MFMEA操作標準.doc

MFMEA 操作標準 MFMEAMFMEA 操作標準操作標準 目錄目錄 1 綜述3 1 1 定義3 1 2 特點3 1 3 適用范圍3 2 FTA 實施步驟4 2 1 準備階段4 2 2 啟動階段4 2 3 實施階段 4 2 4 運行和持續(xù)改進5 3 附錄 6 3 1 MFMEA 的標準表 6 3 2 定義和要求 7 3 3 嚴重度評估標準 8 3 4 頻度評估標準 9 3 5 頻度的計算舉例 9 3 6 不可探測度評估標準 10 3 7 界面和相互作用 10 3 8 項目 功能和失效模式 11 1 1 綜述綜述 MFMEAMFMEA 操作標準操作標準 1 1 定義 機械設(shè)備潛在失效模式和后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis for Tooling Equipment 簡稱 MFMEA 可以描述為一組系統(tǒng)化的活動 其工作原理為 1 明確潛 在的失效模式 并對失效所產(chǎn)生的后果進行評分 2 客觀評估各種原因出現(xiàn)的可能性 以及當某 種原因出現(xiàn)時企業(yè)能檢測出該原因發(fā)生的可能性 3 對各種潛在的機械設(shè)備失效模式進行排序 4 以消除機械設(shè)備存在的問題為重點 并幫助預(yù)防問題的再次發(fā)生 1 2 目的 協(xié)助評估和理解設(shè)備的動作 步驟 提高客戶 使用單位和支持人員 在使用維護前對設(shè)備的了解 作為必須的輸入 為有效實施預(yù)防性維護提供相關(guān)信息 提高設(shè)備的可靠性和耐用性 降低生命周期成本 提高設(shè)備的可維修性 減少平均修理時間 提高設(shè)備的可靠性 耐用性及使用壽命 建立潛在失效模式的分級表 建立預(yù)防 糾正措施的優(yōu)先系統(tǒng) 1 3 適用范圍 本操作標準適用于內(nèi)飾制造工廠 有較多制造設(shè)備或檢測設(shè)備或動力設(shè)備的工廠 2 2 MFMEAMFMEA 實施步驟實施步驟 MFMEAMFMEA 操作標準操作標準 2 1 啟動階段 2 1 1 成立 MFMEA 推進小組 各子公司選擇需做 MFMEA 的設(shè)備 由設(shè)備經(jīng)理牽頭 主管工程師 設(shè)備維修人員參加 成立該 設(shè)備 MFMEA 推進小組 推進小組要求 一個系統(tǒng)化的行動團隊 充分考慮生產(chǎn)環(huán)境對設(shè)備的影響 以設(shè)備的整體操作表現(xiàn)的優(yōu)化為目標 基于故障樹分析 FTA 動態(tài)的文件 當機械設(shè)備開發(fā)和操作階段中發(fā)生變化或獲得新信息時 MFMEA 應(yīng)不斷更新 2 1 2 制訂 MFMEA 實施計劃 各子公司根據(jù)需做 MFMEA 的設(shè)備 制訂本公司 MFMEA 實施計劃 填寫 MFMEA 實施匯總表 樣表如下 公司MFMEA 編號設(shè)備編號設(shè)備名稱設(shè)計責(zé)任編制人核心小組成員起始 日期 修訂 日期 修訂內(nèi)容 2 2 準備階段 在開始 MFMEA 之前 推進小組應(yīng)該準備如下可供參考的資料 設(shè)備的故障樹 FTA 分析 關(guān)鍵配件清單 由于設(shè)備原因造成的缺陷記錄 維修保養(yǎng)記錄 如 PM EM 工單等 2 3 實施階段 2 3 1 MFMEA 系統(tǒng)圖 MFMEAMFMEA 操作標準操作標準 2 3 2 MFMEA 的編制 根據(jù)已制訂的設(shè)備故障樹 FTA 制訂相對應(yīng)的 MFMEA 編制 機械設(shè)備潛在失效模式和后果 分析 表 見附錄 3 1 建議 FTA 中的部件功能做為 MFMEA 表中 項目 功能 的輸入 基本事件 省略事件 開關(guān)事件 轉(zhuǎn)移事件 條件事件 等事件做為表中 潛在失效模式 的輸入 機械設(shè)備潛在失效模式和后果分析 表中有關(guān)定義和要求 見附錄 3 2 嚴重度評估標準 見附錄 3 3 頻度評估標準 見附錄 3 4 頻度的計算舉例 見附錄 3 5 不可探測度評估標準 見附錄 3 6 2 3 3 措施所產(chǎn)生結(jié)果 RPN 的重估 明確糾正措施后 估計并記錄糾正后的頻度 嚴重度和不易探測度數(shù) 計算并記錄糾正后的 RPN 值 如果有必要考慮進一步的措施 還應(yīng)重復(fù)分析過程 并應(yīng)該一直關(guān)注持續(xù)改進 根據(jù)糾正后的 RPN 值 測算出部件功能總的 RPN 提交 FTA 推進小組輸入 FTA 報告 2 3 4 建議措施的落實 必須及時對故障樹分析的結(jié)果進行評價 總結(jié) 提出改進建議 并注重綜合利用各種故障分析 的資料 提出預(yù)防故障與消除故障的對策 根據(jù) MFMEA 表中的建議措施在 MAXIMO 系統(tǒng)中編制 EM PM 工單 同時在 MAXIMO 系統(tǒng)中輸出 故障代碼 Failure Code 成立項目小組 FTA MAXIMO 系統(tǒng) 編制實施計劃 MFMEA Failure Code 裝備中心形成技術(shù)標準 發(fā)生故障 MFMEAMFMEA 操作標準操作標準 2 4 運行和持續(xù)改進 設(shè)備維護工程師負責(zé)確保所有建議措施完成施行或充分提出 MFMEA 是一種動態(tài)文檔 它總能 反映最新設(shè)備設(shè)計水平與維修水平 應(yīng)該定期對工單執(zhí)行效果進行分析論證 不斷完善 MFMEA 當對已有 MFMEA 內(nèi)容進行更新時 應(yīng)填寫實施匯總表對更新內(nèi)容予以簡單描述 以保證 MFMEA 實施的連續(xù)性和可追溯性 裝備中心根據(jù) MFMEA 形成設(shè)備技術(shù)標準 3 附錄附錄 3 13 1 M MFMEAFMEA的標準表的標準表 3 23 2 定義和要求 定義和要求 序號定義和要求 1 FMEA編號跟蹤用的MFMEA文件編號 2 項目填入所分析的系統(tǒng) 子系統(tǒng)或組件的名稱 如機器人是底盤焊接系統(tǒng)的分系統(tǒng) 焊 系統(tǒng) 機械設(shè)備潛在失效模式和后果分析機械設(shè)備潛在失效模式和后果分析 MFMEA 編號 子系統(tǒng) MFMEA 共 頁 第 頁 組件 設(shè)計責(zé)任 編制者 工序 工廠 關(guān)鍵日期 編制日期 修訂 核心小組 項目 功能 潛在 失效 模式 潛在 失效后 果 嚴 重 度 S 級 別 潛在 失效 起因 機理 頻 度 O 當前 設(shè)備 預(yù)防 控制 當前 設(shè)備 預(yù)防 控制 探 測 度 D R P N 建議措 施 職責(zé)和 計劃完 成日期 措施結(jié)果 采取 的措 施 SODR P N MFMEAMFMEA 操作標準操作標準 槍 密封槍 機械爪則是具體的組件 3 設(shè)計責(zé)任設(shè)備供應(yīng)商名稱 4 編制者姓名 部門 電話號碼 5 工序 工廠該項目使用范圍和影響區(qū)域 6 關(guān)鍵日期MFMEA中所有項目預(yù)定完成的日期 7 FMEA日期初始MFMEA日期和當前版本日期 8 核心小組有權(quán)確定和 或執(zhí)行任務(wù)的責(zé)任部門和個人姓名 部門 電話 9 項目 功能簡單描述被分析的過程或功能 小組應(yīng)考慮動作 材料 過程 環(huán)境 安全 每一 步的要求 目的 功能 當某一步包括有不同的功能和不同的潛在失效模式時 應(yīng) 盡可能分開 例如 按每分鐘X立方米的速度抽密封劑到面板 按每分鐘不小于X加侖的速度抽冷凍劑 在Y秒內(nèi)達到XN m的扭矩 在Y秒內(nèi)溫度上升X度并保持Z秒 在Y秒內(nèi)移動產(chǎn)品X米 10 潛在失效模式過程可能發(fā)生的不滿足過程要求和 或設(shè)計的功能 可能對本道或后道產(chǎn)生的影響 列出每一個潛在失效模式 以部件 分系統(tǒng) 主系統(tǒng)為主線 什么原因?qū)е略O(shè)備超出工程規(guī)范 什么原因?qū)е虏粷M足顧客 內(nèi) 外部 的要求 典型的失效模式有 彎 斷 磨損 破 翹 短路 污 粘 開路 接地 11 潛在失效后果指失效模式對設(shè)備系統(tǒng) 分系統(tǒng)或部件的影響 任何對上 下道工序的影響都應(yīng)考 慮到 典型的失效后果 機器損壞 節(jié)拍時間增加 產(chǎn)出減少 性能降低 扭矩過小 工 作不連貫 額外操作 噪聲 功能部分 全部失效 震動 重復(fù)性差 危及操作人 員 12 嚴重度 S 對失效模式導(dǎo)致的后果的嚴重程度評價指標 只有改變機器設(shè)備的設(shè)計才能降低嚴 重度 嚴重度評估分為1 10級 對1級嚴重度不必再分析 13 分級本欄目是用來標示那些高嚴重度或其他的顧客要求 或?qū)Ξa(chǎn)品的KPC KCC有影響 14 潛在失效起因 機理 指失效是如何發(fā)生的 以可以糾正或控制的原則來描述 應(yīng)避免使用含糊不清的詞語 如 操作者錯誤 機器工作不正常 沒有充分潤滑 腐蝕 定位磨損 損壞 材料疲勞失效 工具磨損 污染 15 頻度 O 指具體的失效起因 機理發(fā)生的頻率 通過設(shè)計更改來降低 O 是首選的方法 可以分1級和10級來估計頻度的大小 16 當前設(shè)備控制是對盡可能防止失效模式的發(fā)生 或者探測將發(fā)生的失效模式的控制的描述 兩類控制方法 1 預(yù)防 防止?jié)撛诘氖г?機理的發(fā)生 或減小其發(fā)生率 2 探測 通過分析或物理的方法探測潛在的失效原因 機理 較好的做法是第1 種控制方法 例如 對于 皮帶斷 這種失效模式 有兩種方法 可以進行控制 探測 用傳感器探測到斷裂并聲 光報警 預(yù)防 用帶反饋系統(tǒng)的傳感器 能通過自動調(diào)節(jié)滑輪系統(tǒng)來不斷調(diào)節(jié)松緊 防止皮 MFMEAMFMEA 操作標準操作標準 帶斷掉或減少斷裂的可能 18 風(fēng)險順序數(shù) RPN 嚴重度數(shù) S 頻度數(shù) O 不易探測度數(shù) D RPN S 1 1000 19 建議措施對高 S 高 RPN 項目要采取措施降低 高嚴重度 或10 項目 不管RPN值多大 必須予以特別關(guān)注 建議措施要簡單明了 有效 只有設(shè)計更改才能降低 S 通過設(shè)計來減少 控制失效原因 建議按S O D的順序來采取行動 推薦采取的行動是降低風(fēng)險 增加顧客滿意度 提高設(shè)備的可靠性 可維護性 耐久性 通過控制 檢查來降低 D 不是最好的方法 因為這些措施對S和O沒有影響 20 職責(zé)和計劃完 成日期 負責(zé)建議措施的組織和個人和計劃完成日期 21 采取的措施當實施一項措施后 簡要記載具體的執(zhí)行情況 并記下生效日期 22 糾正后的RPN當明確糾正措施后 估算并記錄糾正后的嚴重度 頻度和不易探測度數(shù) 計算并記 錄糾正后的RPN值 如果沒有措施 則不記錄 3 3 3 3 嚴重度評估標準 推薦 嚴重度評估標準 推薦 后果標準 后果的嚴重性級別 危險 沒有報警后果非常嚴重 會影響到操作工 生產(chǎn)或維修人員的安全 或違反政府的 法律法規(guī) 并沒有報警 10 危險 有報警后果非常嚴重 會影響到操作工 生產(chǎn)或維修人員的安全 或違反政府的 法律法規(guī) 但有報警 9 非常嚴重停工超過8 小時或者生產(chǎn)有缺陷的零件超過4小時 8 嚴重停工在4 到8 小時之間或者生產(chǎn)有缺陷的零件在2 到4小時之間 7 中等停工在1 到4 小時之間或生產(chǎn)有缺陷的零件在1 到2小時之間 6 輕停工在半小時到1 小時之間或生產(chǎn)有缺陷的零件在1小時之內(nèi) 5 非常輕停工在到10 到30 分鐘之間但是沒有生產(chǎn)有缺陷的零件 4 輕微停工在到10分鐘之內(nèi) 但是沒有生產(chǎn)有缺陷的零件 3 非常輕微過程參數(shù)的變化幅度超過了規(guī)定區(qū)間 需要在生產(chǎn)期間進行調(diào)整或通過其 它過程控制 但是沒有停工 也沒有生產(chǎn)有缺陷的零件 2 沒有后果過程參數(shù)的變化幅度在規(guī)定區(qū)間 調(diào)整或其它過程控制可以在正常的保養(yǎng) 期間進行 1 3 43 4 頻度評估標準 推薦 頻度評估標準 推薦 標準 按時間或 者 標準 按操作周期或 者 標準 基于用戶需求時間的可靠性 級 別 1個 1 小時1 個 90周期R t 1 MTBF大約是用戶需求時間的10 10 1個 8 小時1個 900 個周期R t 5 MTBF大約是用戶需求時間的30 9 MFMEAMFMEA 操作標準操作標準 1 個 24小時1個 36000 周期R t 20 MTBF大約是用戶需求時間的60 8 1 個 80小時1個 90000 周期R t 37 MTBF等于用戶的需求時間 7 1個 350 小時1 個 180000周期R t 78 MTBF是用戶需求時間的2倍以上 6 1 個 1000小時1 個270000 周期R t 78 MTBF是用戶需求時間的4倍以上 5 1 個 2500小時1 個 360000周期R t 85 MTBF是用戶需求時間的6倍以上 4 1 個 5000小時1 個 540000周期R t 90 MTBF是用戶需求時間的10 倍以上 3 1個 10000 小時1 個 900000周期R t 95 MTBF是用戶需求時間的20 倍以上 2 1 個 25000 小時1 個 大于900000 周期R t 98 MTBF是用戶需求時間的50 倍以上 1 備注 以上可靠性計算基于如下假設(shè) 設(shè)備有恒定故障率且故障可被修復(fù) 參見 關(guān)于樣本發(fā)生概率的 計算表 3 53 5 頻度的計算舉例頻度的計算舉例 失效率 MTBF t 用戶時間 R t t 說明 1 118 0 03 MTBF 大約為用戶需求時間的10 1 88244 98 MTBF 大約為用戶需求時間的30 1 24244018 89 MTBF 大約為用戶需求時間的60 1 80808036 79 MTBF等于用戶需求時間 1 35035020060 65 MTBF 兩倍于用戶需求時間 1 1000100025077 88 MTBF 四倍于用戶需求時間 1 2500250040085 21 MTBF 六倍于用戶需求時間 1 5000500050090 48 MTBF 十倍于用戶需求時間 1 100001000050095 12 MTBF 二十倍于用戶需求時間 1 250002500050098 02 MTBF 五十倍于用戶需求時間 R t e t mtbf 用戶需求時間 用戶根據(jù)實際情況制訂的兩次計劃性維修之間的無故障的設(shè)備使用時間 3 63 6 不可探測度評估標準不可探測度評估標準 探測度標 準 通過設(shè)計控制進行檢測的可能性級別 幾乎不可能設(shè)計或設(shè)備控制不能檢測到潛在的 缺陷 源和由此發(fā)生的失效 或者沒 有設(shè)計或設(shè)備控制 10 非常不可能設(shè)計或設(shè)備控制檢測到潛在的 缺陷 源和由此發(fā)生的失效的可能性非常 小 9 很不可能設(shè)計或設(shè)備控制檢測到潛在的 缺陷 源和由此發(fā)生的缺陷的可能性很小 8 MFMEAMFMEA 操作標準操作標準 設(shè)備控制可能會提示發(fā)生失效 很低設(shè)計和設(shè)備控制不能防止失效的發(fā)生 失效發(fā)生后 設(shè)備控制能將失效隔 離 7 低設(shè)計或設(shè)備控制檢測到潛在的 缺陷 源和由此發(fā)生的失效的可能性小 設(shè)備控制會提示即將發(fā)生失效 6 中等設(shè)計控制檢測到潛在的 缺陷 源和由此發(fā)生的失效的可能性中等 設(shè)備 控制會防止即將發(fā)生的失效 5 較高設(shè)計控制檢測到潛在的 缺陷 源和由此發(fā)生的失效的可能性較高 設(shè)備