每年20萬噸煤制甲醇生產(chǎn)工藝設計畢業(yè)論文.doc

目 錄1總論 11.1概述 11.2設計的目的和意義 31.3設計依據(jù) 31.4設計的指導思想 41.5設計的范圍，裝置組成及建設規(guī)模 41.6原料煤的規(guī)格 51.7產(chǎn)品質(zhì)量標準 52工藝論證 62.1 煤氣化路線的選擇 62.2凈化工藝方案的選擇 82.3合成甲醇工藝選擇 112.4甲醇精餾 173工藝流程 223.1 GSP氣化工藝流程 223.2凈化裝置工藝流程 233.3甲醇合成工藝流程 313.4甲醇精餾工藝流程 323.5氨吸收制冷流程 344工藝計算 354.1物料衡算 354.2能量衡算 455主要設備的工藝計算及選型 505.1甲醇合成塔的設計 505.2水冷器的工藝設計 545.3循環(huán)壓縮機的選型 57 5.4氣化爐的選型 57 5.5甲醇合成廠的主要設備一覽表 586合成車間設計 596.1廠房的整體布置設計 596.2合成車間設備布置的設計 597非工藝專業(yè)要求 597.1公用工程 597.2安全衛(wèi)生 608 三廢處理 628.1甲醇生產(chǎn)對環(huán)境的污染 628.2 處理方法 639設計結(jié)果評價 6410參考文獻 66附工程圖紙1、甲醇合成廠總工藝流程圖2、主設備結(jié)構(gòu)圖3、輔設備結(jié)構(gòu)圖4、生產(chǎn)車間設備布置圖1總論1.1概述1.1.1甲醇性質(zhì)甲醇俗稱木醇、木精，英文名為methanol，分子式CH3OH。是一種無色、透明、易燃、有毒、易揮發(fā)的液體，略帶酒精味；分子量32.04，相對密度0.7914(d420)，蒸氣相對密度1.11(空氣=1)，熔點-97.8，沸點64.7，閃點（開杯）16，自燃點473，折射率(20)1.3287，表面張力（25）45.05mN/m，蒸氣壓（20）12.265kPa，粘度（20）0.5945mPas。能與水、乙醇、乙醚、苯、酮類和大多數(shù)其他有機溶劑混溶。蒸氣與空氣形成爆炸性混合物，爆炸極限6.036.5（體積比）?；瘜W性質(zhì)較活潑，能發(fā)生氧化、酯化、羰基化等化學反應。1.1.2甲醇用途甲醇是重要有機化工原料和優(yōu)質(zhì)燃料，廣泛應用于精細化工，塑料，醫(yī)藥，林產(chǎn)品加工等領域。甲醇主要用于生產(chǎn)甲醛，消耗量要占到甲醇總產(chǎn)量的一半，甲醛則是生產(chǎn)各種合成樹脂不可少的原料。用甲醇作甲基化試劑可生產(chǎn)丙烯酸甲酯、對苯二甲酸二甲酯、甲胺、甲基苯胺、甲烷氯化物等；甲醇羰基化可生產(chǎn)醋酸、醋酐、甲酸甲酯等重要有機合成中間體，它們是制造各種染料、藥品、農(nóng)藥、炸藥、香料、噴漆的原料，目前用甲醇合成乙二醇、乙醛、乙醇也日益受到重視。甲醇也是一種重要的有機溶劑，其溶解性能優(yōu)于乙醇，可用于調(diào)制油漆。作為一種良好的萃取劑，甲醇在分析化學中可用于一些物質(zhì)的分離。甲醇還是一種很有前景的清潔能源，甲醇燃料以其安全、廉價、燃燒充分，利用率高、環(huán)保的眾多優(yōu)點，替代汽油已經(jīng)成為車用燃料的發(fā)展方向之一；另外燃料級甲醇用于供熱和發(fā)電，也可達到環(huán)保要求。甲醇還可經(jīng)生物發(fā)酵生成甲醇蛋白，富含維生素和蛋白質(zhì)，具有營養(yǎng)價值高而成本低的優(yōu)點，用作飼料添加劑，有著廣闊的應用前景。1.1.3甲醇生產(chǎn)工藝的發(fā)展甲醇是醇類中最簡單的一元醇。1661年英國化學家R.波義耳首先在木材干餾后的液體產(chǎn)物中發(fā)現(xiàn)甲醇，故甲醇俗稱木精、木醇。在自然界只有某些樹葉或果實中含有少量的游離態(tài)甲醇，絕大多數(shù)以酯或醚的形式存在。1857年法國的M貝特洛在實驗室用一氯甲烷在堿性溶液中水解也制得了甲醇。1923年德國BASF公司首先用合成氣在高壓下實現(xiàn)了甲醇的工業(yè)化生產(chǎn)，直到1965年，這種高壓法工藝是合成甲醇的唯一方法。1966年英國ICI公司開發(fā)了低壓法工藝，接著又開發(fā)了中壓法工藝。1971年德國的Lurgi公司相繼開發(fā)了適用于天然氣渣油為原料的低壓法工藝。由于低壓法比高壓法在能耗、裝置建設和單系列反應器生產(chǎn)能力方面具有明顯的優(yōu)越性，所以從70年代中期起，國外新建裝置大多采用低壓法工藝。世界上典型的甲醇合成工藝主要有ICI工藝、Lurgi工藝和三菱瓦斯化學公司(MCC)工藝1 。目前，國外的液相甲醇合成新工藝2具有投資省、熱效率高、生產(chǎn)成本低的顯著優(yōu)點，尤其是LPMEOHTM工藝，采用漿態(tài)反應器，特別適用于用現(xiàn)代氣流床煤氣化爐生產(chǎn)的低H2(COCO2)比的原料氣，在價格上能夠與天然氣原料競爭。我國的甲醇生產(chǎn)始于1957年，50年代在吉林、蘭州和太原等地建成了以煤或焦炭為原料來生產(chǎn)甲醇的裝置。60年代建成了一批中小型裝置，并在合成氨工業(yè)的基礎上開發(fā)了聯(lián)產(chǎn)法生產(chǎn)甲醇的工藝。70年代四川維尼綸廠引進了一套以乙炔尾氣為原料的95 kt/a低壓法裝置，采用英國ICI技術(shù)。1995年12月，由化工部第八設計院和上?；ぴO計院聯(lián)合設計的200 kt/a甲醇生產(chǎn)裝置在上海太平洋化工公司順利投產(chǎn)，標志著我國甲醇生產(chǎn)技術(shù)向大型化和國產(chǎn)化邁出了新的一步。2000年，杭州林達公司開發(fā)了擁有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的JW低壓均溫甲醇合成塔技術(shù)3，打破長期來被ICI、Lurgi等國外少數(shù)公司所壟斷擁的局面，并在2004年獲得國家技術(shù)發(fā)明二等獎。2005年，該技術(shù)成功應用于國內(nèi)首家焦爐氣制甲醇裝置上。1.1.4甲醇生產(chǎn)原料合成甲醇的工業(yè)生產(chǎn)是以固體（如煤、焦炭）、液體（如原油、重油、輕油）或氣體（如天然氣及其它可燃性氣體）為原料，經(jīng)造氣、凈化（脫硫）變換，除二氧化碳，配制成一定配比的合成氣。在不同的催化劑存在下，選用不同的工藝條件可單產(chǎn)甲醇（分高、中、低壓法），或與合成氨聯(lián)產(chǎn)甲醇（聯(lián)醇法）。將合成后的粗甲醇經(jīng)預精鎦脫除甲醚，再精鎦而得成品甲醇。自1923年開始工業(yè)化生產(chǎn)以來，甲醇合成的原料路線經(jīng)歷了很大變化。20世紀50年代以前多以煤和焦碳為原料；50年代以后，以天然氣為原料的甲醇生產(chǎn)流程被廣泛應用；進入60年代以來，以重油為原料的甲醇裝置有所發(fā)展。對于我國，從資源背景看，煤炭儲量遠大于石油、天然氣儲量，隨著石油資源緊缺、油價上漲，因此在大力發(fā)展煤炭潔凈利用技術(shù)的背景下，在很長一段時間內(nèi)煤是我國甲醇生產(chǎn)最重要的原料4。1.2設計的目的和意義由于我國石油資源短缺，能源安全已經(jīng)成為不可回避的現(xiàn)實問題，尋求替代能源已成為我國經(jīng)濟發(fā)展的關鍵。甲醇作為石油的補充已成為現(xiàn)實，發(fā)展甲醇工業(yè)對我國經(jīng)濟發(fā)展具有重要的戰(zhàn)略意義。煤在世界化石能源儲量中占有很大比重（我國情況更是如此），而且煤制甲醇的合成技術(shù)很成熟。隨著石油和天然氣價格的迅速上漲，煤制甲醇更加具有優(yōu)勢。本設計遵循“工藝先進、技術(shù)可靠、配置科學、安全環(huán)?！钡脑瓌t；結(jié)合甲醇的性質(zhì)特征設計一座年產(chǎn)20萬噸煤制甲醇的生產(chǎn)車間。通過設計可以鞏固、深化和擴大所學基本知識，培養(yǎng)分析解決問題的能力；還可以培養(yǎng)創(chuàng)新精神，樹立良好的學術(shù)思想和工作作風。通過完成設計，可以知道甲醇的用途；基本掌握煤制甲醇的生產(chǎn)工藝；了解國內(nèi)外甲醇工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀；以及甲醇工業(yè)的發(fā)展趨勢。1.3 設計的依據(jù)1.3.1海南大學材料與化工學院2008屆畢業(yè)設計選題年產(chǎn)20萬噸煤制甲醇生產(chǎn)工藝初步設計任務書，見附件。1.3.2 設計的基礎資料（1）工藝流程資料參閱某化學工程公司的甲醇合成廠的工藝流程資料和參考由房鼎業(yè)主編的甲醇工學。（2）合成工段的工藝參數(shù)參閱某化學工程公司的甲醇合成廠的工藝參數(shù)資料。具體數(shù)據(jù)為入塔壓力5.14MPa，出塔壓力4.9 MPa，副產(chǎn)蒸汽壓力3.9 MPa，入塔溫度225，出塔溫度255。1.4設計的指導思想以設計任務書為基礎，適應我國甲醇工業(yè)發(fā)展的需要。加強理論聯(lián)系實際，擴大知識面；培養(yǎng)獨立思考、獨立工作的能力。整個設計應貫徹節(jié)省基建投資，充分重視技術(shù)進步，降低工程造價，節(jié)能環(huán)保等思想，設計生產(chǎn)高質(zhì)量甲醇產(chǎn)品。1.5設計的范圍裝置組成及建設規(guī)模1.5.1設計的范圍（1）年產(chǎn)20萬噸甲醇生產(chǎn)工藝流程的設計（2）物料衡算、熱量衡算（3）主要生產(chǎn)設備設計計算與選型（6）繪制設計圖紙設計重點：工藝流程的設計，工藝計算，合成塔設計計算與選型1.5.2生產(chǎn)和輔助車間設置(1)設生產(chǎn)車間4個煤氣化車間：包括原料煤的貯存、備煤加工處理、粉煤氣化和空分。凈化車間：包括脫硫（常壓粗煤氣脫硫、變換氣脫硫）、一氧化碳變換、脫二氧化碳及精脫硫。合成車間：包括壓縮、甲醇合成。精餾車間：甲醇精餾和甲醇貯罐區(qū)。動力車間：包括全廠供排水、鍋爐供熱、軟水脫鹽水、供電。(2)設輔助車間3個機修車間：包括機修、電儀修理。綜合樓：包括中心化驗室、質(zhì)量檢驗、安全環(huán)保。綜合倉庫1.5.3 建設規(guī)模生產(chǎn)能力：年產(chǎn)20萬噸甲醇，年開工日為330天，日產(chǎn)為606.06噸，建設期2年。工作制度：合成車間日工作小時為24小時，每日3班輪流替換，每班8小時連續(xù)生產(chǎn)，共4個班。廠址選擇該廠建設在某煤礦附近，計劃占地約140畝；廠房基建部分由某工程設計院設計。1.6 原料煤規(guī)格原料煤的元素分析為：C 67.5%；H 4.0% ；O 10.2%；N 0.65% ；S（可燃）1.73%；S（不可燃）0.34%； Cl/（mg/kg）229；F/（mg/kg）104；Na/（mg/kg）2180；K/（mg/kg）292 。1.7產(chǎn)品質(zhì)量標準本產(chǎn)品（精甲醇）執(zhí)行國家GB33892標準，具體指標見下表表1 甲醇GB33892項 目指標優(yōu)等品一等品合格品色度（鉑鈷），號 510密度（200C），g/cm30.7910.7920.7910.793溫度范圍(0,101325Pa)，沸程（包括64.60.10C）， 64.0-65.50.81.01.5高錳酸鉀試驗，min 503020水溶性試驗澄清水分含量，% 0.100.15酸度（以HCOOH計），% 或堿度（以NH3計），% 0.00150.0030.0050.00020.00080.0015羰基化合物含量（以CH2O計），% 0.0020.0050.01蒸發(fā)殘渣含量，% 0.0010.0030.0052工藝流程設計甲醇合成合成氣凈化煤制合成氣甲醇精餾圖1 煤制甲醇的簡單工藝流程首先是采用GSP氣化工藝將原料煤氣化為合成氣；然后通過變換和NHD脫硫脫碳工藝將合成氣轉(zhuǎn)化為滿足甲醇合成條件的原料氣；第三步就是甲醇的合成，將原料氣加壓到5.14Mpa，加溫到225后輸入列管式等溫反應器，在XNC-98型催化劑的作用下合成甲醇，生成的粗甲醇送入精餾塔精餾，得到精甲醇。然后利用三塔精餾工藝將粗甲醇精制得到精甲醇。2.1煤氣化技術(shù)路線的選擇 煤氣化技術(shù)按氣化反應器的形式，氣化工藝可分為移動床（固定床）、流化床、氣流床三種。2.1.1移動床氣化采用一定粒度范圍的碎煤（5mm50mm）為原料，與氣化劑逆流接觸，爐內(nèi)溫度分布曲線出現(xiàn)最高點，反應殘渣從爐底排出，生成氣中含有可觀量的揮發(fā)氣。典型的氣化爐為魯奇（Lurgi）爐。移動床氣化，是目前世界上用于生產(chǎn)合成氣的主要方法之一。在大型煤制甲醇的裝置中，固定床的優(yōu)點是投資低，可是它有很多不足：（1）對原料煤的黏結(jié)性有一定有一定要求：（2）氣化強度低：（3）環(huán)境污染負荷大，治理較麻煩。2.1.1流化床氣化采用一定粒度分布的細粒煤（10mm）為原料，吹入爐內(nèi)的氣化劑使煤粒呈連續(xù)隨機運動的流化狀態(tài)，床層中的混合和傳熱都很快。所以氣體組成和溫度均勻，解決了固定床氣化需用煤的限制。生成的煤氣基本不含焦油，但飛灰量很大。發(fā)展較早且比較成熟的是常壓溫克（Winkler）爐。它的缺點是：（1）在常壓或接近于常壓下生產(chǎn)，生產(chǎn)強度低、能耗高、碳轉(zhuǎn)化率只有88%90%。（2）對煤的氣化活性要求高，僅適合于氣化褐煤和高活性的煙煤。（3）缺少大型使用經(jīng)驗；要在大型甲醇裝置中推廣，受一定限制。2.1.3氣流床氣化氣流床采用粉煤為原料，反應溫度高，灰分是熔融狀態(tài)。典型代表為GSP,Shell,Texaco氣流床氣化工藝。氣流床氣化優(yōu)點很多，它是針對流化床的不足開發(fā)的。氣流床氣化具有以下特點5： (1)采用0.2mm的粉煤。 (2)氣化溫度達1 4001 600，對環(huán)保很有利，沒有酚、焦油，有機硫很少，且硫形態(tài)單一。 (3)氣化壓力可達3.56.5MPa， 可大大節(jié)省合成氣的壓縮功。 (4)碳轉(zhuǎn)化率高，均大于90%，能耗低。 (5)氣化強度大。 (6)但投資相對較高，尤其是Shell粉煤氣化。從技術(shù)先進性、能耗、環(huán)保等方面考慮，對于大型甲醇煤氣化應選用氣流床氣化為宜. 從流程分，可分為冷激式流程和廢熱鍋爐流程。前者在煤氣離開氣化爐后用激冷水直接冷卻，它適合于制造氨氣或氫氣。因為這種流程易于和變換反應器配套，激冷中產(chǎn)生的蒸汽可滿足變換反應的需要。后者熱煤氣是經(jīng)輻射鍋爐，再送往對流鍋爐，產(chǎn)生高壓蒸汽可用于發(fā)電或作熱源。目前，常用的、技術(shù)較成熟的氣流床主要有干粉和水煤漿兩種。干粉氣流床：該技術(shù)的特點是碳的轉(zhuǎn)化率高，氣化反應中，所產(chǎn)煤氣中CO含量高，H2含量較低，這種煤氣的熱值較高。另外，這種氣化爐均采用水冷壁而不是耐火磚，爐襯的使用壽命長。水煤漿氣流床：水煤漿氣化技術(shù)的特點是煤漿帶35%40%水入爐，因此氧耗比干粉煤氣化約高20%；爐襯是耐火磚，沖刷嚴重，每年要更換一次;生成CO2量大，碳的轉(zhuǎn)化率低，有效氣體成份(CO+H2)低；對煤有一定要求，如要求灰分13%，灰熔點1300，含水量8%等，雖然具有氣流床煤氣化的共同優(yōu)點，仍是美中不足。通過比較可知道大型甲醇的煤氣化的應該優(yōu)先考慮干粉煤氣化。設計采用的是GSP冷激氣化工藝，其兼有shell和Texaco的技術(shù)優(yōu)點。代表著未來氣流床加壓氣化技術(shù)的發(fā)展方向。2.1.4 GSP工藝技術(shù)簡介GSP工藝技術(shù)是20世紀70年代末由GDR(原民主德國)開發(fā)并投入商業(yè)化運行的大中型煤氣化技術(shù)。與其他同類氣化技術(shù)相比，該技術(shù)因采用了氣化爐頂干粉加料與反應室周圍水冷壁結(jié)構(gòu)，因而在氣化爐結(jié)構(gòu)以及工藝流程上有其先進之處。GSP氣化技術(shù)的主要特點如下6： (1)采用干粉煤(水份含量2%)作為氣化原料，根據(jù)后續(xù)化工產(chǎn)品的要求，煤粉可用氮氣或一氧化碳輸送，故操作十分安全。由于氣化溫度高，故對煤種的適應性更為廣泛，從較差的褐煤、次煙煤、煙煤到石油焦均可使用，也可以兩種煤摻混使用。對煤的灰熔點的適用范圍比其他氣化工藝更寬，即使是高水份、高灰分、高硫含量和高灰熔點的煤種也能使用。(2)氣化溫度高，一般在14501600，煤氣中甲烷體積分數(shù)小于0.1%，(CO+H2)體積分數(shù)高達90%以上。(3)氧耗較低，與水煤漿加壓氣化工藝相比，氧耗低約15%20%，可降低配套空分裝置投資和運行費用。(4)氣化爐采用水冷壁結(jié)構(gòu)，無耐火材料襯里。水冷壁設計壽命按25年考慮。正常使用時維護量很少，運行周期長。(5)只有一個聯(lián)合噴嘴(開工噴嘴與生產(chǎn)噴嘴合二為一)，噴嘴使用壽命長，為氣化裝置長周期運行提供了可靠保障。(6)碳轉(zhuǎn)化率高達99%以上，冷煤氣效率高達80%以上。(7)對環(huán)境影響小，氣化過程無廢氣排放。(8)投資省，粗煤氣成本較低。2.2 凈化工藝方案的選擇凈化工藝包括；變換、脫硫脫碳、硫回收三個部分。2.2.1 變換工序以煤為原料制得的粗甲醇原料氣必須經(jīng)過一氧化碳變換工序。變換工序主要有兩個方面的作用：通過變換調(diào)整氫碳比和使有機硫轉(zhuǎn)化為無機硫。變換工藝主要有：魯奇低壓甲醇生產(chǎn)中的變換工藝，Topse法甲醇生產(chǎn)中的變換工藝，以及國內(nèi)的以重油為原料的全氣量部分變換工藝。設計中的變換工藝是一種全新的設計，該工藝采用的是部分氣變換。該工藝的簡單流程為：氣化工段來的水煤氣首先進入預變換爐，出爐后分為兩部分：一部分進入另一變換爐，變換后經(jīng)過多次換熱和氣液分離后去了脫硫系統(tǒng)；另一部分先進入有機硫水解槽脫硫，出來后氣體又分為兩部分，部分去調(diào)節(jié)變換爐出口CO含量，部分去發(fā)電系統(tǒng)發(fā)電。工藝條件的確定：（1）溫度變換反應是一個可逆放熱反應，對應于一定的組成和一個最佳溫度。為了讓反應沿著最佳溫度曲線進行，必須移走反應熱以降低反應溫度。設計中的變換爐（R2002）內(nèi)裝兩段耐硫變換觸媒，兩段間配有煤氣激冷管線，采用連續(xù)換熱式來降低溫度，控制溫度在393左右。預變換爐溫度控制在240左右。（2）壓力設計中是將氣體壓縮到3.8Mpa后送入變換爐的。壓力對反應的化學平衡沒有影響，但對反應速率影響顯著，在0.10.3Mpa范圍內(nèi)反應速率大約與壓力的0.5次方而成正比，故加壓操作可提高設備生產(chǎn)能力。現(xiàn)代甲醇裝置采用加壓變換可以節(jié)約壓縮合成氣的能量，并可充分利用變換氣中過剩蒸汽的能量。（3）最終變換率最終變換率由合成甲醇的原料氣中氫碳比及一氧化碳和二氧化碳的比例決定的。當全氣量通過變換工序時，此時要求最終變換率不太高，必須保證足量的CO作為合成甲醇的原料；設計中采用的是部分氣量變換，其余氣量不經(jīng)過變換而直接去合成，這部分氣體可以調(diào)節(jié)變換后甲醇合成原料氣中CO的含量，所以通過的氣體變換率達90%以上。（4）催化劑粒度為了提高催化劑的粒內(nèi)有效因子，可以減少催化劑粒度，但相應地氣體通過催化劑床的阻力就將增加，變換催化劑的適宜直徑為610mm，工業(yè)上一般壓制成圓柱狀，粒度55或99mm。設計中采用催化劑粒度為99mm。2.2.2 NHD脫硫脫碳2.2.2.1NHD溶劑的物理性質(zhì)和應用性能NHD溶劑主要組分是聚乙二醇二甲醚的同系物，分子式為CH3O(C2H4O)nCH3,式中n=28，平均分子量為250280。物理性質(zhì)(25)： 密度 1.027kg/m3 蒸汽壓 0.093Pa 表面張力 0.034N/m 粘度 4.3mPa.s 比熱 2100J/(kg/K) 導熱系數(shù) 0.18W/(m/K) 冰點 -22-29 閃點 151 燃點 157應用性能：表2 各種氣體在NHD溶劑中的相對溶解度7 組分H2COCH3CO2COSH2SCH3SHCS2H20相對溶解度1.32.86.710023389322702400733002.2.2.2 NHD溶劑的優(yōu)點如下:(1)溶劑對CO2, H2S等酸性氣體吸收能力強。 (2)溶劑的蒸汽壓極低，揮發(fā)性小。 (3)溶劑不氧化、不降解，有良好的化學和熱穩(wěn)定性。 (4)溶劑對碳鋼等金屬材料無腐蝕性。 (6)溶劑本身不起泡。 (6)具有選擇性吸收H2S的特性，并且可以吸收COS等有機硫。 (7)溶劑無臭、無味、無毒。(8)能耗低。NHD溶劑系物理吸收溶劑。再生時，只需空氣氣提可節(jié)約大量再生能耗。2.2.2.3 NHD溶劑吸收機理NHD凈化技術(shù)屬物理吸收過程，H2S在NHD溶劑中的溶解度能較好地符合亨利定律。當CO2分壓小于1MPa時，氣相壓力與液相濃度的關系基本符合亨利定律。因此，H2S和CO2在NHD溶劑中的溶解度隨壓力升高、溫度降低而增大。降低壓力、升高溫度可實現(xiàn)溶劑的再生。甲醇生產(chǎn)要求凈化氣含硫量低，NHD溶劑脫硫(包括無機硫和有機硫)溶解度大，對二氧化碳選擇性好，而且，NHD脫硫后串聯(lián)NHD脫碳，仍是脫硫過程的延續(xù)。NHD脫硫脫碳的甲醇裝置的生產(chǎn)數(shù)據(jù)表明，經(jīng)NHD法凈化后，凈化氣總硫體積分數(shù)小于0.1x10-6，再設置精脫硫裝置，總硫體積分數(shù)可小于0.0510-6，滿足甲醇生產(chǎn)的要求。綜上所述，NHD法脫硫脫碳凈化工藝是一種高效節(jié)能的物理吸收方法。且在國內(nèi)某些裝置上己成功應用，有一定的生產(chǎn)和管理經(jīng)驗，本著節(jié)約投資、采用國內(nèi)先進成熟的凈化技術(shù)這一原則，設計采用了NHD脫硫脫碳凈化工藝。2.3 合成甲醇工藝的選擇甲醇合成的典型工藝主要是：低壓工藝（ICI低壓工藝、Lurgi低壓工藝）、中壓工藝、高壓工藝。甲醇合成工藝中最重要的工序是甲醇的合成，其關鍵技術(shù)是合成甲醇催化劑的和反應器，設計采用用的是低壓合成工藝。2.3.1甲醇合成塔的選擇89甲醇合成反應器實際是甲醇合成系統(tǒng)中最重要的設備。從操作結(jié)構(gòu)，材料及維修等方面考慮，甲醇合成反應器應具有以下要求：（1）催化劑床層溫度易于控制，調(diào)節(jié)靈活，能有效移走反應熱，并能以較高位能回收反應熱；（2）反應器內(nèi)部結(jié)構(gòu)合理，能保證氣體均勻通過催化劑床層，阻力小，氣體處理量大，合成轉(zhuǎn)化率高，催化劑生產(chǎn)強度大；（3）結(jié)構(gòu)緊湊，盡可能多填裝催化劑，提高高壓空間利用率；高壓容器及內(nèi)件間無滲漏；催化劑裝御方便；制造安裝及維修容易。甲醇合成塔主要由外筒、內(nèi)件和電加熱器三部分組成。內(nèi)件事由催化劑筐和換熱器兩部分組成。根據(jù)內(nèi)件的催化劑筐和換熱器的結(jié)構(gòu)形式不同，甲醇內(nèi)件份為若干類型。按氣體在催化劑床的流向可分為：軸向式、徑向式和軸徑復合型。按催化劑筐內(nèi)反應惹得移出方式可分為冷管型連續(xù)換熱式和冷激型多段換熱式兩大類。按換熱器的形式分為列管式、螺旋板式、波紋板式等多種形式。目前，國內(nèi)外的大型甲醇合成塔塔型較多，歸納起來可分為五種： （1）冷激式合成塔這是最早的低壓甲醇合成塔，是用進塔冷氣冷激來帶走反應熱。該塔結(jié)構(gòu)簡單，也適于大型化。但碳的轉(zhuǎn)化率低，出塔的甲醇濃度低，循環(huán)量大，能耗高，又不能副產(chǎn)蒸汽，現(xiàn)已經(jīng)基本被淘汰。（2）冷管式合成塔這種合成塔源于氨合成塔，在催化劑內(nèi)設置足夠換熱面積的冷氣管，用進塔冷管來移走反應熱。冷管的結(jié)構(gòu)有逆流式、并流式和U型管式。由于逆流式與合成反應的放熱不相適應，即床層出口處溫差最大，但這時反應放熱最小，而在床層上部反應最快、放熱最多，但溫差卻又最小，為克服這種不足，冷管改為并流或U形冷管。如1984年ICI公司提出的逆流式冷管型及1993年提出的并流冷管TCC型合成塔和國內(nèi)林達公司的U形冷管型。這種塔型碳轉(zhuǎn)化率較高但僅能在出塔氣中副產(chǎn)0. 4MPa的低壓蒸汽。日前大型裝置很少使用。（3）水管式合成塔 將床層內(nèi)的傳熱管由管內(nèi)走冷氣改為走沸騰水。這樣可較大地提高傳熱系數(shù)，更好地移走反應熱，縮小傳熱面積，多裝催化劑，同時可副產(chǎn)2.5Mpa4.0MPa的中壓蒸汽，是大型化較理想的塔型。（4）固定管板列管合成塔 這種合成塔就是一臺列管換熱器，催化劑在管內(nèi)，管間（殼程)是沸騰水，將反應熱用于副產(chǎn)3.0MPa4.0MPa的中壓蒸汽。代表塔型有Lurgi公司的合成塔和三菱公司套管超級合成塔，該塔是在列管內(nèi)再增加一小管，小管內(nèi)走進塔的冷氣。進一步強化傳熱，即反應熱通過列管傳給殼程沸騰水，而同時又通過列管中心的冷氣管傳給進塔的冷氣。這樣就大大提高轉(zhuǎn)化率，降低循環(huán)量和能耗，然而使合成塔的結(jié)構(gòu)更復雜。固定管板列管合成塔雖然可用于大型化，但受管長、設備直徑、管板制造所限。在日產(chǎn)超過2000t時，往往需要并聯(lián)兩個。這種塔型是造價最高的一種，也是裝卸催化劑較難的一種。隨著合成壓力增高，塔徑加大，管板的厚度也增加。管板處的催化劑屬于絕熱段;管板下面還有一段逆?zhèn)鳠岫?，也就是進塔氣225，管外的沸騰水卻是248，不是將反應熱移走而是水給反應氣加熱。這種合成塔由于列管需用特種不銹鋼，因而是造價非常高的一種。（5）多床內(nèi)換熱式合成塔 這種合成塔由大型氨合成塔發(fā)展而來。日前各工程公司的氨合成塔均采用二床(四床)內(nèi)換熱式合成塔。針對甲醇合成的特點采用四床（或五床)內(nèi)換熱式合成塔。各床層是絕熱反應，在各床出口將熱量移走。這種塔型結(jié)構(gòu)簡單，造價低，不需特種合金鋼，轉(zhuǎn)化率高，適合于大型或超大型裝置，但反應熱不能全部直接副產(chǎn)中壓蒸汽。典型塔型有Casale的四床臥式內(nèi)換熱合成塔和中國成達公司的四床內(nèi)換熱式合成塔。合成塔的選用原則一般為：反應能在接近最佳溫度曲線條件下進行，床層阻力小，需要消耗的動力低，合成反應的反應熱利用率高，操作控制方便，技術(shù)易得，裝置投資要底等。綜上所述和借鑒大型甲醇合成企業(yè)的經(jīng)驗，（大型裝置不宜選用激冷式和冷管式），設計選用固定管板列管合成塔。這種塔內(nèi)甲醇合成反應接近最佳溫度操作線，反應熱利用率高，雖然設備復雜、投資高，但是由于這種塔在國內(nèi)外使用較多，具有豐富的管理和維修經(jīng)驗，技術(shù)也較容易得到；外加考慮到設計的是年產(chǎn)20萬噸的甲醇合成塔（日產(chǎn)量為650噸左右），塔的塔徑和管板的厚度不會很大，費用也不會很高，所以本設計采用了固定管板列管合成塔。2.3.2催化劑的選用2.3.2.1甲醇合成催化劑經(jīng)過長時間的研究開發(fā)和工業(yè)實踐，廣泛使用的合成甲醇催化劑主要有兩大系列：一種是以氧化銅為主體的銅基催化劑，一種是以氧化鋅為主體的鋅基催化劑。鋅基催化劑機械強度好.耐熱性好，對毒物敏感性小，操作的適宜溫度為350400，壓力為2532MPa(壽命為23年)；銅基催化劑具有良好的低溫活性，較高的選擇性，通常用于低、中壓流程。耐熱性較差，對硫、氯及其化合物敏感，易中毒。操作的適宜溫度為220270，壓力為515MPa(一般壽命為23年)。通過操作條件的對比分析，可知使用銅基催化劑可大幅度節(jié)省投資費用和操作費用，降低成本。隨著脫硫技術(shù)的發(fā)展，使用銅基催化劑己成為甲醇合成工業(yè)的主要方向，鋅基催化劑已于80年代中期淘汰。表3 國內(nèi)外常用銅基催化劑特性對比10催化劑型號組分/操作條件CuOZnOAl2O3壓力/MPa溫度/英國ICI 51-36030107.8-11.8190270德國LG104513244.9210240美國C79-2-1.5-11.7220330丹麥LMK4010-9.8220270中國C302系列513245.0-10.0 210280中國XCN-985220 85.010.0 200290從表的對比可以看出，國產(chǎn)催化劑的銅含量已提50%以上。制備工藝合理，使該催化劑的活性、選擇性、使用壽命和機械強度均達到國外同類催化劑的先進水平，并且價格較低。2.3.2.2 XNC-98甲醇合成催化劑簡介：XNC-98型催化劑是四川天一科技股份有限公司研制和開發(fā)的新產(chǎn)品。目前已在國內(nèi)20多套大、中、小型工業(yè)甲醇裝置上使用,運行情況良好。它是一種高活性、高選擇性的新催化劑。用于低溫、低壓下由碳氧化物與氫合成甲醇，具有低溫活性高、熱穩(wěn)定性好的特點。常用操作溫度200290,操作壓力5.010.0 MPa。催化劑主要物化性質(zhì)：催化劑由銅、鋅和鋁等含氧化合物組成。外觀：有色金屬光澤的圓柱體堆積密度：1.31.5kg/L外型尺寸：5(4.55)mm徑向抗壓強度：200N/cm催化劑活性和壽命：在該催化劑質(zhì)量檢驗規(guī)定的活性檢測條件下，其活性為：230時：催化劑的時空收率1.20 kg/(L.h)250時：催化劑的時空收率1.55 kg/(L.h)在正常情況下，使用壽命為2年以上。表4 XNC-98型與C型催化劑的性能對比11催化劑型號合成塔進口溫度加入量/（kg.h-1）甲烷單耗/(t.t-1)甲純收率/甲純產(chǎn)率/(t.m-3.h-1)甲純產(chǎn)量/(t.h-1)初期末期C2102246700.482100.4590.72XCN-982002309000.432290.4998.93通過對比，并結(jié)合生產(chǎn)實際可見,XCN-98型催化劑具有以下性能優(yōu)點：(1)易還原。(2)低溫活性好，日產(chǎn)量高。75%負荷下的甲醇產(chǎn)量(4.1 t/h)接近裝置滿負荷設計甲醇量(4.17 t/h)。(3)適用溫區(qū)寬,使用壽命長。合成塔進口溫度可調(diào)溫C型催化劑為14，而XCN-98型則為30。隨著可調(diào)溫區(qū)的增加，催化劑的使用壽命也相應延長。(4)選擇性好。75%負荷下合成系統(tǒng)未發(fā)現(xiàn)結(jié)蠟,粗甲醇質(zhì)量符合設計要求。(5)可適用于含高濃度CO2的合成氣。50%負荷下，C型催化劑CO2加入量最高不超過670kg/h，而XCN-98型催化劑則最高可達900kg/h。75%負荷時，使用XCN-98型催化劑，當入塔氣中CO2組分體積分數(shù)高達5%時，生產(chǎn)運行情況仍良好，收率和物耗都較低，催化劑仍能保持較高的活性，產(chǎn)品質(zhì)量符合質(zhì)量標準的要求。綜上所述，催化劑的活性、選擇性和使用壽命等主要技術(shù)經(jīng)濟指標均優(yōu)于進口催化劑及國產(chǎn)C型催化劑，所以本設計選用四川天一科技股份有限公司研制的XNC-98型催化劑。2.3.3合成工序工藝操作條件的確定與論證1213（1）操作溫度甲醇合成催化床層的操作溫度主要是由催化劑的活性溫度區(qū)決定的。操作溫度的控制同樣是一個操作費用的控制問題，在設計中，需要延長催化劑的使用壽命，防止催化劑的迅速老化和活性衰減速度加快。一般而言，在催化劑的使用初期，反應溫度維持較底的數(shù)值，隨著使用時間的增加，逐步提高反應溫度。例如副產(chǎn)蒸汽型等溫甲醇合成塔采用國產(chǎn)銅系催化劑，使用前期，可控制床層零點溫度230240，熱點溫度260左右；后期，可控制床層零點溫度260270，熱點溫度290。設計采用的甲醇合成塔為列管式等溫反應器，管間走的是沸騰水，可以副產(chǎn)蒸汽，床層內(nèi)溫差很小，接近最佳溫度操作曲線。設計中采用的甲醇合成催化劑為國產(chǎn)的銅系XCN-98，由它的性質(zhì)可知：適合使用的溫度范圍為200290。（2）操作壓力壓力是甲醇合成反應過程的重要工藝條件之一。甲醇合成反應時分子數(shù)變少，因此增加壓力對反應有利，由于壓力高，組分的分壓提高，因而催化劑的 生產(chǎn)強度也提高。操作壓力的選用與催化劑的活性有關。早期的高壓法合成甲醇工藝采用的是鋅基催化劑，由于活性差，需要在高溫高壓下操作，其操作壓力為2535Mpa，操作溫度350420。至較高的壓力和溫度下，一氧化碳和氫生成甲烷、異丁醇等副產(chǎn)物，這些副反應的反應熱高于甲醇合成反應，使床層溫度提高，副反應加速，如果不及時控制，回造成溫度猛升而損壞催化劑。近年來普遍使用的銅基甲醇合成催化劑，其活性溫度范圍在200300，有較高的活性，對于規(guī)模小于30萬噸/a的工廠，操作壓力一般可降為5Mpa左右；對于超大型的甲醇裝置，為了減少設備尺寸，合成系統(tǒng)的操作壓力可以升至10Mpa左右。設采用的是低壓法（入塔壓強為5.14MPa）合成甲醇。（3）氣體組成:對于甲醇合成原料氣，即合成工序的新鮮氣，應維持f=（H2-CO2）/(CO+CO2)=2.102.15,并保持一定的CO2。由于新鮮氣中（H2-CO2）/(CO+CO2)略大于2，而反應過程中氫與一氧化碳、二氧化碳的化學計量比分別為2:1和3:1，因此循環(huán)氣中（H2-CO2）/(CO+CO2)遠大于2。合成塔中氫氣過量，對減少副反應是有利的。甲醇合成過程中，需要一定的二氧化碳存在以保持催化劑的高活性。二氧化碳的存在可以降低反應系統(tǒng)的熱效應，這對維持床層溫度也是有利的。但是過高的二氧化碳含量會降低合成系統(tǒng)的生產(chǎn)能力，粗甲醇含水增加，增加精餾系統(tǒng)的負荷和能耗。所以二氧化碳的含量應該盡可能低一些，一般不超過5%。（4）空速:空速不僅是一個和合成回路氣體循環(huán)量相關聯(lián)的工藝控制參數(shù)，也是一個影響綜合經(jīng)濟效益的變量。甲醇合成過程中，首先甲醇合成塔內(nèi)的氣體空速必須滿足催化劑的使用要求，國產(chǎn)銅基催化劑，一般要求氣體空速在800020000h-1之間。空速過低，結(jié)炭等副反應加劇，空速過高，系統(tǒng)阻力加大或合成系統(tǒng)投資加大，能耗增加，催化劑的更換周期縮短?？账俚倪x擇需要根據(jù)每一種催化劑的特性，在一個相對較小的范圍內(nèi)變化。XCN-98的空速要求為600015000h-1，本設計空速定為12000 h-1。2.4粗甲醇的精餾14在甲醇合成時，因合成條件如壓力、溫度、合成氣組成及催化劑性能等因素的影響，在產(chǎn)生甲醇反應的同時，還伴隨著一系列的副反應。所得產(chǎn)品除甲醇為，還有水、醚、醛、酮、酯、烷烴、有機酸等幾十種有機雜質(zhì)。由于甲醇作為有機化工的基礎原料，用它加工的鏟平種類很多，因此對甲醇的純度均有一定的要求。甲醇的純度直接影響下游產(chǎn)品的質(zhì)量、消耗、安全生產(chǎn)及生產(chǎn)過程中所用的催化劑的壽命。所以粗甲醇必須提純。2.4.1精餾原理精餾是將沸點不同的組分所組成的混合液，在精餾塔中，同時多次部分氣化和多次部分冷凝，使其分離成純態(tài)組分的過程。其分離的原理如下：對于由沸點不同的組分組成的混合液，加熱到一定溫度，使其部分氣化，并將氣相與液相分離。因低沸點組分易于氣化，則所得氣相中低沸點組分含量高于液相中的含量，而液相中高沸點組分含量，較氣相中高。若將氣相混合蒸汽再部分冷凝下來，將冷凝液再加熱到一定溫度，使其部分氣化，并將氣相與液相分離，則所得氣相冷凝液中的低沸點組分又高于原氣相冷凝液。如此反復，低沸點組分不斷提高。道最后制得接近純態(tài)的低沸點組分。2.4.2精餾工藝和精餾塔的選擇15甲醇精餾按工藝主要分為三種：雙塔精餾工藝技術(shù)、帶有高錳酸鉀反應的精餾工藝技術(shù)和三塔精餾工藝技術(shù)。雙塔精餾工藝技術(shù)由于具有投資少、建設周期短、操作簡單等優(yōu)點，被我國眾多中、小甲醇生產(chǎn)企業(yè)所采用。其在聯(lián)醇裝置中得到了迅速推廣。帶有高錳酸鉀反應的精餾工藝技術(shù)僅在單醇生產(chǎn)中用鋅鉻為催化劑的產(chǎn)品中有應用。近年來.隨著甲醇合成銅基催化劑的廣泛應用和氣體凈化水平的提高。粗甲醇生產(chǎn)中的副反應減少和雜質(zhì)的降低，此工藝流程己經(jīng)很少采用。三塔精餾工藝技術(shù)是為減少甲醇在精餾中的損耗和提高熱利用率，而開發(fā)的一種先進、高效和能耗較低的工藝流程。近年來在大、中型企業(yè)中得到了推廣和應用。2.4.2.1雙塔精餾工藝國內(nèi)中、小甲醇廠大部分都選用雙塔精餾工藝傳統(tǒng)的主、預精餾塔幾乎都選用板式結(jié)構(gòu)。雙塔精餾工藝流程見下圖。來自合成工段含醇90%的粗甲醇，經(jīng)減壓進入粗甲醇貯槽。經(jīng)粗甲醇預熱器加熱到45后進入預精餾塔。甲醇的精餾分2個階段：先在預塔中脫除輕餾分.主要是二甲醚；后進入主精餾塔，進一步把高沸點的重餾分雜質(zhì)脫除，主要是水、異丁基油等。從塔頂或側(cè)線采出.經(jīng)精餾甲醇冷卻器冷卻至常溫后，就可得到純度在99.9%以上的符合國家指標的精甲醇產(chǎn)品。該工藝具有流程簡單，運行穩(wěn)定，操作方便，一次投資少的特點。該工藝適合于原料粗甲醇中二甲醚等輕組分、還原性雜質(zhì)量較低的粗甲醇加工。1預精餾塔； 2主精餾塔圖2 甲醇雙塔工藝流程2.4.2.2三塔精餾工藝16近年來，許多企業(yè)原有甲醇雙塔精餾裝置己不能滿足企業(yè)的需要。隨著生產(chǎn)的強化，不僅消耗大幅度上升，而且殘液中的甲醇含量也大大超過了工藝指標。對企業(yè)的達標排放構(gòu)成了較大的威脅。 甲醇三塔精餾工藝技術(shù)是為了減少甲醇在精餾過程中的損耗，提高甲醇的收率和產(chǎn)品質(zhì)量而設計的。預精餾塔后的冷凝器采用一級冷凝，用以脫除二甲醚等低沸點的雜質(zhì)，控制冷凝器氣體出口溫度在一定范圍內(nèi)。在該溫度下，幾乎所有的低沸點餾分都為氣相，不造成冷凝回流。脫除低沸點組分后，采用加壓精餾的方法，提高甲醇氣體分壓與沸點，減少甲醇的氣相揮發(fā)，從而提高了甲醇的收率。作為一般要求的精甲醇經(jīng)加壓精餾塔后就可以達到合格的質(zhì)量。如作為特殊需要，則再經(jīng)過常壓精餾塔的進一步提純。生產(chǎn)中加壓塔和常壓塔同時采出精甲醇，常壓塔的再沸器熱量由加壓塔的塔頂氣提供，不需要外加熱源。粗甲醇預熱器的熱量由精甲醇提供，也不需要外供熱量。因此.該工藝技術(shù)生產(chǎn)能力大，節(jié)能效果顯著，特別適合較大規(guī)模的精甲醇生產(chǎn)。圖3 三塔工藝流程1 預精餾塔 2加壓精餾塔 3 常壓精餾塔2.4.2.3雙塔與三塔精餾技術(shù)比較17（1）工藝流程。三塔精餾與雙塔精餾在流程上的區(qū)別在于三塔精餾采用了2臺主精餾塔(其中1臺是加壓塔)和1臺常壓塔，較雙塔流程多1臺加壓塔。這樣，在同等的生產(chǎn)條件下，降低了主精餾塔的負荷，并目常壓塔利用加壓塔塔頂?shù)恼羝淠裏嶙鳛榧訜嵩?，所以三塔精餾既節(jié)約蒸汽，又節(jié)省冷卻水。（2）蒸汽消耗。在消耗方面,由于常壓塔加壓塔的蒸汽冷凝熱作為加熱源，所以三塔精餾的蒸汽消耗相比雙塔精餾要低。（3）產(chǎn)品質(zhì)量。三塔精餾與雙塔精餾在產(chǎn)品質(zhì)量上最大的不同是三塔精餾制取的精甲醇中乙醇含量低，一般小于5010-6,而雙塔精餾制取的精甲醇中乙醇含量為40010-650010-6，三塔精餾制取的精甲醇純度可達99.99%，含有的有機雜質(zhì)相對較少。（4）設備投資。三塔精餾的流程較雙塔精餾流程要復雜，所以在投資方面，同等規(guī)模三塔精的設備投資要比雙塔精餾高出20%30%。（5）操作方面。由于雙塔精餾具有流程簡單,運行穩(wěn)定的特點,所以在操作上較三塔精餾要方便簡單。表5 雙塔精餾與三塔精餾的投資與操作費用比較表18項目雙塔精餾三塔精餾生產(chǎn)規(guī)模t/a1052.51052.5投資100100100113122.3129操作費用1001001006466.771能耗1001001006060.461.2注：投資、操作費用、能耗為相對數(shù) 通過上述比較可知，雖然三塔精餾技術(shù)的一次性投入要比雙塔精餾高出20%30%,但是從能源消耗、精甲醇質(zhì)量上都要優(yōu)于雙塔精餾，特別是能耗低的優(yōu)點十分突出。隨著三塔精餾生產(chǎn)規(guī)模的擴大，能耗還有進一步下降的空間。而雙塔精餾技術(shù)僅在生產(chǎn)規(guī)模低于5萬t/ a時具有一定得優(yōu)勢。本設計中甲醇產(chǎn)量為20萬t/a，遠大于5萬t/a，綜合考慮各項因素，所以設計采用三塔精餾工藝。2.4.2.4精餾塔的選擇精餾塔市粗甲醇精餾工序的關鍵設備，它直接制約著生產(chǎn)裝置的產(chǎn)品質(zhì)量、消耗、生產(chǎn)能力及對環(huán)境的影響。所以要根據(jù)企業(yè)的實際條件選擇合適的高效精餾塔。目前常用的精餾塔主要有四種塔型：泡罩塔，浮閥塔，填料塔和新型垂直篩板塔。其各自結(jié)構(gòu)及特點如下19：（1）泡罩塔 泡罩塔十多層板式塔，每層塔板上裝有一個活多個炮罩。該類型塔塔板效率高，操作彈性大，塔阻力小，但單位面積的生產(chǎn)能力低，設備體積大，結(jié)構(gòu)復雜，投資較大。該塔已經(jīng)逐漸被其他塔代替。（2）浮閥塔 浮閥塔的塔板結(jié)構(gòu)與泡罩相似，致使浮閥代替了泡罩及其伸氣管。該類型塔板效率高，操作彈性大，操作適應性強，單位面積生產(chǎn)能力大，造價較低。但浮閥易損壞，維修費用高，安裝要求高。目前該塔仍被廣泛使用，但有使用逐漸減少的趨勢。（3）填料塔 填料塔是在塔內(nèi)裝填新型高效填料，如不銹鋼網(wǎng)波紋填料，每米填料相當5塊以上的理論板。塔總高一般為浮閥塔的一半。該塔生產(chǎn)能力大，壓降小，分離效果好，結(jié)果簡單，維修量極小，相對投資較小，是目前使用較多的塔型之一。（4）新型垂直篩板 新型垂直篩板的傳質(zhì)單元，是由塔板開有升氣孔及罩于其上的帽罩組成。該塔傳質(zhì)效率高，傳質(zhì)空間利用率好，處理能力大，操作彈性大，結(jié)構(gòu)簡單可靠，投資小，板液面梯度小，液面橫向混合好無流動傳質(zhì)死區(qū)。綜合比較上面四種塔，可以知道填料塔和新型垂直篩板性質(zhì)更加優(yōu)越，同時考慮到新型垂直篩板是一種新型塔，目前使用很少，技術(shù)難得，而填料塔使用較普遍，技術(shù)非常成熟，所以設計選用了填料塔。2.4.2.5生產(chǎn)工藝參數(shù)預塔：入塔溫度65，塔頂放空溫度40，預精餾后甲醇比重維持在0.87，預精餾后甲醇pH值宜控制在8 ；加壓塔：塔底釜液壓強0.6Mpa，溫度125，塔頂氣體壓強0.6Mpa ，溫度122，常壓塔：塔頂氣體壓強0.13Mpa，溫度67。3工藝流程3.1 GSP氣化工藝流程 GSP氣化工藝過程也主要是由給料系統(tǒng)、氣化爐、粗煤氣洗滌系統(tǒng)組成.即備煤、氣化、除渣三部分組成。固體氣化原料被碾磨為不大于0.5的粒度后，經(jīng)過干燥，通過濃相氣流輸入系統(tǒng)送至燒嘴。氣化原料與氣化劑氧氣經(jīng)燒嘴同時噴入氣化爐（R1001）內(nèi)的反應室，然后在高溫(1 400一1 600)、高壓（4. 0 MPa)下發(fā)生快速氣化反應，產(chǎn)生以CO和H2為主要成分的熱粗煤氣。氣化原料中的礦物部分形成熔渣。熱粗煤氣和熔渣一