yīng)大于1/3 圈。螺紋牙高減少不應(yīng)大于其高度的1/5 。第 3.5.4條 管端螺紋加工質(zhì)量，應(yīng)用螺紋量規(guī)檢查，也允許用合格的法蘭單配，徒手?jǐn)Q入不應(yīng)松動。第 3.5.5條 管端錐角密封面不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，光潔度不應(yīng)低于 6 ，錐角誤差不應(yīng)大于 0.5 ，須用樣板做透光檢查。車完每種規(guī)格的第一個(gè)密封面時(shí)，要用標(biāo)準(zhǔn)透鏡邊做色印檢查，接觸線不得間斷或偏位。第 3.5.6條 平墊密封的管端密封面光潔度不低于 4 ，端面與管子中心線應(yīng)垂直。第 3.5.7條 加工后的高壓管管段長度允許偏差： 一、自由管段為5 毫米；二、封閉管段為3 毫米。第 3.5.8條 彎管工作如在螺紋加工后進(jìn)行，應(yīng)對螺紋及密封面采取保護(hù)措施。第 3.5.9條 加工完畢的管端密封面應(yīng)沉入法蘭內(nèi)3 5 毫米。如管子暫不安裝，應(yīng)在加工面上涂油防銹，封閉管口，妥善保管。并填寫高壓管螺紋加工記錄（附表2.6 ） 。第六節(jié)夾套管加工第 3.6.1條 套管內(nèi)的高壓主管不得有焊縫。套管內(nèi)的中、低壓主管不宜有焊縫，如有焊縫，須經(jīng)試壓和無損探傷檢查合格。第 3.6.2條 套管與主管間隙應(yīng)均勻，并按設(shè)計(jì)要求焊接支承塊。支承塊與彎管起彎點(diǎn)距離為0.5 1.2 米 ，直管段上支承塊間距為3 5 米 。第 3.6.3條 套管的兩端位置，應(yīng)靠近法蘭，并保證螺栓拆裝方便。第 3.6.4條 主管加工完畢后， 應(yīng)裸體進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力分別按設(shè)計(jì)壓力的1.5 倍 和1.1 倍進(jìn)行。第 3.6.5條 夾套管加工完畢后，套管部分應(yīng)按設(shè)計(jì)壓力的1.25 倍進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)。第 3.6.6條 高壓彎管的夾套組焊工作，一般應(yīng)在主管彎曲后并經(jīng)二次探傷合格后進(jìn)行。第七節(jié)中、低壓管件加工第 3.7.1條 焊制管件除符合本章第三節(jié)的要求外，還應(yīng)符合本節(jié)有關(guān)規(guī)定。第 3.7.2條 焊制彎頭的組成形式一般如圖3.7.2所示。圖 3.7.2焊制彎頭公稱直徑大于400毫米 的彎頭可增加中節(jié)數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50 毫米。第 3.7.3條 焊制彎頭主要尺寸偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：一、周長偏差：dg 1000毫米時(shí)不超過 6 毫米 ；dg 1000毫米時(shí)不超過4 毫米；二、端面與中心線的垂直偏差 ：（見圖3.7.3）其值不應(yīng)大于管子外徑的1% ，且不大于3 毫米圖 3.7.3焊制彎頭端面垂直偏差第 3.7.4條 壓制、熱推彎頭加工主要尺寸的偏差應(yīng)符合表3.7.4 的要求。表 3.7.4壓制、熱推彎頭及異徑管加工主要尺寸偏差單位：毫米 .第 3.7.5條 焊制異徑管的橢圓度不應(yīng)大于各端外徑的1% ，且不大于5 毫米。壓制異徑管加工主要尺寸偏差應(yīng)符合表3.7.4的要求。第 3.7.6條 同心異徑管兩端中心線應(yīng)重合，其偏心值（，符號見圖3.7.6）不應(yīng)大于大端外徑的15 ，且不應(yīng)大于5 毫米。圖 3.7.6異徑管偏差第 3.7.7條 焊制或拔制三通的支管垂直偏差不應(yīng)大于其高度的1% ，且不大于3 毫米。第 3.7.8條 公稱直徑大于或等于400 毫米的焊制管件應(yīng)在其內(nèi)側(cè)的焊縫根部進(jìn)行封底焊。第八節(jié)補(bǔ)償器加工第 3.8.1條 “ ” 形、 “ ” 形補(bǔ)償器的橢圓率、壁厚減薄率、波浪度和角度偏差等，應(yīng)符合本章第二節(jié)的有關(guān)要求。第 3.8.2條 “ ” 形補(bǔ)償器懸臂長度偏差不應(yīng)大于10 毫米 。平面歪扭偏差不應(yīng)大于3 毫米/ 米，且不得大于10 毫 米 。第 3.8.3條 波形補(bǔ)償器管口的周長允許偏差：公稱直徑大于1000毫米為 6 毫米 ，小于或等于 1000毫米為4 毫米。波頂直徑偏差為 5 毫米 。第 3.8.4條波形補(bǔ)償器在焊接內(nèi)部套管前，焊縫應(yīng)做煤油滲透試驗(yàn)。第 3.8.5條填料式補(bǔ)償器的加工，如設(shè)計(jì)無規(guī)定，應(yīng)符合下列要求：一、與填料接觸的插管部份須經(jīng)加工；二、插管與套管的裝配間隙一般大于20 毫 米 ； 三、組裝后不應(yīng)妨礙自由伸縮；四、插管上應(yīng)有伸縮距離的標(biāo)志。第 3.8.6條 球形補(bǔ)償器的加工應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，組裝后須在工作溫度、壓力下進(jìn)行試驗(yàn)，應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，密封良好。第九節(jié)防腐蝕襯里管道預(yù)制第 3.9.1條 襯里管道宜采用無縫鋼管或鑄鐵管預(yù)制。鑄鐵管及其管件的內(nèi)壁應(yīng)平整光滑，無砂眼、縮孔等缺陷。第 3.9.2條 玻璃、搪瓷襯里的管道必須采用無縫鋼管。擴(kuò)口處不應(yīng)有皺、裂紋。法蘭應(yīng)按襯里要求加工。異徑管長度應(yīng)盡量短，大端直徑不應(yīng)超過小端直徑的三倍。第 3.9.3條襯里管道宜用成型管件，并用焊接法蘭或活套法蘭連接。第 3.9.4條采用平焊法蘭時(shí)，法蘭內(nèi)口焊縫應(yīng)修磨成半徑大于或等于5 毫米 的圓弧。采用對焊法蘭時(shí)，焊縫內(nèi)表面應(yīng)修整，不得有凸凹不平，氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷。第 3.9.5條 襯里彎頭、彎管，只允許一個(gè)平面彎、彎曲角度不應(yīng)大于90 ，彎曲半徑不小于外徑的四倍。第 3.9.6條 襯里管道內(nèi)側(cè)的焊縫不應(yīng)有氣孔、夾渣、焊瘤，并應(yīng)修磨平滑，不得有凹陷。凸起高度不應(yīng)超過2.5 毫米 。轉(zhuǎn)角處圓弧半徑應(yīng)大于或等于5 毫米。第 3.9.7條 襯里管段及管件的預(yù)制長度，應(yīng)考慮法蘭間襯里層和墊片的厚度，并滿足襯里施工的要求。第 3.9.8條 管段及管件的機(jī)械加工、焊接、熱處理等應(yīng)在襯里前進(jìn)行完畢，并經(jīng)預(yù)裝、編號、試壓及檢驗(yàn)合格。第十節(jié)管道支、吊架制作第 3.10.1條 管道支、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。第 3.10.2條 支架底板及支、吊架彈簧盒的工作面應(yīng)平整。第 3.10.3條 管道支、吊架焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷。焊接變形應(yīng)予矯正。第 3.10.4條 制作合格的支、吊架，應(yīng)進(jìn)行防銹處理，妥善保管。合金鋼支、吊架應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。第十一節(jié)管道預(yù)制第 3.11.1條 管道預(yù)制應(yīng)考慮運(yùn)輸和安裝的方便，并留有調(diào)整活口。預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，封閉管口，嚴(yán)防雜物進(jìn)入。第 3.11.2條 中、低壓預(yù)制管段的組合尺寸偏差（見圖3.11.2）不得超過下列要求：圖 3.11.2預(yù)制管段偏差l 每個(gè)方向總長為5 毫米 ； n 間距為3 毫米； a 角度為3 毫米 燉米； b 管端最大偏差為 10 毫米 ； c 支管與主管的橫向偏差為 1.5 毫米 ； f 法蘭兩相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝，其偏差為 1 毫米 ； e 法蘭面與管中心垂直偏差公稱直徑小于或等于 300 毫米 時(shí) 1 毫米 ；公稱直徑大于 300 毫米 時(shí)為 2 毫米 。第 3.11.3 條 預(yù)制管道組合件應(yīng)具有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。第 3.11.4 條 管段預(yù)制完畢后應(yīng)及時(shí)編號，并妥善保管。第四章管道焊接第一節(jié) 一般規(guī)定第 4.1.1條 管道焊接接頭的坡口加工、組對、熱處理及焊接檢驗(yàn)的基本技術(shù)要求，應(yīng)符合本章規(guī)定。其他技術(shù)要求應(yīng)符合現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范(gbj236 82) 的規(guī)定。第 4.1.2條 凡參與工業(yè)管道焊接的焊工，應(yīng)按現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范(gbj236 82) 第六章的規(guī)定，進(jìn)行焊工考試，并應(yīng)取得所施焊范圍的合格資格。第 4.1.3條 取得施焊合格資格的焊工，在施焊的全過程中，應(yīng)按批準(zhǔn)（或規(guī)定）的焊接工藝進(jìn)行焊接，工序間應(yīng)有交接手續(xù)。第二節(jié)坡口加工及接頭組對第 4.2.1條 管子、管件的坡口型式、尺寸及組對的選用，應(yīng)考慮易保證焊接接頭的質(zhì)量、填充金屬少、便于操作及減少焊接變形等原則。管子、管件的坡口型式和尺寸，當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)按表4.2.11 及表4.2.1-2的規(guī)定進(jìn)行。第 4.2.2條 管子坡口的加工方法，應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行：一、 、 級焊縫（見表4.4.6）的坡口加工，應(yīng)采用機(jī)械方法；鋁及鋁合金、銅及銅合金和不銹鋼管的坡口加工，應(yīng)采用機(jī)械方法。若采用等離子弧切割時(shí)，應(yīng)除凈其加工表面的熱影響層；二、 、 級焊縫（見表4.4.6）的坡口加工，也可采用氧乙炔焰等方法，但必須除凈其表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處磨削平整；三、有淬硬傾向的合金鋼管，采用等離子弧或氧乙炔焰等方法切割后，應(yīng)消除加工表面的淬硬層。第 4.2.3條 壁厚相同的管子、管件組對，應(yīng)符合下列要求：管子、管件組對，其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量：一、 、 級焊縫不應(yīng)超過壁厚的10% ，且不大于1 毫米；二、 、 級焊縫不應(yīng)超過壁厚的205 ，且不大于2 毫米；三、鋁及鋁合金、銅及銅合金不應(yīng)超過壁厚的10% ，且不大于1 毫米。第 4.2.4條 不同壁厚的管子、管件組對，應(yīng)符合下列要求：一、內(nèi)壁錯(cuò)邊量：超過第4.2.3條規(guī)定時(shí)，應(yīng)按圖4.2.4 1 及 圖 4.2.4 2 所規(guī)定的型式進(jìn)行加工：圖 4.2.4 1 軋制焊件坡口型式二、外壁錯(cuò)邊量： 當(dāng)薄件厚度小于或等于10 毫米 、厚度差大于3 毫米 ；薄件厚度大于10 毫 米 、厚度差大于薄壁厚度的30% 或 超過5 毫米 時(shí)，應(yīng)按圖4.2.4 1 及 圖 4.2.4 2 所規(guī)定的型式進(jìn)行修整；鋁及鋁合金、銅及銅合金當(dāng)厚度差大于3 毫米 時(shí)，也應(yīng)符合此要求。圖 4.2.4 2 鍛鑄焊件坡口型式第 4.2.5條 管子、管件組對時(shí)，應(yīng)檢查坡口的質(zhì)量，坡口表面上不得有裂紋、夾層等缺陷。第 4.2.6條 管子、管件組對時(shí)，應(yīng)按表4.2.6的規(guī)定，對坡口及其內(nèi)外側(cè)進(jìn)行清理。清理合格后應(yīng)及時(shí)施焊。表 4.2.6坡口及其內(nèi)外側(cè)的清理要求第 4.2.7條 焊條、焊劑使用前應(yīng)按出廠說明書的規(guī)定進(jìn)行烘干，并在使用過程中保持干燥。焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋。焊絲使用前應(yīng)進(jìn)行清理。有色金屬焊絲使用前應(yīng)用有機(jī)溶劑進(jìn)行脫脂處理，并用機(jī)械或化學(xué)方法除凈氧化膜。第 4.2.8條 管子、管件組對點(diǎn)固焊的工藝措施及焊接材料應(yīng)與正式焊接一致。點(diǎn)固焊的點(diǎn)焊長度一般為 10 15 毫米，高度為2 4 毫米且不應(yīng)超過管壁厚度的2/3 。點(diǎn)固焊的焊肉，如發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷，應(yīng)及時(shí)處理。第 4.2.9條 焊接在管子、管件上的組對卡具，當(dāng)母材為中、高合金鋼時(shí)，其材質(zhì)應(yīng)與母材相同。焊接卡具的焊接工藝及焊接材料應(yīng)與正式焊接要求相同。卡具的拆除宜采用氧乙炔火焰切割，母材為中、高合金鋼時(shí)應(yīng)以機(jī)械方法或砂輪片磨削。焊接的殘留痕跡應(yīng)進(jìn)行修整；有淬硬傾向的母材，應(yīng)作磁粉探傷或著色滲透檢驗(yàn)。第 4.2.10條 管子、管件組對點(diǎn)固焊，應(yīng)保持焊接區(qū)域不受惡劣環(huán)境條件（風(fēng)、雨、雪）的影響。第三節(jié)預(yù)熱和熱處理第 4.3.1條 為降低或消除焊接接頭的殘余應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)的金屬組織與性能，應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度及使用條件等綜合考慮，進(jìn)行焊前預(yù)熱和焊后熱處理。第 4.3.2條 管道焊接時(shí)，應(yīng)按表4.3.2 的規(guī)定進(jìn)行焊前預(yù)熱。焊接過程中的層間溫度，不應(yīng)低于其預(yù)熱溫度。表 4.3.2常用管子、管件焊前預(yù)熱及焊后熱處理要求注： 當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于0 時(shí)，表中未規(guī)定須作預(yù)熱要求的金屬（除有色金屬外）均應(yīng)作適當(dāng)?shù)念A(yù)熱，使被焊母材有手溫感；表中規(guī)定須作預(yù)熱要求的金屬（除有色金屬外）則應(yīng)將預(yù)熱溫度作適當(dāng)?shù)奶岣?。黃銅焊接時(shí)， 其預(yù)熱溫度： 壁厚為5 15 毫米時(shí)為400 500 ；壁厚大于15 毫米時(shí)為 550 。有應(yīng)力腐蝕的碳素鋼、合金鋼焊縫，不論其壁厚條件，均應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。 黃銅焊接后，焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。 焊后熱處理溫度： 消除應(yīng)力處理為400 450 ； 軟化退火處理為550 600 。第 4.3.3條 異種金屬焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)按可焊性較差一側(cè)的鋼材確定。第 4.3.4條 預(yù)熱時(shí)，應(yīng)使焊口兩側(cè)及內(nèi)外壁的溫度均勻，防止局部過熱，加熱區(qū)附近應(yīng)予保溫，以減少熱損失。第 4.3.5條 焊前預(yù)熱的加熱范圍，以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于壁厚的三倍；有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的管道，每側(cè)應(yīng)不小于100 毫米 ；鋁及鋁合金的焊前預(yù)熱應(yīng)適當(dāng)加寬；紫銅的鎢極氬弧焊，當(dāng)其壁厚大于3 毫米 時(shí)，預(yù)熱寬度每側(cè)為50 150 毫米；黃銅的氧乙炔焊， 預(yù)熱寬度每側(cè)為150 毫米 。第 4.3.6條 焊后熱處理溫度應(yīng)按表4.3.2的規(guī)定進(jìn)行。 管道焊接接頭的焊后熱處理，一般應(yīng)在焊接后及時(shí)進(jìn)行。易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的焊接接頭，如果不能及時(shí)進(jìn)行熱處理時(shí)，應(yīng)在焊接后冷卻至300 350 時(shí)（或用加熱的方法），予以保溫緩冷。若用加熱方法時(shí)，其加熱范圍與熱處理?xiàng)l件相同。第 4.3.7條 焊后熱處理的加熱范圍，以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)應(yīng)不小于焊縫寬度的三倍。第 4.3.8條 焊后熱處理的加熱速率、恒溫時(shí)間及降溫速率應(yīng)符合下列規(guī)定：（ s 壁厚，毫米） 加熱速率：升溫至300 后，加熱速率不應(yīng)超過 / 時(shí)，且不大于220 / 時(shí) 。恒溫時(shí)間： 碳素鋼每毫米壁厚為2 2.5 分鐘； 合金鋼每毫米壁厚為3 分鐘， 且不少于30 分鐘。冷卻速率：恒溫后的降溫速率不應(yīng)超過 / 時(shí)，且不大于275 / 時(shí)； 300 以下自然冷卻。第 4.3.9條 異種金屬焊接接頭的焊后熱處理要求，一般應(yīng)按合金成分較低側(cè)的鋼材確定。第四節(jié)焊接檢驗(yàn)第 4.4.1條 按管道材質(zhì)、溫度、壓力為參數(shù)的管道分類見表4.4.1。第 4.4.2條 管道焊后必須對焊縫進(jìn)行外觀檢查，檢查后應(yīng)將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈。外觀檢查應(yīng)在無損探傷、強(qiáng)度試驗(yàn)及嚴(yán)密性試驗(yàn)之前進(jìn)行。各級焊縫表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見表4.4.2。焊縫寬度以每邊超過坡口邊緣2 毫米 為宜。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，其外形應(yīng)平緩過渡，表面不得有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5 毫 米 。表 4.4.1管道分類注： 1. 劇毒介質(zhì)的管道按類管道；2. 有毒介質(zhì)、甲、乙類火災(zāi)危險(xiǎn)物質(zhì)的管道均應(yīng)升一類。第 4.4.3條 各級焊縫內(nèi)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)符合現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范(gbj236 82)的規(guī)定。第 4.4.4條 規(guī)定必須進(jìn)行無損探傷的焊縫，應(yīng)對每一焊工所焊的焊縫按比例進(jìn)行抽查，在每條管線上最低探傷長度不得少于一個(gè)焊口。若發(fā)現(xiàn)不合格者， 應(yīng)對被抽查焊工所焊焊縫，按原規(guī)定比例加倍探傷，如仍有不合格者，則應(yīng)對該焊工在該管線上所焊全部焊縫進(jìn)行無損探傷。第 4.4.5條 凡進(jìn)行無損探傷的焊縫，其不合格部位必須進(jìn)行返修，返修后仍按原規(guī)定方法進(jìn)行探傷。第 4.4.6條 管道各級焊縫的