輪胎翻新工藝流程.doc

輪胎翻新工藝流程（一）子午線輪胎翻新工藝規(guī)程 一、進廠檢驗 1. 檢查輪胎表面花紋磨損情況：查看輪胎花紋磨損、偏磨或局部磨損情況，根據(jù)子午輪胎選胎標準以及客戶要求，初步判斷可否翻新以及可翻新種類。 2. 胎體外部檢驗： 1） 將輪胎平穩(wěn)放置于輪胎檢驗機上，提升到合適的工作高度，在輪胎胎側(cè)及胎面作檢驗起始標記； 2）.檢查輪胎趾口部位是否有明顯的凹槽、變形或變色。若凹槽深度大于5mm或者變形、變色嚴重，應作退胎處理，若有輕度的變形、變色，則在觸磨檢查趾口時，對相應位置要特別留意。 3）.旋轉(zhuǎn)輪胎，用手觸摸輪胎的趾口部位和胎側(cè)（特別是裝配線附近以及胎體層結(jié)合部位），從手部感覺來判斷以上部位是否有凹陷、凸起等異?，F(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)問題應立即停止轉(zhuǎn)動，作退胎處理。 4）.從起始標記開始的觸摸檢查應重復進行多次，確保沒有遺漏。若輪胎一側(cè)發(fā)現(xiàn)有問題，在檢查另一側(cè)的對應位置時應特別留心，觀察是否也有問題。 5） 用手觸摸檢查的同時，以目視胎體的胎冠至胎肩部位，查看是否有破損現(xiàn)象。用長柄錐剔除傷口表面異物，小心的探試傷口的深度和范圍，作有關(guān)標記并判斷是否超過允許范圍。 6）.清除輪胎表面的石子、鐵釘?shù)犬愇铮?3. 胎體內(nèi)部檢驗： 1）.用小錘敲擊輪胎內(nèi)側(cè)，判斷是否有脫空現(xiàn)象。 2）.查看內(nèi)部胎體有無破損，用長柄錐剔除傷口表面異物，小心的探試傷口的深度和范圍，作有關(guān)標記并判斷是否超過允許范圍。 3）.清除輪胎內(nèi)部的表層異物。 4. 去補片： 1）.清除客戶自行墊配的補片及脫空的補片。剝除補片時應小心開刀分層，不準割分胎體完好層。剝除補片時應邊拉邊割，防止跳線、錯層，留有余層者應手工片平，以便內(nèi)磨成型。 5. 填寫施工單：根據(jù)以上檢驗結(jié)果及進廠派工單正確填寫施工單，特別是客戶對冷翻新、熱翻新及冷翻胎面花紋有特殊要求的應仔細核對進廠派工單。 6. 將檢驗為可翻新的輪胎懸掛在手推車上，及時運至打磨工段；將檢驗為退胎的輪胎推放到規(guī)定位置。注： （1）.在以上的檢驗過程中，發(fā)現(xiàn)問題均應作好相應的標記，以便后面工序的進一步處理； （2）.檢驗中只要發(fā)現(xiàn)超出選胎標準允許的現(xiàn)象，都應及時作退胎處理，以節(jié)省人力、物力。 （3）.檢驗時應嚴格按照選胎標準執(zhí)行，不得擅自放寬檢驗標準。 （4）.檢驗時盡可能將同規(guī)格輪胎一起檢查，以減少大磨操作工更換打磨模板及調(diào)整的次數(shù)二、 打磨工序 1. 大磨工應熟悉各按鈕位置及功能。每天工作前應檢查機器的氣壓及油壓，如有異常及時報修。 2. 操作前應核對施工單，按施工單要求施工。 3. 將輪胎從手推車上取下，裝夾到打磨機上后充氣固定。輪胎在削磨時的氣壓為1.5kg/c。 4. 以2-3mm的進刀量進行打磨。打磨時，若碰到嵌在胎面上的石子等異物應停下及時剔除，防止磨片被異物打斷而影響大磨的粗糙度。估計打磨程度接近要求（保護層以上的膠層厚度保證在0.5-3mm之間）時，應在胎冠中央的圓周方向均距的取三個測試點，分別用砂輪從表層橡膠向保護層磨削一個小口，以剛露出保護層鋼絲為最佳。用深度尺分別測量各測試點打磨表面到保護層表層的垂直距離。若三個點的深度均在允許范圍內(nèi)，且表面粗糙度符合要求，則可停止打磨；若任意一點深度小于0.5mm，應作退胎處理。若深度過大或表面粗糙度不符和要求都應繼續(xù)處理，直至符合要求或因無法再修整而作退胎處理。 5. 若加工形式為冷翻，應對打磨后胎面實際寬度進行測量，并根據(jù)客戶要求選擇胎面花紋。輪胎胎面應比所選胎面膠寬度寬3-5mm，多余部分作倒角處理。 6. 正確填寫施工單相關(guān)項目，將輪胎取下，放置手推車，及時交付下一處理工序。三、 外磨工序 1. 將輪胎從手推車上搬至外磨工作架上，擺放平穩(wěn)，在胎側(cè)作操作起始標記。 2. 從起始標記處檢查輪胎胎冠部分的打磨表面，看是否有細隙狀或裂開的傷口。若有則按下列步驟處理：2-1)用低速砂輪處理表面橡膠層（保護層以上）： a. 若傷口呈細隙狀，且長度小于20mm可不作任何處理； b. 若傷口細密，但長度大于20mm，且不會涉及工作層，可用低速砂輪打磨掉傷口表面的橡膠，直至無傷口或密合傷口長度小于20mm； c. 若傷口以呈明顯的開裂狀，或雖密合但會深及工作層，應用低速砂輪打磨傷口表面橡膠，磨去少許深度后再觀察傷口情況（未到達保護層）。此時若傷口已經(jīng)消失或呈密合狀且長度小于20mm，可停止處理；若傷口范圍仍很大且深，明顯會涉及工作層，可停止打磨，進行下一步處理；若傷口雖密合但長度大于20mm，無法確定是否會涉及工作層鋼絲，則可繼續(xù)用低速砂輪打磨橡膠，然后再觀察傷口情況，根據(jù)以上所述的方法重復判斷處理，直至觸及保護層。 注：以上用低速砂輪打磨時，應使砂輪磨削方向同保護層鋼絲長度方向一致，以減少砂輪觸及工作層時對完好鋼絲的破壞。 2-2)用粗鋼刷去除工作層鋼絲周圍的橡膠，進一步探明傷口：對經(jīng)過上步操作后難以確定嚴重程度的傷口和涉及工作層的傷口，應進一步打開。打開時可用粗鋼刷向長寬方向和深度方向磨削橡膠，邊打磨邊查看傷口變化情況。傷口打開程度以符合以下兩方面為宜：在鋼絲分布方向，恰好看到第一根完好的鋼絲；在順著受損鋼絲方向，下一段鋼絲已不生銹，也不松動。 2-3)用高速砂輪處理有損傷的工作層鋼絲：探明傷口后，可用高速砂輪以持續(xù)高速迅速準確地切斷松動的、起翹的以及斷開的工作層鋼絲。對打磨后起毛或切斷后起毛的鋼絲，可將砂輪速度控制在較低速度，用右手控制砂輪快速抖動，將毛頭打去。切斷修整后的鋼絲應于橡膠結(jié)合緊密，顏色明亮，無燒損；否則應在允許范圍內(nèi)繼續(xù)修整處理。 注： 1）.使用高速砂輪切斷鋼絲時，應盡量使砂輪切磨方向同各工作層的鋼絲長度方向一致，以減少切磨過程中對完好鋼絲的破壞。 2）.使用高速砂輪對鋼絲進行修正時，應使砂輪磨削方向同各工作層鋼絲方向成小角度。 2-4)傷口內(nèi)鋼絲處理完后，用細鋼刷對傷口附近膠面修整（用力要輕），便于傷口與填充膠料的緊密結(jié)合：用細鋼刷將傷口周圍的橡膠壁打磨成小角度的斜坡；用細鋼刷將傷口及傷口周圍的橡膠表面打磨粗糙，從顏色上觀察，應與大磨后胎面顏色相同。 3. 從起始標記處查看胎側(cè)橡膠，發(fā)現(xiàn)傷口可作以下處理：若傷口深度小于2mm，可不作處理；若傷口深度大于2mm，打開傷口可見鋼絲，但鋼絲無損傷，傷口作打磨處理即可。 4. 用細鋼刷打磨胎肩花紋溝槽。對大磨時未倒角的胎體，用細鋼刷在打磨表面兩側(cè)邊緣打磨出寬越20mm的粗糙面，以便于墊膠在邊緣與胎體的牢固結(jié)合。5. 以上工序完成后，用刷子刷凈打磨表面的橡膠碎屑和粉塵，邊刷邊檢查是否有未處理的傷口。 6. 正確填寫施工單，將輪胎搬至手推車上。 注： 1）. 若發(fā)現(xiàn)傷口超出允許范圍，應及時作退胎處理。 2）. 為避免頻繁的更換工具，對各個傷口的同一處理步序可一次進行。如：對全部傷口進行完2-1的操作后，再進行2-2的操作。 3）. 工具使用動作應規(guī)范，低速砂輪、粗鋼刷、細鋼刷使用時，左手控制工具的位移，右手控制旋轉(zhuǎn)速度；高速砂輪則由左手控制旋轉(zhuǎn)速度，右手調(diào)整進給動作。 4）. 操作工禁止穿戴易掉毛、掉屑的手套和衣物，防止毛屑粘附修磨后的表面。 (二)成型工段工藝規(guī)程 一、刷膠 1. 檢查輪胎內(nèi)部修補是否完成； 2. 用鋼刷先將輪胎表面刷一遍，然后用吸塵器將輪胎表面的灰塵完全吸凈。 3. 用毛刷向輪胎打磨表面均勻刷膠，胎側(cè)花紋溝附近不要遺漏； 4. 將刷膠完畢的輪胎置于輪胎架上晾干（一般至少需晾置半小時）。 注：在刷膠過程中及刷膠后勿用手等接觸刷膠后的輪胎表面。二、上墊膠 1. 將刷膠晾干后的輪胎上架，檢查確定膠漿干透后，檢查胎面胎側(cè)及花紋溝是否有漏磨、漏刷膠部分，確定無遺漏后進行下一步操作； 2. 根據(jù)施工單及輪胎胎側(cè)編號確定輪胎加工類型，然后分別對冷熱翻輪胎進行以下操作： A) 熱翻：用膠槍補足胎面缺膠部分的膠料（多由修補去除雜物引起的凹陷）。 B) 冷翻： 1) 在輪胎表面均勻交錯布線； 2) 用膠槍補足胎面、胎側(cè)花紋溝等處的缺膠部分的膠料（多由修補去除雜物引起的凹陷缺膠）?；y溝補膠應做到美觀均勻；補好的表面應結(jié)實、無氣泡，且橡膠高低差異不能超過23mm。 注：補膠過程中膠槍溫度應控制在華氏176度（80）左右（可根據(jù)環(huán)境溫度不同稍作調(diào)整；溫度過高將造成膠料自硫，影響粘著力）； 3. 測量胎體的胎面打磨寬度，根據(jù)加工要求（如胎面花紋規(guī)格）選擇合適寬度的墊膠，繞置于輪胎胎面中央。纏繞后的墊膠應平整，無氣泡，沒有拉薄拉窄現(xiàn)象。6. 壓胎面： 1) 為保證胎面接頭、胎面與胎體的粘接牢固，要全面的壓合胎面。壓合過程中，為增強排氣效果，應由胎面中央向兩側(cè)逐步滾壓； 2) 檢查確定胎面與胎體壓實粘牢，無空氣，停止?jié)L壓。 7. 在接頭部分以外的胎面處上塑料薄膜及帆布；且打帆布的地方胎里不能有補片。 8. 從機架上取下輪胎，交付硫化。 硫化工序 預硫化輪胎 1. 硫化條件：溫 度：120（設定） 壓縮空氣：輪胎內(nèi)胎壓力 8kg/ （表壓） 硫化罐內(nèi)沖氣壓力 6 kg/ （表壓） 包封套內(nèi)沖氣壓力 5 kg/ （表壓） 硫化時間：暫定為2.5小時（從罐內(nèi)達到120時開始計時） 2. 裝配內(nèi)胎、包封套之前應仔細檢查內(nèi)胎和包封套是否損壞，各種快速接頭是否密封，如有漏氣及時更換。 3. 查閱施工單，明確施工要求，按照不同規(guī)格輪胎配置不同規(guī)格的內(nèi)胎、包封套與鋼圈，不允許將小的內(nèi)胎和包封套裝置在大一檔的輪胎上。裝置墊帶時需注意不能使墊帶打皺。有裂縫的墊帶應及時修補后在裝置。輪胎裝配好后，將輪胎推置于預定的導軌上。 4. 打開硫化罐，將導軌上的輪胎推置罐內(nèi)，依次裝好內(nèi)胎和包封套的快速接頭。裝好的接頭要小心的拉一下，不要出現(xiàn)假裝現(xiàn)象。 5. 關(guān)閉硫化罐，啟動導熱裝置，此時對輪胎與硫化罐充壓縮空氣。硫化工應注意：內(nèi)胎壓力和硫化罐內(nèi)壓力差最好保持在2 kg/的壓力下同步上升，同時包封套的導管必須打開，讓包封套與胎面之間的空氣隨著罐內(nèi)壓力上升而不斷擠壓出來，直至排盡。 6. 硫化罐在升溫時（溫度小于100），操作工需每15分鐘檢查內(nèi)胎壓力和包封套好壞，如有損壞，應及時更換。 7. 硫化罐內(nèi)溫度上升至120時，開始記錄硫化時間