壓力管道水壓試驗、單機調試試驗方案

壓力管道水壓試驗 設備調試方案壓力管道水壓試驗 設備調試方案 第一部分第一部分 水壓試驗水壓試驗 換熱站內設備 管道安裝完成后 按照設計及規(guī)范要求需要進 行管道水壓試驗 設備單體調試 根據設計及規(guī)范要求編制此方案 一 水壓試驗其內容應包括 1 進水管路 排氣孔及排水孔的設計 2 加壓設備 壓力計的選擇及安裝的設計 3 排水疏導措施 4 升壓分級的劃分及觀測制度的規(guī)定 5 試驗管段的穩(wěn)定措施和安全措施 二 采用鋼管的壓力管道 管道中最后一個焊接接口完畢一個 小時以上方可進行水壓試驗 三 水壓試驗采用的設備 儀表規(guī)格及其安裝應符合一步下列 規(guī)定 1 采用彈簧壓力計時 精度不低于 1 5 級 最大量程宜為試驗 壓力的 1 3 1 5 倍 表殼的公稱直徑不宜小于 150mm 使用前經校 正并具有符合規(guī)定的檢定證書 2 水泵 壓力計應安裝的試驗段的兩端部與管道軸線相垂直的 支管上 四 水壓試驗前 管道應符合下列規(guī)定 1 管道安裝檢查合格 2 所有管道宜留出焊接接口的位置 以便檢查滲漏處 五 水壓試驗前準備工作應符合下列規(guī)定 1 試驗管段所有敞口應封閉 不得有滲漏水現(xiàn)象 2 不得含有安全閥等附件自動減壓設備 3 水壓試驗前應清除管道內的雜物 六 試驗管段注滿水后 宜在不大于工作壓力條件下充分浸泡 后再進行水壓試驗 浸泡時間應大于 24 小時 七 水壓試驗應符合下列規(guī)定 1 試驗壓力應按表 2 1 選擇確定 表 2 1 壓力管道水壓試驗的試驗壓力 Mpa 管材種類工作壓力 P試驗壓力 鋼管 P P 0 5 且不小于 0 9 0 52P 球墨鑄鐵管 0 5 P 0 5 0 61 5P 預 自 應力混凝土管 預應力鋼筒混凝土管 0 6 P 0 3 現(xiàn)澆鋼筋混凝土管渠 0 11 5P 化學建材管 0 1 1 5P 且不小于 0 8 2 預試驗階段 將管道內水壓緩緩地升至試驗壓力并穩(wěn)壓 30min 期間如有壓力下降可注水補壓 但不得高于試驗壓力 檢查 管道接口 配件等處有無漏水 損壞現(xiàn)象 有漏水 損壞現(xiàn)象時應 及時停止試壓 查明原因并采取相應措施后重新試壓 3 主試驗階段 停止注水補壓 穩(wěn)定 15min 當 15min 后壓力 下降不超過表 2 2 中所列允許壓力降數(shù)值時 將試驗壓力降至工作 壓力并保持恒壓 30min 進行外觀檢查若無漏水現(xiàn)象 則水壓試驗 合格 壓力管道水壓試驗的允許壓力降 MPa 管材種類試驗壓力允許壓力降 鋼管 P 0 5 且不小于 0 9 0 2P 球墨鑄鐵管 P 0 5 1 5P 預 自 應力混凝土管 預應力鋼筒混凝土管P 0 3 現(xiàn)澆鋼筋混凝土管渠 1 5P 0 03 化學建材管1 5P 且不小于 0 8 0 02 4 管道升壓時 管道的氣體應排除 升壓過程中 發(fā)現(xiàn)彈簧壓 力計表針擺動 不穩(wěn) 且升壓較慢時 應重新排氣后再升壓 5 應分級升壓 每升一級應檢查管身及焊接接口 無異常現(xiàn)象 時再繼續(xù)升壓 6 水壓試驗時 嚴禁修補缺陷 遇有缺陷時 應做出標記 卸 壓后修補 八 壓力管道采用允許滲水量進行最終合格判定依據時 實測 滲水量應小于或等于表 3 1 的規(guī)定及下列公式規(guī)定的允許滲水量 允許滲水量 L min km 管道內徑 Di mm 焊接接口鋼管 球墨鑄鐵管 玻璃鋼管 預 自 應力混凝土 管 預應力鋼筒混凝土管 1000 280 701 40 1500 421 051 72 2000 561 401 98 3000 851 702 42 4001 001 952 80 6001 202 403 14 8001 352 703 96 9001 452 904 20 10001 503 004 42 12001 653 304 70 14001 75 5 00 九 給水管道沖洗與消毒 1 給水管道嚴禁取用污染水源進行水壓試驗 沖洗 統(tǒng)一采用 地下水進水試驗 27 站無水源 采用運水車進行運水 2 施工單位應在建設單位 管理單位的配合下進行沖洗與消毒 3 沖洗時 應避開用水高峰 沖洗流速不小于 1 0m s 連續(xù)沖 洗 二 給水管道沖洗消毒準備工作應符合下列規(guī)定 1 用于沖洗管道的清潔水源已經確定 2 消毒方法和用品已經確定 并準備就緒 3 排水管道已安裝完畢 并保證暢通 安全 4 沖洗管段末端已設置方便 安全的取樣口 5 照明和維護等措施已經落實 三 管道沖洗與消毒應符合下列規(guī)定 1 管道第一次沖洗應用清潔水沖洗至出水口水樣濁度小于 3NTU 為止 沖洗流速應大于 1 0m s 2 管道第二次沖洗應在第一次沖洗后 用有效氯離子含量不低 于 20mg L 的清潔水浸泡 24h 后 再用清潔水進行第二次沖洗直至 水質檢測 管理部門取樣化驗合格為止 第二部分第二部分 單體調試單體調試 一 試車前準備 1 設備及附屬裝置 管路等均應全部施工完畢 施工記錄及資 料應齊全 2 設備的精平和幾何精度經檢驗合格 潤滑 液壓 冷卻 水 氣 汽 電氣 儀表 控制等附屬裝置均應按系統(tǒng)檢驗完畢 并應 符合試車的要求 3 各轉動設備 用手盤動 應靈活 無卡滯現(xiàn)象 4 需要的能源 介質 材料 工機具 監(jiān)測儀器 安全防護設 施及用具等 均應符合試車要求 5 參加試車的人員 應熟悉設備的構造 性能 設備技術文件 并應掌握操作規(guī)程及試運轉操作 6 設備本體及周圍環(huán)境應清理干凈 設備附近不得進行有粉塵 的或噪音較大的作業(yè) 二 循環(huán)泵單機試車 1 電動機的轉向應符合泵的轉向要求 各緊固連接部位不應松 動 潤滑油脂的規(guī)格 質量 數(shù)量應符合設備技術文件的規(guī)定 安 全 保護裝置應靈敏 可靠 盤車應靈活 正常 2 泵起動前 泵的入口閥門應處于全開 出口閥全關 泵和吸 入管路必須充滿輸送液體 3 泵在設計負荷下連續(xù)運轉不應少于 2 小時 壓力 流量 溫度和其他要求應符合設備技術文件的規(guī)定 不應有不正常的聲音 各靜密封部位不應泄露 各堅固連接部位不應松動 滾動軸承的溫 度不應高于 75 滑動軸承的溫度不應高于 75 特殊軸承溫度應 符合設備技術文件的規(guī)定 離心泵不應在出口閥門全閉的情況下長 時間運行 4 填料的溫升應正常 在無特殊要求的情況下 普通軟填料宜 有少量的泄漏 每分鐘不超過 10 20 滴 機械密封的泄漏量不宜 大于 10 毫升 時 每分鐘約 3 滴 5 電動機的電流不應超過額定值 安全保護裝置應靈敏 可靠 6 在試運行過程中 出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象 應立即通知停機 斷電 泄壓后對故障進行處理 故障排除后方可繼續(xù)投入試運轉 27 換熱站設備明細及調試時間 設備名稱容量運行時間調試日期備注 1 循環(huán)泵 110kw 2 小時4 月 20 日 2 循環(huán)泵 110kw 2 小時4 月 20 日 3 循環(huán)泵 110kw 2 小時4 月 20 日 1 補水泵 5 5kw 2 小時4 月 20 日 2 補水泵 5 5kw 2 小時4 月 20 日 1 生水泵 4kw 2 小時4 月 20 日 2 生水泵 4kw 2 小時4 月 20 日 21 換熱站設備明細及調試時間 設備名稱容量運行時間調試日期備注 1 循環(huán)泵 90kw 2 小時4 月 21 日 2 循環(huán)泵 90kw 2 小時4 月 21 日 1 補水泵 4kw 2 小時4 月 21 日 2 補水泵 4kw 2 小時4 月 21 日 1 生水泵 4kw 2 小時4 月 21 日 2 生水泵 4kw 2 小時4 月 21 日 中繼泵站設備明細及調試時間 設備名稱容量運行時間調試日期備注 1 循環(huán)泵 210kw 2 小時4 月 19 日 2 循環(huán)泵 210kw 2 小時4 月 19 日 3 循環(huán)泵 210kw 2 小時4 月 19 日 三 試車安全注意事項 1 參加單機試車的人員應熟悉各設備的性能和相關管路系統(tǒng)的 走向 2 機械 工藝 儀表 電氣等相關工種必須參加由業(yè)主或監(jiān)理 統(tǒng)一指揮 并指定責任人 做到責任到人 3 要求在開機前 各工種對自己負責的部分進行檢查 確認無 誤后向總負責人匯報 然后由總負責人下發(fā)開車指令 4 在試運行過程中 出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象 應立即通知停機 斷電 泄壓后對故障進行處理 故障排除后方可繼續(xù)投入試運轉 5 手臂遠離柱塞和聯(lián)軸器