數(shù)控車床編程實例.doc

如圖2-16所示工件，毛坯為45120棒材，材料為45鋼，數(shù)控車削端面、外圓。 1根據(jù)零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線1）對短軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持45外圓，使工件伸出卡盤80，一次裝夾完成粗精加工。2） 工步順序 粗車端面及40外圓，留1精車余量。 精車40外圓到尺寸。2選擇機床設備根據(jù)零件圖樣要求，選用經濟型數(shù)控車床即可達到要求。故選用CK0630型數(shù)控臥式車床。3選擇刀具根據(jù)加工要求，選用兩把刀具，T01為90粗車刀，T03為90精車刀。同時把兩把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數(shù)中。4確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)該機床性能、相關的手冊并結合實際經驗確定，詳見加工程序。5確定工件坐標系、對刀點和換刀點確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系，如前頁圖2-16所示。采用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法基本相同）把點O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下X55、Z20處。6編寫程序(以CK0630車床為例)按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z100 ；設置工件原點N0020 G90 N0030 G92 X55 Z20 ；設置換刀點N0040 M03 S600 N0050 M06 T01 ；取1號90偏刀，粗車N0060 G00 X46 Z0N0070 G01 X0 Z0N0080 G00 X0 Z1N0090 G00 X41 Z1N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗車40外圓，留1精車余量N0110 G28 N0120 G29 ；回換刀點N0130 M06 T03 ；取3號90偏刀，精車N0140 G00 X40 Z1N0150 M03 S1000N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精車40外圓到尺寸N0170 G00 X55 Z20N0180 M05N0190 M02實例二如圖2-17所示變速手柄軸，毛坯為25100棒材，材料為45鋼，完成數(shù)控車削。1根據(jù)零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線1）對細長軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持25外圓一頭，使工件伸出卡盤85，用頂尖頂持另一頭，一次裝夾完成粗精加工。2） 工步順序 手動粗車端面。 手動鉆中心孔。 自動加工粗車16、22外圓，留精車余量1。 自右向左精車各外圓面：倒角車削16外圓，長35車22右端面倒角車22外圓，長45。 粗車20.5槽、316槽。 精車316槽，切槽30.5槽，切斷。2選擇機床設備根據(jù)零件圖樣要求，選用經濟型數(shù)控車床即可達到要求。故選用CK0630型數(shù)控臥式車床。3選擇刀具根據(jù)加工要求，選用五把刀具，T01為粗加工刀，選90外圓車刀，T02為中心鉆，T03為精加工刀，選90外圓車刀，T05為切槽刀，刀寬為2，T07為切斷刀，刀寬為3（刀具補償設置在左刀尖處）。同時把五把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數(shù)中。4確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)該機床性能、相關的手冊并結合實際經驗確定，詳見加工程序。5確定工件坐標系、對刀點和換刀點確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系，如圖2-17所示。采用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法基本相同）把點O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下X35、Z30處。6編寫程序（以CK0630車床為例）按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下： N0010 G59 X0 Z105 N0020 G90 N0030 G92 X35 Z30N0040 M03 S700N0050 M06 T01N0060 G00 X20 Z1 N0070 G01 X20 Z-34.8 F80N0080 G00 X20 Z1 N0090 G00 X17 Z1N0100 G01 X17 Z-34.8 F80N0110 G00 X23 Z-34.8 N0120 G01 X23 Z-80 F80N0130 G28 N0140 G29N0150 M06 T03 N0160 M03 S1100 N0170 G00 X14 Z1N0171 G01 X14 Z0 N0180 G01 X16 Z-1 F60N0190 G01 X16 Z-35 F60N0200 G01 X20 Z-35 F60N0210 G01 X22 Z-36 F60N0220 G01 X22 Z-80 F60N0230 G28N0240 G29N0250 M06 T05 N0260 M03 S600 N0270 G00 X23 Z-72.5 N0280 G01 X21 Z-72.5 F40N0290 G04 P2N0300 G00 X23 Z-46.5 N0310 G01 X16.5 Z-46.5 F40 N0320 G28 N0330 G29 N0340 M06 T07 N0350 G00 X23 Z-47 N0360 G01 X16 Z-47 F40N0370 G04 P2N0380 G00 X23 Z-35N0390 GO1 X15 Z-35 F40N0400 G00 X23 Z-79N0410 G01 X20 Z-79 F40N0420 G00 X22 Z-78 N0430 G01 X20 Z-79 F40N0440 G01 X0 Z-79 F40N0450 G28N0460 G29N0470 M05N0480 M02實例三如圖2-18所示工件，毛坯為2565棒材，材料為45鋼。1根據(jù)零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線1）對短軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持25外圓，一次裝夾完成粗精加工。2) 工步順序 粗車外圓?；静捎秒A梯切削路線，為編程時數(shù)值計算方便，圓弧部分可用同心圓車圓弧法，分三刀切完。 自右向左精車右端面及各外圓面：車右端面倒角切削螺紋外圓車16外圓車R3圓弧車22外圓。 切槽。 車螺紋。 切斷。2選擇機床設備根據(jù)零件圖樣要求，選用經濟型數(shù)控車床即可達到要求。故選用CJK6136D型數(shù)控臥式車床。3選擇刀具根據(jù)加工要求，選用四把刀具，T01為粗加工刀，選90外圓車刀，T02為精加工刀，選尖頭車刀，T03為切槽刀，刀寬為4，T04為60螺紋刀。刀具布置如圖2-19所示。同時把四把刀在四工位自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數(shù)中。4確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)該機床性能、相關的手冊并結合實際經驗確定，詳見加工程序。5確定工件坐標系、對刀點和換刀點確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系，如圖2-18所示。采用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法相同）把點O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下X15、Z150處。6編寫程序（該程序用于CJK6136D車床）按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：（該系統(tǒng)X方向采用半徑編程）N0010 G00 Z2 S500 T01.01 M03 N0020 X11 ；粗車外圓得22N0030 G01 Z-50 F100N0040 X15N0050 G00 Z2N0060 X9.5 ；粗車外圓得19N0070 G01 Z-32 F100N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗車圓弧一刀得R1.5N0090 G90 G00 X15N0100 Z2N0110 X8.5 ；粗車外圓得17N0120 G01 Z-32 F100N0130 G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ；粗車圓弧二刀得R3N0140 G90 G00 X15 Z150N0150 T02.02 ；精車刀，調精車刀刀偏值N0160 X0 Z2 N0170 G01 Z0 F50 S800 ；精加工N0180 X7N0190 X8 Z-1N0200 Z-32N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0N0220 G90 G01 X11 Z-50N0230 G00 X15N0240 Z150N0250 T03.03 ；換切槽刀，調切槽刀刀偏值N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ；割槽N0270 G01 X5.5 F80N0280 X10N0290 G00 X15 Z150N0300 T04.04 ；換螺紋刀，調螺紋刀刀偏值N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺紋循環(huán)加工起始點N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ；車螺紋循環(huán)N0330 G00 X15 Z150N0340 T03.03 ；換切槽刀，調切槽刀刀偏值N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切斷N0360 G01 X0 F50N0370 G00 X15 Z150N0380 M02實例四如圖2-20所示軋輥工件，毛坯為5518盤料，12+0。05 內孔及倒角和左右兩端面已加工過，材料為45鋼。采用階梯切削路線編程法，刀具每次運動的位置都需編入程序，程序較長，但刀具切削路徑短，效率高，被廣泛采用。1根據(jù)零件圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線1）以已加工出的12+0。005內孔及左端面為工藝基準，用長心軸及左端面定位工件，工件右端面用壓板、螺母夾緊，用三爪自定心卡盤夾持心軸，一次裝夾完成粗精加工。2） 工步順序 粗車外圓?；静捎秒A梯切削路線，為編程時數(shù)值計算方便，圓弧部分可用同心圓車圓弧法，分四刀切完；圓錐部分用相似斜線車錐法分三刀切完。 自右向左精車外輪廓面。2選擇機床設備根據(jù)零件圖樣要求，選用經濟型數(shù)控車床即可達到要求。故選用CJK6136D型數(shù)控臥式車床。3選擇刀具根據(jù)加工要求，考慮加工時刀具與工件不發(fā)生干涉，可用一把尖頭外圓車刀（或可轉位機夾外圓車刀）完成粗精加工。4確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)該機床性能、相關的手冊并結合實際經驗確定，詳見加工程序。5確定工件坐標系、對刀點和換刀點確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系，如圖2-20所示。采用手動對刀方法把工件右端面與毛坯外圓面的交點A作為對刀點，如圖2-20所示。采用MDI方式操縱機床，具體操作步驟如下：1）回參考點操作 采用ZERO（回參考點）方式進行回參考點的操作，建立機床坐標系。2）試切對刀 主軸正轉，先用已選好車刀的刀尖緊靠工件右端面，按設置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再將工件外圓表面車一刀，保持X向尺寸不變，Z向退刀，當CRT上顯示的Z坐標值為零時，按設置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標值都清成零（即X0，Z0）。系統(tǒng)內部完成了編程零點的設置功能，即對刀點A為編程零點，建立了XAZ工件坐標系。停止主軸，測量工件外圓直徑D，若D測得55。3）建立工件坐標系 刀尖（車刀的刀位點）當前位置就在編程零點上（即對刀點A點），現(xiàn)為編程方便，把工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，要建立XOZ工件坐標系。則可執(zhí)行程序段為G92 X27.5 Z0，CRT將會立即變?yōu)轱@示當前刀尖在XOZ工件坐標系中的位置，X坐標值為27.5，Y坐標值為0。即數(shù)控系統(tǒng)用新建立的XOZ工件坐標系取代了前面建立的XAZ工件坐標系。 換刀點設置在XOZ工件坐標系下X15 Z150處。6編寫程序（該程序用于CJK6136D車床）按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下（該系統(tǒng)X方向采用半徑編程）：N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐標系N0020 G00 Z2 S500 M03N0030 X27 ；車外圓得54N0040 G01 Z-18.5 F100N0050 G00 X30N0060 Z2N0070 X25.5 ；粗車一刀外圓得51N0080 G01 Z-10 F100N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗車一刀圓弧得R1.5N0100 G90 G00 X30N0110 Z2N0120 X24 ；粗車二刀外圓得48N0130 G01 Z-10 F100N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 ；粗車二刀圓弧得R3N0150 G90 G00 X30N0160 Z2N0170 X22.5 ；粗車三刀外圓得45N0180 G01 Z-10 F100N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗車三刀圓弧得R4.5N0200 G90 G00 X30N0210 Z2N0220 X21 ；粗車四刀外圓得42N0230 G01 Z-4 F100N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗車圓錐一刀N0250 G90 G00 X25 N0260 Z2N0270 X19.5 ；粗車五刀外圓得39N0280 G01 Z-4 F100N0290 G91 X3 Z-3 ；粗車圓錐二刀N0300 G90 G00 X25N0310 Z2N0320 X18 ；精車外輪廓N0330 G01 Z0 F150 S800N0340 G91 X1 Z-1N0350 Z-3N0360 X3 Z-3N0370 Z-3N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0N0390 G01 Z-2N0400 X-1 Z-1N0410 G90 G00 X30N0420 Z150N0430 M02編程之二采用精加工輪廓循環(huán)編程法，程序較短，編程也較容易，關鍵是準確確定循環(huán)體中的進刀、退刀量及循環(huán)次數(shù)，但刀具空行程較多，加工效率低，較適合外形輪廓復雜的工件。上一零件還可采用精加工輪廓循環(huán)加工編程，如圖2-21所示，每次循環(huán)刀具運動路線為ABCDEFGHIJ，走完一次循環(huán)后判別循環(huán)次數(shù)，若次數(shù)不夠，則繼續(xù)執(zhí)行，直至循環(huán)結束。循環(huán)次數(shù)N的確定：N=/ap其中：-最大加工余量ap-每次背吃刀量若N為小數(shù)，則用“去尾法”取整后再車一刀。加工如圖2-20所示的零件時，設起刀點A點，在工件坐標系下的坐標值為X27.5 Z0，最終刀具的位置為X18 Z0，因此X向的最大余量=（27.5-18）=9.5，取每次吃刀量ap=0.95，則循環(huán)次數(shù)N=10。循環(huán)體中除包括刀具的精加工輪廓軌跡以外，還包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向進刀。X、Z向的進刀、退刀量可根據(jù)零件尺寸及刀具路線來確定。對如圖3-19所示的零件，X向退刀量取2，Z向退刀量確定為18，X向進刀量為（52-36）/2+2 =10。注意：采用循環(huán)編程必須使用G91指令，精加工輪廓循環(huán)加工程序如下（該程序用于CJK6136D車床）：N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐標系N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03 ；X向每次背吃刀量0.95N0030 X1 Z-1 ；精加工輪廓開始N0040 Z-3N0050 X3 Z-3N0060 Z-3N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0N0080 G01 Z-2N0090 X-1 Z-1 ；精加工輪廓結束N0100 G00 X2 ；X向退刀2N0110 Z18 ；Z向退刀18N0120 X-10 ；X向進刀10N0130 G26 N0020.0120.9 ；循環(huán)加工N0140 G90 G00 Z150N0150 M02實例五如圖2-22所示螺紋特形軸，毛坯為58100棒材，材料為45鋼。數(shù)控車削前毛坯已粗車端面、鉆好中心孔。1根據(jù)零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線1）對細長軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持58外圓一頭，使工件伸出卡盤175，用頂尖頂持另一頭，一次裝夾完成粗精加工（注：切斷時將頂尖退出）。2） 工步順序 粗車外圓?；静捎秒A梯切削路線，粗車56、SS50、36、M30各外圓段以及錐長為10的圓錐段，留1的余量。 自右向左精車各外圓面：螺紋段右倒角切削螺紋段外圓30車錐長10的圓錐車36圓柱段車56圓柱段。 車526螺紋退刀槽，倒螺紋段左倒角，車錐長10的圓錐以及車534的槽。 車螺紋。 自右向左粗車R15、R25、S50、R15各圓弧面及30的圓錐面。 自右向左精車R15、R25、S50、R15各圓弧面及30的圓錐面。 切斷。2選擇機床設備根據(jù)零件圖樣要求，選用經濟型數(shù)控車床即可達到要求。故選用CK0630型數(shù)控臥式車床。3選擇刀具根據(jù)加工要求，選用三把刀具，T01為粗加工刀，選90外圓車刀，T03為切槽刀，刀寬為3，T05為螺紋刀。同時把三把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數(shù)中。4確定切削用量切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)該機床性能、相關的手冊并結合實際經驗確定，詳見加工程序。5確定工件坐標系、對刀點和換刀點確定以工件左端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系。采用手動試切對刀方法（操作與上面數(shù)控車床的對刀方法相同）把點O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下X70、Z30處。6編寫程序（該程序用于CK0630車床）按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下： N0010 G59 X0 Z195 N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30N0040 M03 S450N0050 M06 T01N0060 G00 X57 Z1 N0070 G01 X57 Z-170 F80N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1N0100 G01 X51 Z-113 F80N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X-5 Z0N0150 G01 X0 Z-63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180 G81 P2N0190 G00 X-3 Z0N0200 G01 X0 Z-25 F80N0210 G00 X0 Z25N0220 G80N0230 G90N0240 G00 X31 Z-25N0250 G01 X37 Z-35 F80 N0260 G00 X37 Z1N0270 G00 X23 Z-72.5 N0280 G00 X26 Z1N0290 G01 X30 Z-2 F60N0300 G01 X30 Z-25 F60 N0310 G01 X36 Z-35 F60 N0320 G01 X36 Z-63 F60 N0330 G00 X56 Z-63N0340 G01 X56 Z-170 F60N0350 G28 N0360 G29N0370 M06 T03N0380 M03 S400N0390 G00 X31 Z-25 N0400 G01 X26 Z-25 F40N0410 G00 X31 Z-23 N0420 G01 X26 Z-23 F40 N0430 G00 X30 Z-21N0440 G01 X26 Z-23 F40N0450 G00 X36 Z-35N0460 G01 X26 Z-25 F