鋼結(jié)構(gòu)作業(yè)指導(dǎo)書_secret

鋼鋼 結(jié)結(jié) 下下 料料 作作 業(yè)業(yè) 指指 導(dǎo)導(dǎo) 書書 xxxxxxxxxxxx 鋼結(jié)構(gòu)公司鋼結(jié)構(gòu)公司 鋼結(jié)構(gòu)下料作業(yè)指導(dǎo)書鋼結(jié)構(gòu)下料作業(yè)指導(dǎo)書 1 1 適用范圍適用范圍 適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的板材 型材等原材料產(chǎn)品的機械切割 半自動火 焰切割 數(shù)控切割等氣割作業(yè) 2 2 作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)準(zhǔn)備 2 1 內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行原材的劃分以及切割方 法的選擇 下料圖紙中標(biāo)明零件號 材質(zhì) 規(guī)格數(shù)量 對用精密切割的原 材進(jìn)行排版 編程 編制作業(yè)指導(dǎo)書 根據(jù)規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 對下料作業(yè) 人員進(jìn)行安全技術(shù)交底 對作業(yè)人員進(jìn)行崗前培訓(xùn) 考試合格后持證上崗 2 2 外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 下料在車間專用平臺上進(jìn)行 作業(yè)區(qū)域進(jìn)行區(qū)域劃分 標(biāo)記存料區(qū) 切割作業(yè)區(qū) 成品堆放區(qū) 廢品區(qū) 對于不同材質(zhì) 不同型號的鋼材進(jìn)行 顏色區(qū)分 所有的原材進(jìn)行預(yù)處理 復(fù)驗 合格后方可下料 對于復(fù)雜的 零件制作樣桿和樣桿用于檢驗 3 3 下料的技術(shù)質(zhì)量要求下料的技術(shù)質(zhì)量要求 3 1 剪切尺寸允許偏差 2 0 mm 3 2 手工焰切尺寸允許偏差應(yīng)為 2 0 mm 其邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合表 3 1 的規(guī)定 表 3 1 手工焰切切割邊緣表面質(zhì)量 mm 項目標(biāo)準(zhǔn)范圍 mm 允許極限 mm 構(gòu)件自由邊 0 51 0 焊接接縫邊 0 81 5 3 3 精密 數(shù)控 自動 半自動 切割后邊緣不進(jìn)行加工的零件 應(yīng) 符合下列要求 表 3 2 精密切割邊緣表面質(zhì)量要求 mm 名稱用于主要零部件用于次要零部件附注 表面粗糙度 Ra2550GB T1031 1995 崩坑不允許1m 長度范圍內(nèi)容許有一處 1mm超限應(yīng)修補 塌角圓角半徑 0 5mm 切割面垂直度 0 05t 且不大于 20 mm T 為鋼板厚度 并且切割面的硬度不超過 HV350 4 4 下料方法的選擇下料方法的選擇 4 1 下料方法的選擇 4 1 1 主要構(gòu)件的零部件所用的鋼板一般采用半自動或者全自動火焰 切割機進(jìn)行切割 有邊緣加工要求的采用數(shù)控切割機進(jìn)行切割 4 1 2 一般零部件采用火焰切割機進(jìn)行切割 4 1 3 鋼管的一般切割采用磁力切割機進(jìn)行切割 需要加工相貫口采 用數(shù)控相貫線切割機進(jìn)行切割 4 1 4 復(fù)雜結(jié)構(gòu)形式的零件部件采用小型數(shù)控切割機進(jìn)行切割 5 5 下料要求下料要求 5 1 機械下料 5 1 1 機械下料通用要求 5 1 1 1 數(shù)量較多的工件下料 應(yīng)盡量采用擋鐵或?qū)Ｓ每刂瞥叽缪b置 并在設(shè)備上調(diào)整正確后下料 5 1 1 2 工件應(yīng)在設(shè)備上定位并按下料線找正夾緊后方可開機 5 1 2 板材下料的一般規(guī)定 5 1 2 1 鋼板 扁鋼 機械下料時直線剪切在剪板機上進(jìn)行 5 1 2 2 剪切下料時 剪刀必須鋒利 剪切間隙按表 1 調(diào)整 表 1 鋼板 厚度 468101214 剪切 間隙 0 150 250 350 450 550 65 5 1 2 3 嚴(yán)禁重疊剪切 剪切較大鋼板時 應(yīng)有相應(yīng)的輔助設(shè)備將鋼 板吊起或托起 且高度比下剪口略低 5 1 2 4 剪切批量較大時 應(yīng)盡量利用后擋料裝置 并檢查后擋板與 剪板機下刀刃之間的平行度 其平行度在 1000mm 測量長度上不得大于 0 5mm 5 1 2 5 剪切時 嚴(yán)禁手指伸在壓腳下方和上 下刃之間 剪切最后 剩下的料頭 必須保證剪板機的壓腳能將壓料后壓牢 5 1 3 切割下料 5 1 3 1 管材 角鋼下料可根據(jù)材料的牌號 規(guī)格的不同采用磨砂輪 切割機進(jìn)行下料 5 1 3 2 下料時 應(yīng)保證材料軸線方向與切平面方向垂直 當(dāng)材料長 度超過設(shè)備臺面完整時應(yīng)有料架支撐 5 2 氣割下料 5 2 1 氣割下料通用要求 5 2 1 1 被切割的工件表面應(yīng)平整 干凈 如果表面凹凸不平或有嚴(yán) 重油污 銹蝕等不得進(jìn)行切割 5 2 1 2 為減少工件變形和利于氣割排渣 工件應(yīng)墊平或選好支點 且工件下面留出一定高度的空間 5 2 1 3 氣割工件時 應(yīng)選擇在余料較大部分處結(jié)束切割 以防止工 件受熱變形而使工件移動 影響工件尺寸 在切割細(xì)長條工件時 應(yīng)采用 斷續(xù)切割或雙邊同時切割 5 2 1 4 點火前 應(yīng)將氧氣和乙炔氣的減壓器調(diào)整到工作所需的壓力 值 點火時 先開少量預(yù)熱氧 約四分之一圈 再點燃混合氣 滅火時 先關(guān)切割氧 再關(guān)乙炔氣和預(yù)熱氧 5 2 1 5 氣割過程中若發(fā)生回火而使火焰突然熄滅時 應(yīng)立即關(guān)閉切 割氧 然后依次關(guān)閉乙炔氣和預(yù)熱氧 以防止回火火焰倒燃 5 2 1 6 切割結(jié)束或較長時間停止工作時割炬關(guān)火后 應(yīng)隨手關(guān)閉氧 氣瓶和乙炔瓶的供氣閥 松開減壓器調(diào)節(jié)螺桿 5 2 1 7 當(dāng)瓶裝氧氣壓力用至 0 1 0 2MPa 表壓 乙炔氣用至 0 1MPa 表壓時 應(yīng)立即停用 并關(guān)閥保留其余氣 5 2 2 氣割參數(shù)的選擇 5 2 2 1 切割之前 應(yīng)預(yù)先根據(jù)割件的厚度配置相應(yīng)的割嘴型號 同 時調(diào)整好與板厚相應(yīng)的切割氧壓力和乙炔壓力 5 2 2 2 切割開始前對割件切口處采用中性火焰預(yù)熱至切口處在氧流 中燃燒的溫度 即可行走切割 割件越厚 預(yù)熱時間越長 5 2 2 3 切割速度與割件厚度 切割氧純度與壓力 割嘴的氧流孔道 形狀等有關(guān) 切割速度正確與否 主要根據(jù)割紋的后拖量大小來判斷 氧 氣純度為 99 8 機械直線切割時割速與后拖量的關(guān)系見表 2 表2 5 2 2 4 割嘴傾角直接影響切割速度和后拖量 直線切割時 割嘴傾 角見圖 1 表 3 曲線切割時割嘴垂直于工件 表3 割嘴類型割件厚度 mm 割 嘴 傾 角 割件厚度 mm 51015202550 割速 mm min 500 800400 600 400 550 300 500 200 400 200 40 0 后拖量 mm 1 2 61 4 2 83 92 101 152 15 30始割前傾 5 10 割穿后垂直 割近終點時后傾 5 10 10 16后傾 20 25 17 22后傾 5 15 快速割嘴 23 30后傾 15 25 5 2 2 5 氣割距離 噴嘴與工件的距離 與預(yù)熱焰長度及割件厚度有 關(guān) 切割氣體壓力 最低 噴嘴與工件距離見表 4 表4 切割深度 mm 加熱氧氣 MPa 乙炔氣體 MPa 噴嘴與工件的距離 mm 0 100 20 023 10 250 30 025 25 500 30 026 50 1250 30 028 125 2500 30 0210 注 本表為采用氧乙炔時的規(guī)范 上述所列壓力是使用的最低壓力 并選用 5 米長的軟管作輸氣管 如果使用丙烷氣體作為燃料氣體 切割深度在 50mm 以內(nèi)時 噴嘴 與工件的距離要加倍 5 2 2 6 應(yīng)采用純度較高的氧氣 純度盡量不低于 99 8 5 2 3 氣割下料的一般規(guī)定 5 2 3 1 對于數(shù)量多 幾何形狀復(fù)雜的工件不得采用手工氣割下料 而應(yīng)采用數(shù)控切割法 5 2 3 2 根據(jù)割件厚度選好割嘴及規(guī)范參數(shù)后 即可點火調(diào)整預(yù)熱火 焰 并試開切割氧 檢查切割氧是否挺直清晰 符合切割要求 5 2 3 3 用預(yù)熱火焰將切口開始端熱到金屬的燃點 為亮紅色 然 后打開切割氧 徹切口始端被割穿后 即移動割距進(jìn)入正常切割 5 2 3 4 手工切割時 用普通割嘴直線切割厚板 割近終端時 割嘴 可稍作后傾 以利割件底部提前割透 保證切口質(zhì)量 板材手工直線切割 的規(guī)范見表 5 表5 氧 乙炔手工氣割 5 2 3 5 采用自動切割時 必須熟悉設(shè)備的性能和特點 按照設(shè)備規(guī) 定的操作程序進(jìn)行 以 G1 30 型割距為例的氧 乙炔半自動切割規(guī)范見 表 6 表6 氧 乙炔半自動切割 氣體壓力 MPa 割件厚度 mm CGl 30 割炬 割嘴號 氧 氣乙 炔 切割速度 mm min 5 2010 250 02500 600 21 402O 250 025400 500 42 603O 30 04300 400 7 7 材料要求材料要求 7 1 原材料在下料前 作材料標(biāo)識牌對下料的材料類型 數(shù)量 產(chǎn)地 合格狀態(tài) 并在原材打材質(zhì)鋼印 7 2 下料前 鋼材表面必須清理干凈 若工件上所劃的線模糊不清 應(yīng)用粉線按樣沖眼重新彈出 再進(jìn)行下料 8 8 設(shè)備機具配置設(shè)備機具配置 根據(jù)下料方法的不同可以選擇 半自動切割機 數(shù)控火焰切割機 磨 砂輪切割機 剪板機等設(shè)備 9 9 質(zhì)量控制及檢驗質(zhì)量控制及檢驗 9 1 剪切下料的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 9 1 1 剪切下料后 切口斷面不得有撕裂 裂紋和棱邊 9 1 2 分幾刀剪切的工件 不得有明顯的凹凸剪口接頭 且接頭處的 錯位應(yīng)打磨平整 邊緣保持平直 9 1 3 除圖樣標(biāo)有明確的尺寸偏差以外 下料尺寸偏差 截面垂直度 等應(yīng)符合以下規(guī)定 見表 7 8 9 表7 單位 mm 長度偏差 與截面垂直度 下料 方式 下料長度 L 板 厚 t 截面直線度 對角 線長 度差 割件厚度 mm 割炬及割嘴號氧氣壓力 MPa 乙炔壓力 MPa 切割速度 mm 3 121 20 4 0 5400 550 13 30 G01 30 2 30 5 0 7 0 01 0 02 300 400 32 501 20 5 0 7250 300 52 100 G01 100 2 30 6 0 8 0 01 0 02 200 250 t 1212 t 202030 L 500 22 533 5 500 L 1500 2 533 54 3 5 1500 L 2500 33 544 5 2500 L 4000 3 544 55 400060004 5 1 5 1 5 5 5 2 6 3 不大于下料長 度的 2 且最 大不超過 2 5 4 5 L 500 1 5 500 L 1500 2 2 剪切 150015002 523 1 1500 2 51 52 t 12 15003 523 1 5 表9 單位 mm 長度偏差 與截面垂直度長度偏差 與截面垂直度 工 槽 角 扁鋼規(guī)格圓 鋼 直 徑 d 下料長度 L 16 號 16 號 d 18 18 d 4 0 40 d 7 0 70120 L 500 2321 522 53 500 L 1500 2 53 52 522 533 5 1500 L 2500 3432 533 54 2500 L 4000 3 54 53 533 544 5 400060004 5 2 5 5 2 5 4 5 1 4 1 2 4 5 1 5 5 2 5 5 2 5 9 2 氣割下料的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 9 2 1 氣割下料的尺寸偏差按表 7 表 9 規(guī)定執(zhí)行 當(dāng)筒體卷制后周邊 不再加工 而以卷制前的氣割作為最終邊緣加工的手段時 下料尺寸偏差 應(yīng)符合表 10 規(guī)定 表10 單位 mm 下料長度 L 長度偏差 與截面垂直度 鋼 管 外 徑 d d 4040 d 8989133 L 500 1 522 53 500 L 1500 22 533 5 1500 L 2500 2 533 54 2500 L 4000 33 544 5 400060004 0 8 4 5 1 5 1 5 5 5 2 9 2 2 鋼板火焰切割后 保證邊緣光滑 適于焊接 氣割結(jié)束后 操 作人員應(yīng)將工件上的粘渣清除干凈 然后按工件的質(zhì)量要求對切割面質(zhì)量 和尺寸偏差進(jìn)行抽查 鋼鋼 結(jié)結(jié) 構(gòu)構(gòu) 手手 工工 電電 弧弧 焊焊 接接 作作 業(yè)業(yè) 指指 導(dǎo)導(dǎo) 書書 xxxxxxxxxxxx 鋼結(jié)構(gòu)公司鋼結(jié)構(gòu)公司 鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書 1 1 適用范圍適用范圍 適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品一般零部件的組裝焊接 全位置焊接 2 2 作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)準(zhǔn)備 2 1 內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 應(yīng)嚴(yán)格按施工圖紙的焊接要求 進(jìn)行焊接工藝評定 分析進(jìn)行手工電弧 焊的焊接接頭 根據(jù)焊接的母材選擇焊接材料 鋼結(jié)構(gòu)件組裝后的位置 編 制手工電弧焊作業(yè)指導(dǎo)書 審批和合格后進(jìn)行技術(shù)交底 2 2 外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 制作焊接平臺 工裝 準(zhǔn)備焊接設(shè)備 焊接材料 烘干箱等焊接前準(zhǔn) 備工作 3 手工電弧焊的技術(shù)要求 3 1 使用鋼材和焊接材料 應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求 且必須具有制造廠的 質(zhì)量證明書 應(yīng)明確牌號和批號 未經(jīng)檢驗或檢驗不合格者不得使用 3 2 應(yīng)有健全的設(shè)備保養(yǎng) 維護(hù)制度 以保證焊接設(shè)備得良好 且必須 建立焊接設(shè)備檔案 3 3 必須由相應(yīng)得符合規(guī)程得焊接工藝評定 3 4 操作者必須是合格得持證焊工 且相應(yīng)得考試項目應(yīng)合格 3 5 持證焊工必須檢查焊縫坡口形式是否符合圖樣要求 4 4 手工電弧焊的作業(yè)程序手工電弧焊的作業(yè)程序 焊接工藝評定 焊接作業(yè)指導(dǎo)書 焊接前的準(zhǔn)備 焊接平臺 工裝制作 焊接構(gòu)件的裝配 點焊固定 焊接 焊接質(zhì)量的外觀檢查 無損檢測 不 合格的進(jìn)行焊縫返修 成品檢驗驗收 5 5 手工電弧焊操作要求手工電弧焊操作要求 5 1 裝配前 坡口及其邊緣兩側(cè)各不少于 20mm 范圍得油污 鐵銹 水 份等雜物應(yīng)清楚干凈 直至露出金屬光澤 5 2 定位焊應(yīng)由合格焊工擔(dān)任 定位焊得工藝必須與焊件得焊接工藝箱 同 定位焊縫應(yīng)由良好得熔深 其表面不得有裂紋 氣孔 夾渣和未焊透等 缺陷 定位焊尺寸見下表 1 表 1 單位 mm 焊件厚度焊縫長度焊縫間距 4 5 850 100 5 1210 15100 200 12 1215 30100 300 5 3 平焊時 各種直徑焊條使用電流參見表 2 用同樣直徑得焊條焊接 時 板越厚應(yīng)選擇電流得上限 立焊 橫焊 仰焊用得電流應(yīng)比平焊電流小 10 左右 表 2 焊條直徑 mm 2 02 53 24 05 0 焊接電流 A 40 6550 80100 130160 200200 250 5 4 焊接時焊機電纜與焊件必須牢固連接 嚴(yán)禁在工件表面引弧 焊接 過程中當(dāng)發(fā)現(xiàn)氣孔 夾渣 裂紋等缺陷應(yīng)及時除去并補焊 當(dāng)發(fā)現(xiàn)嚴(yán)重裂紋 時 應(yīng)報告有關(guān)部門 待處理后再進(jìn)行焊接 中 厚板焊接盡量采用多層 多道焊 前一道 層 焊縫清理干凈 包括焊渣 氣孔 裂紋等缺陷 后 方可進(jìn)行下道焊接 雙面焊縫 一般待正面焊后 背面一般采用碳弧氣刨清 焊根后再施焊 焊接重要結(jié)構(gòu)的對接焊縫時 焊縫的兩端應(yīng)加引弧板和收弧 板 焊接完成后應(yīng)用氣割法去除引弧板和收弧板 禁止錘去 5 5 工件焊接完畢后 焊工應(yīng)自檢焊縫外觀質(zhì)量 并打上焊工鋼印 7 7 材料要求材料要求 7 1 原材料檢驗試驗合格 零部件下料檢驗合格 7 2 焊材復(fù)驗合格 并按要求烘干 8 8 設(shè)備機具配置設(shè)備機具配置 8 1 交流弧焊機 直流電焊機 8 2 烘干箱 溫度計 濕度計 9 9 質(zhì)量控制及檢驗質(zhì)量控制及檢驗 9 1 檢驗人員應(yīng)核對產(chǎn)品焊縫的焊工操作項目 不允許超項上崗和超期 上崗 應(yīng)該對焊縫的焊工代號鋼印標(biāo)記 產(chǎn)品施焊記錄并歸檔 焊縫無焊工 代號鋼印標(biāo)記 檢驗人員應(yīng)拒絕驗收 9 2 焊接試件的數(shù)量 檢驗項目及各項指標(biāo)均應(yīng)符合相關(guān)的工藝和標(biāo)準(zhǔn) 9 3 焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計圖樣和工藝文件的規(guī)定 高度不得低于母 材表面 焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡 9 4 焊縫及其熱影響區(qū)表面不允許有裂紋 未熔合 夾渣 氣孔 在縱 環(huán)焊縫上不允許有咬邊 其余焊縫咬邊深度不得超過 0 5mm 管子焊縫兩邊 咬邊總長度不超過管子周長的 20 且不超過 40mm 13 9 5 焊縫無損探傷檢查 力學(xué)性能檢驗 金相檢驗按相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn) 行 鋼鋼 結(jié)結(jié) 構(gòu)構(gòu) 埋埋 弧弧 焊焊 接接 作作 業(yè)業(yè) 指指 導(dǎo)導(dǎo) 書書 14 xxxxxxxxxxxx 鋼結(jié)構(gòu)公司鋼結(jié)構(gòu)公司 鋼結(jié)構(gòu)埋弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書鋼結(jié)構(gòu)埋弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書 1 1 適用范圍適用范圍 適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品水平位置長直焊縫的自動和半自動焊接 2 2 作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)準(zhǔn)備 2 1 內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 應(yīng)嚴(yán)格按施工圖紙的焊接要求 進(jìn)行焊接工藝評定 分析進(jìn)行埋弧焊的 焊接接頭特點 選擇與焊接母材匹配的焊接材料 編制埋弧焊工藝文件 審 批合格后進(jìn)行技術(shù)交底 2 2 外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 焊接變位機械的調(diào)試 焊接設(shè)備及輔助裝置的調(diào)試 焊接材料的烘干等 焊接前準(zhǔn)備工作 3 埋弧自動焊的技術(shù)要求 3 1 使用的鋼材 焊絲和焊劑應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求 未經(jīng)檢驗或檢驗不 合格者不得使用 3 2 焊接所用的引弧板 收弧板應(yīng)采用與焊件同厚度 同牌號的合格材 料 3 3 鋼材 焊絲 焊劑使用匹配必須經(jīng)過工藝評定 合格后方可用于產(chǎn) 品焊接 3 4 焊絲表面不允許有油污 拉絲殘留潤滑劑 嚴(yán)重刻痕 夾渣或銹蝕 等 其表面應(yīng)清理光潔后方可使用 應(yīng)優(yōu)先采用鍍銅焊絲 3 5 焊劑應(yīng)按表 1 的溫度進(jìn)行焙烘 焙烘后溫度在 100 度左右保溫 隨 用隨取 以確保所用焊劑保持再熱狀態(tài) 焊劑不允許落地回收 回收的焊劑 必須清除熔渣并篩選清理 以保持其顆粒均勻 重復(fù)使用前需重新焙烘 表 1 序號焊劑牌號焙烘溫度 攝氏度 保溫時間 h 1劑 4302502 2劑 4312502 3劑 3012502 4劑 350350 4002 15 3 6 對埋弧自動焊接機及輔助設(shè)備 應(yīng)定進(jìn)行檢查 確保完好 使用過 程當(dāng)發(fā)現(xiàn)異常時不得進(jìn)行焊接 3 7 必須有相應(yīng)的符合規(guī)程的焊接工藝評定及焊工工藝卡 3 8 操作者必須是經(jīng)過勞動部門考試合格的持證焊工 3 9 操作者必須熟悉圖樣和相關(guān)工藝規(guī)程 并確定坡口形式 坡口清理 等符合工藝要求 方可進(jìn)行焊接 4 4 埋弧焊的作業(yè)程序埋弧焊的作業(yè)程序 焊接工藝評定 焊接作業(yè)指導(dǎo)書 焊接前的準(zhǔn)備 焊接平臺 工裝制作 焊接構(gòu)件的裝配 點焊固定 焊接 焊接質(zhì)量的外觀檢查 無損檢測 不 合格的進(jìn)行焊縫返修 成品檢驗驗收 5 5 埋弧焊操作要求埋弧焊操作要求 5 1 焊前應(yīng)清除坡口及兩側(cè)各 20 30mm 處的油污 鐵銹 水汽等雜物 直至露出金屬光澤 5 2 焊縫裝配的定位焊應(yīng)在焊件外側(cè) 定位焊的焊縫長度 間距應(yīng)符合 手工電弧焊作業(yè)指導(dǎo)書 的有關(guān)規(guī)定 5 3 裝配試板應(yīng)于縱縫在同一直線上 不得歪偏 引收弧板的坡口形式 應(yīng)與產(chǎn)品相同 5 4 縱縫焊接 從起弧至焊畢收弧應(yīng)分別在引 收弧板上進(jìn)行 且相距 縱縫端 80mm 外處起弧或收弧 操作時應(yīng)在起弧板內(nèi)正確調(diào)整焊接參數(shù) 參見 焊接工藝指導(dǎo)書 正面焊后 背面采用碳弧氣刨清理焊根 具體要求參 見 碳弧氣刨作業(yè)指導(dǎo)書 焊接過程中應(yīng)隨時注意焊接參數(shù) 發(fā)生異常立 即調(diào)整 5 5 縱縫焊后 產(chǎn)品試板經(jīng)檢驗部門認(rèn)可方可去除 去除試板及引 收 弧板應(yīng)采用氣割去除 并打磨清理 嚴(yán)禁用敲擊法去除 5 6 環(huán)縫起弧和收弧的重疊區(qū) 必須離開筒節(jié)縱縫 200mm 以外 焊縫重 疊區(qū)應(yīng)打磨與焊縫一致 環(huán)縫焊接時 焊絲與筒體中心的偏移距離見下表 表 2 筒體直徑 mm 焊絲偏移 a mm 環(huán)縫正 背面焊絲偏移位置 500 80030 40 900 120035 45 1300 180040 50 16 1900 300045 60 5 7 焊接完畢后 焊工應(yīng)自檢焊縫外質(zhì)量 發(fā)現(xiàn)氣孔 咬邊 跑偏等應(yīng) 進(jìn)行氣刨 補焊 打磨 并打上焊工鋼印 7 7 材料要求材料要求 7 1 原材料檢驗試驗合格 零部件下料檢驗合格 7 2 焊材復(fù)驗合格 并按要求烘干 8 8 設(shè)備機具配置設(shè)備機具配置 8 1 埋弧自動焊焊機 8 2 烘干箱 溫度計 濕度計 9 9 質(zhì)量控制及檢驗質(zhì)量控制及檢驗 9 1 檢驗人員應(yīng)核對產(chǎn)品焊縫的焊工操作項目 不允許超項上崗和超期 上崗 應(yīng)該對焊縫的焊工代號鋼印標(biāo)記 產(chǎn)品施焊記錄并歸檔 焊縫無焊工 代號鋼印標(biāo)記 檢驗人員應(yīng)拒絕驗收 9 2 焊接試件的數(shù)量 檢驗項目及各項指標(biāo)均應(yīng)符合相關(guān)的工藝和標(biāo)準(zhǔn) 9 3 焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計圖樣和工藝文件的規(guī)定 高度不得低于母 材表面 焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡 9 4 焊縫及其熱影響區(qū)表面不允許有裂紋 未熔合 夾渣 氣孔 縱 環(huán)縫的焊寬尺寸之差應(yīng)小于 5mm 當(dāng)板厚小于 30mm 時 焊縫余高應(yīng)在 0 5 2 5mm 范圍之內(nèi) 且一條焊縫的余高之差不應(yīng)超過 1 5mm 9 5 焊縫無損探傷檢查 力學(xué)性能檢驗 金相檢驗按相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn) 行 10 10 安全及環(huán)保要求安全及環(huán)保要求 10 1 安全要求 10 1 1 焊槍外殼應(yīng)與控制電源 焊接電源絕緣 10 1 2 焊機電源回路與焊接操作回路應(yīng)無電聯(lián)系 10 1 3 焊機應(yīng)有安全可靠的接地裝置 10 1 4 供電回路及高壓帶電部分應(yīng)有防護(hù)裝置 10 1 5 易與人體接觸的控制電路 工頻交流不超過 36V 直流不超過 48V 17 10 1 6 在自動調(diào)校的滾輪中心距范圍內(nèi) 焊件的最大和最小直徑轉(zhuǎn)動時 應(yīng)傳動平穩(wěn) 不打滑 工件應(yīng)無軸向竄動 10 1 7 控制系統(tǒng)應(yīng)具有無極調(diào)速器 滾輪的正轉(zhuǎn) 反轉(zhuǎn)和正 反點動以 及空程快速的功能 10 1 8 傳動與減速系統(tǒng)工作時 應(yīng)傳動平穩(wěn) 無雜聲和振動 10 1 9 設(shè)備應(yīng)有可靠的安全接地 18 鋼鋼 結(jié)結(jié) 構(gòu)構(gòu) CO2CO2 氣氣 體體 保保 護(hù)護(hù) 焊焊 作作 業(yè)業(yè) 指指 導(dǎo)導(dǎo) 書書 xxxxxxxxxxxx 鋼結(jié)構(gòu)公司鋼結(jié)構(gòu)公司 19 鋼結(jié)構(gòu)鋼結(jié)構(gòu) CO2CO2 氣體保護(hù)焊作業(yè)指導(dǎo)書氣體保護(hù)焊作業(yè)指導(dǎo)書 1 1 適用范圍適用范圍 適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的 CO2 氣體保護(hù)焊作業(yè) 2 2 作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)準(zhǔn)備 應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的焊接工藝要求進(jìn)行焊接 焊接操作人員必須 經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn) 并取得相應(yīng)資格證書方可進(jìn)行操作 3 CO23 CO2 氣體保護(hù)焊技術(shù)要求氣體保護(hù)焊技術(shù)要求 3 1焊工 3 1 1 焊工應(yīng)熟悉所用焊機的使用性能 正確掌握各開關(guān) 旋鈕的作用 以便正確操作 3 1 1 焊工必須經(jīng)過安全技術(shù)教育培訓(xùn) 取得安全操作證方可上崗 3 1 3 焊工應(yīng)經(jīng)過二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊理論知識學(xué)習(xí)和操作技能培訓(xùn) 若 從事受壓件焊接 應(yīng)按 鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則 進(jìn)行考試 并取得相 應(yīng)合格證書方可從事有關(guān)焊接工作 3 2 焊接 3 2 1 焊前準(zhǔn)備 3 2 1 1 認(rèn)真熟悉焊件有關(guān)圖樣 工藝文件和技術(shù)要求 3 2 1 2 根據(jù)焊接位置 接頭形式等選擇合適的焊接輔助裝置 3 2 1 3 應(yīng)對焊機及附屬設(shè)備進(jìn)行檢查 確保電路 水路 氣路及機械 裝置的正常運行 3 2 1 4 焊前應(yīng)將焊件坡口及其兩側(cè)10 20mm范圍內(nèi)的表面油污 鐵銹 水分和涂料等清理干凈 3 2 1 5 焊前應(yīng)檢查焊件的坡口及裝配間隙是否符合圖樣和工藝文件的 要求 若不符合應(yīng)予以調(diào)整 坡口形式及尺寸可參考表1選用 3 2 2 焊接工藝參數(shù)的選用 3 2 2 1 對于受壓件的焊接工藝應(yīng)根據(jù)工藝評定試驗的結(jié)果編制 3 2 2 2 其他鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝參數(shù)可按下表選用 20 21 22 6 6 材料要求材料要求 6 1 鋼材 鋼材材質(zhì)應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定 并按GB T3274 2007的規(guī)定進(jìn)行入 廠檢驗 合格后方可使用 6 2 焊絲 6 2 1 二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊常用焊絲可分為實芯焊絲和藥芯焊絲 實芯 焊絲應(yīng)符合GB T8110 2008的規(guī)定 藥芯焊絲應(yīng)符合GB Tl0045的規(guī)定 焊絲還 應(yīng)按GB T5293 1999的規(guī)定進(jìn)行入廠檢驗 合格后方可使用 6 2 2 應(yīng)根據(jù)鋼材的化學(xué)成份和對焊接接頭力學(xué)性能的要求合理選用焊 絲 通常對薄壁結(jié)構(gòu)件采用實芯焊絲 其規(guī)格有如 0 8mm 1 0mm 1 2mm 1 6mm等 對中 厚件或受壓件宜采用藥芯 焊絲 其規(guī)格有 1 2mm 1 6mm 2 0mm 2 4mm 3 1mm等 6 3 保護(hù)氣體 6 3 1 二氧化碳?xì)怏w應(yīng)有完整的質(zhì)量證明書 6 3 1 二氧化碳?xì)怏w純度應(yīng)不低于99 5 體積法 其含水量不超過 0 005 重量法 63 1 二氧化碳?xì)怏w用鋼瓶使用前應(yīng)做倒置放水處理 即將鋼瓶倒立靜置 l 2h后 打開總閥把水放掉 6 3 2 對于瓶裝二氧化碳 當(dāng)瓶內(nèi)壓力低于1MPa時應(yīng)停止使用 6 3 5 鋼瓶出來的二氧化碳必須經(jīng)過加熱 減壓并調(diào)節(jié)流量后才能通入 焊槍使用 6 3 6 為減少飛濺 改善焊縫成形 亦可采用Ar CO2混合氣體 7 7 設(shè)備機具配置設(shè)備機具配置 半自動焊機及附屬設(shè)備 8 8 質(zhì)量控制及檢驗質(zhì)量控制及檢驗 8 1 對接焊縫余高要求 平焊余高 0 3mm 其他焊縫余高 0 4mm 8 2 對接焊縫錯邊要求 在任意 300mm 連續(xù)焊縫長度內(nèi) 焊縫邊緣沿焊 縫軸向的直線度 3mm 8 3 角焊縫焊腳尺寸 K6 3 0 2 角焊的余高 C C K 6 C 1 5 0 K 6 C 3 0 3對接焊縫余高 b C b20 C 2 1 1 5 4咬邊 e e e e 2 5 5裂紋 裂紋 不允許 6焊縫凹凸寬窄不平 e b2 b1 e 0 5 b2 b1 3 7表面夾渣氣孔不允許 8焊縫異常蛇形不允許 52 9 4 焊接 H 鋼制造允許偏差 mm 項目允許偏差圖 例 H 500 2 500 h 50 0 3 截面高 度 h H 1000 4 截面寬度 B 3 腹板中心偏差2 0 翼緣板垂直度 b 100 且不應(yīng)大于 3 0 彎曲矢高 受壓件除外 L 1000 且不大于 10 扭曲 h 250 且不應(yīng)大于 5 53 t 14 3 腹板厚度 平面度 t 14 2 9 6 拼接板及組對注意的問題 9 6 1 拼接板注意問題 設(shè)計長度超出實際進(jìn)料長度時 在下料切條前要進(jìn)行拼接板 這是比較 復(fù)雜的工藝 質(zhì)量要求嚴(yán)格 9 6 1 1 一般不準(zhǔn)許單條拼接 不準(zhǔn)許將所需的翼緣板或腹板按寬度切 完以后再接 因為這樣拼接質(zhì)量難以保證 拼接板必須整張鋼板按長度拼接 之后再切條 9 6 2 2 需拼接的板材 其接口與端邊的距離應(yīng)大于 500mm 9 6 3 3 每根一般不準(zhǔn)許接兩處 特長者例外 9 6 4 4 拼接口位置嚴(yán)禁在接后總長中心線左右 100mm 范圍內(nèi) 9 6 5 5 焊接 H 型鋼上 下翼緣板與腹板組立后 接口位置應(yīng)錯開 200mm 以上 一般交錯 500mm 為最佳 9 6 2 組對注意問題 9 6 2 1 對接的翼緣板和腹板的相互位置 其翼緣板和 腹板的對接焊縫相距應(yīng)大于 300mm 9 6 2 2 待組對的翼緣板與定位夾輥應(yīng)接觸均勻 壓力 適宜 9 6 2 3 翼緣板與腹板的組對間隙應(yīng)符合工藝規(guī)范的規(guī)定 9 6 2 4 組對時 應(yīng)首先擺正組對件的位置 與縱向組對移動軌跡相平 行 前后偏置不超過 100mm 9 6 2 5 認(rèn)真調(diào)整各導(dǎo)向或定位夾輥 使工件正確定位 并能縱向移動 自由 無阻礙 其組對尺寸和形位公差應(yīng)符合工藝規(guī)范的要求 9 6 2 6 定位輥前的導(dǎo)向輥不得任意拆除 其導(dǎo)向高度應(yīng)大于 H 型鋼高 度的 2 3 10 1 3 為保證吊裝的安全 車間的天車作業(yè)以及其他起重設(shè)備 堅持班 前進(jìn)行安全教育制度 10 1 4 制訂合理的作業(yè)程序和機械車輛走行路線 各區(qū)域設(shè)立明顯標(biāo) 志 防止相互干擾碰撞 機械作業(yè)要留有安全距離 確保協(xié)調(diào) 安全施工 10 1 5 作業(yè)人員按要求穿戴勞動防護(hù)用品 54 箱箱 型型 桿桿 件件 制制 作作 55 作作 業(yè)業(yè) 指指 導(dǎo)導(dǎo) 書書 xxxxxxxxxxxx 鋼結(jié)構(gòu)公司鋼結(jié)構(gòu)公司 箱型桿件制作作業(yè)指導(dǎo)書箱型桿件制作作業(yè)指導(dǎo)書 1 1 適用范圍適用范圍 適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的板材 型材等原材料產(chǎn)品的機械切割 半自動火焰 切割 數(shù)控切割等氣割 銑邊機 埋弧自動焊機 CO2 氣體保護(hù)焊機 三維 數(shù)控鉆床等作業(yè) 2 2 作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)準(zhǔn)備 2 1 內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行原材的劃分以及切割方法 的選擇 下料圖紙中標(biāo)明零件號 材質(zhì) 規(guī)格數(shù)量 對用精密切割的原材進(jìn) 行排版 編程 編制作業(yè)指導(dǎo)書 根據(jù)規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 對下料作業(yè)人員進(jìn) 行安全技術(shù)交底 對作業(yè)人員進(jìn)行崗前培訓(xùn) 考試合格后持證上崗 2 2 外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 下料在車間專用平臺上進(jìn)行 作業(yè)區(qū)域進(jìn)行區(qū)域劃分 標(biāo)記存料區(qū) 切 割作業(yè)區(qū) 成品堆放區(qū) 廢品區(qū) 對于不同材質(zhì) 不同型號的鋼材進(jìn)行顏色 56 區(qū)分 所有的原材進(jìn)行預(yù)處理 復(fù)驗 合格后方可下料 對于復(fù)雜的零件制 作用于檢驗 3 3 制作工藝要求制作工藝要求 下料前所有鋼板和型鋼均進(jìn)行預(yù)處理 為保證尺寸精度主要通過數(shù)控火 焰切割機和機加工來保證 桿件采用工裝胎型組裝 確保組裝精度 主焊縫 優(yōu)先采用埋弧自動焊 以保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性 焊接時要嚴(yán)格執(zhí)行焊接工 藝 3 1 制作工藝流程 號料 切割 零件矯正和彎曲 邊緣加工 制孔 桿件組裝 焊接 桿 件矯正 試裝 3 1 1 作樣 號料及下料 作樣和號料應(yīng)嚴(yán)格按圖紙和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行 必須號明零件 號 材質(zhì) 規(guī)格 數(shù)量等 對于形狀復(fù)雜的零部件 在圖中不易確定的尺寸 用計算機放樣進(jìn)行校對確定 編程時 要根據(jù)零件形狀復(fù)雜程度 尺寸大小 精度要求等確定切入點和退出點 并適當(dāng)加入補償量 消除切割熱變形的影 響 號料前應(yīng)檢查鋼料的材質(zhì) 零件號 規(guī)格 數(shù)量等 發(fā)現(xiàn)鋼料不平直 有銹蝕 油漆等污物影響號料質(zhì)量時 應(yīng)矯正 清理后再號料 號料外形尺 寸允許偏差為 1mm 3 1 2切割 3 1 2 1 箱梁所有零部件優(yōu)先采用精密切割 數(shù)控 自動 半自動 手 工切割及剪切僅限于次要零部件或切割后須再行機加工的零件 3 1 2 2 手工切割邊緣應(yīng)打磨光滑 3 1 2 3 剪切尺寸允許偏差應(yīng)為 2 0mm 手工焰切尺寸允許偏差為 2 0mm 3 1 3 零件矯正和彎曲 3 1 3 1零件矯正宜采用冷矯 冷矯正時環(huán)境溫度不宜低于 12 矯正 后的鋼料表面部不應(yīng)有明顯的凹痕和其它損傷 否則仍須整形 3 1 3 2主要受力零件冷作彎曲時 環(huán)境溫度不宜低于 5 內(nèi)側(cè)彎曲半 徑不得小于板厚的15倍 小于者必須熱煨 熱煨溫度宜控制在900 1000 之 間 彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋 3 1 3 3采用熱矯時 熱矯溫度應(yīng)控制在600 800 嚴(yán)禁過燒 矯正后 零件溫度應(yīng)緩慢冷切 降至室溫以前 不得錘擊零件鋼材或用水急冷 3 1 4 邊緣加工 3 1 4 1零件刨 銑 加工深度部應(yīng)小于3mm 加工面的表面粗糙度Ra不得大 57 于25 m 頂緊加工面與板面垂直度偏差應(yīng)小于0 01t t為厚度 且不得大于 0 3mm 3 1 4 2坡口采用機械加工或精密切割 坡口尺寸及允許偏差應(yīng)符合圖紙 要求及焊接工藝要求 不同坡口之間采用 坡度比值 的坡度進(jìn)行過渡 過 渡段坡口應(yīng)打磨勻順 坡口加工尺寸及允許偏差依據(jù)焊接工藝評定結(jié)果確定 3 1 4 3板件的焊接邊宜采用機加工 還應(yīng)按工藝規(guī)定對箱形桿件的腹板 進(jìn)行配刨 以保證部件斷面尺寸精度 3 1 5制孔 螺栓孔應(yīng)成正圓柱形 孔壁表面粗糙度 Ra 不得大于 25 m 孔緣無損傷 不平 無刺屑 3 1 6桿件組裝 3 1 6 1鋼板接料必須在桿件組裝前完成 蓋 腹板接料長度不宜小于1000mm 寬度不得小于200mm 橫向接料焊縫 軸線距孔中心線不宜小于100mm 桿件組裝時應(yīng)將相鄰焊縫錯開 3 1 6 2組裝前連接接觸面和焊縫邊緣每邊30mm范圍內(nèi)必須徹底清除浮銹 油污水分等有害物 3 1 6 3組裝時必須以孔定位 用胎型組裝時每一定位孔群應(yīng)打入10 但 不得少于2個沖釘 沖釘直徑不應(yīng)小于設(shè)計孔徑0 1mm 3 1 6 4組裝合格后的桿件 應(yīng)在規(guī)定部位打上編號鋼印 3 1 7焊接 箱梁制造開工前 進(jìn)行焊接工藝評定 根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編寫 各種焊接接頭的焊接工藝指導(dǎo)書 編制過程中嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝 焊接工藝評定試驗按照 鐵路鋼橋制造規(guī)范 進(jìn)行 上崗的焊工按焊接種類分別進(jìn)行考試 考試合格發(fā)給合格證書 焊工停 留超過6個月 應(yīng)重新考核 嚴(yán)禁無證上崗 焊接工作在室內(nèi)進(jìn)行 焊接環(huán)境溫度應(yīng)部低于5 相對濕度應(yīng)小于 80 當(dāng)環(huán)境條件不滿足上述要求時 可以通過預(yù)熱創(chuàng)造局部施工環(huán)境 主要 桿件應(yīng)在組裝后24h內(nèi)焊接 所有焊接材料應(yīng)符合設(shè)計規(guī)范的有關(guān)規(guī)定 焊接材料應(yīng)通過焊接工藝評 定 沒有質(zhì)量證明書的不得使用 3 1 8桿件矯正 桿件冷矯時應(yīng)緩慢加力 室溫部不宜低于5 冷矯總變形率部得大于 2 采用熱矯時 嚴(yán)禁過燒 不宜在同一部位多次重復(fù)加熱 58 3 2 焊接方法的選擇 埋弧自動焊 母材對接 箱型桿件腹板與上 下翼板之間的角焊縫 CO2半自動焊 箱形內(nèi)隔板板的角焊縫 加勁板的角焊縫等 手工焊 不能用自動 焊和半自動焊的焊縫 5 5 材料要求材料要求 5 1 原材料在下料前 作材料標(biāo)識牌對下料的材料類型 數(shù)量 產(chǎn)地 合格狀態(tài) 并在原材打材質(zhì)鋼印 5 2 下料前 鋼材表面必須清理干凈 若工件上所劃的線模數(shù)目不清 應(yīng)用粉線按樣沖眼重新彈出 再進(jìn)行下料 5 3 材料在校正時嚴(yán)禁過燒 不宜在同一部位多次重復(fù)加熱 6 6 設(shè)備機具配置設(shè)備機具配置 根據(jù)制作方法的不同可以選擇 半自動火焰切割 數(shù)控火焰切割機 磨 砂輪切割機 埋弧自動焊機 CO2 氣體保護(hù)焊機 直流電焊機 剪扳機等 設(shè)備 7 7 質(zhì)量控制及檢驗質(zhì)量控制及檢驗 7 2零件矯正允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定 零件矯正允許偏差如下表 零件名稱說明允許偏差 mm 測量方法 平整度每米范圍 f 1 0 鋼板尺塞尺 L 8Mf 3 0全長范 圍L 8M f 4 0 鋼板 直線度 其余部位 1 0 鋼板尺粉線 7 3螺栓孔距允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定 由特殊要求的孔距偏差應(yīng)符 合圖紙規(guī)定 螺栓孔距允許偏差 允許偏差 項 目桁架桿件 mm 次要桿件 mm 測量方法 兩相鄰孔距離 0 4 0 4 多組孔群兩相鄰孔群中心距 0 8 1 5 卡尺 鋼板尺 L 11M 0 8 1 5 兩端孔群中心距 L 11M 1 0 2 0 鋼盒尺 鋼卷尺 測力計 腹板不拼接2 02 0孔群中心線與桿件中 心線的橫向偏移腹板拼接1 01 0 卡尺 鋼板尺 桿件兩側(cè)孔群縱向偏移1 0 卡尺 鋼板尺 59 7 4桿件組裝允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定 桿件組裝主要尺寸允許偏差 mm 如下表 項 目允許偏差 mm 測量方法 t 25 1 0 對接高低差 T 250 5 對接間隙 b1 0 鋼板尺 卡尺 蓋板中心和腹板中心線的偏移 1 0鋼板尺 蓋板傾斜 0 5直角尺 塞尺 梁腹板平面度 1 0鋼板尺 塞尺 焊接整體節(jié)點內(nèi)側(cè)大節(jié)點板垂直度 1 5 0 鋼盒尺 掉線 箱型桿件高度 h 1 5 0 鋼盒尺 箱型梁蓋 腹板的縱肋 橫肋間距 s 1 0 鋼盒尺 箱形梁隔板間距 s 2 0 鋼盒尺 箱形梁高度 h 2 0 h 2m 0 4 0 h 2m 0 鋼盒尺 箱形梁寬度 b 2 0 鋼盒尺 箱形梁橫斷面對角線差3 0鋼盒尺 箱形梁旁彎 f5 0 7 5焊接檢驗 焊工 包括定位焊 必須有焊接資格證書 且只能從事焊工資格認(rèn)定范 圍內(nèi)的工作 脫離焊接工作半年以上的焊工 重新工作時 應(yīng)重新考核鑒定 資格 7 5 1施焊時 環(huán)境溫度低于5 時 相對濕度應(yīng)小于80 鋼板在板厚不 同和作業(yè)環(huán)境溫度不同時需進(jìn)行焊接前預(yù)熱并保溫 當(dāng)板厚 25mm 采用定 位焊或手工電弧焊 埋弧焊時母材預(yù)熱溫度 5 當(dāng)板厚為30 40mm之間 采用定位焊和焊條電弧焊焊接時 母材預(yù)熱溫度應(yīng)為60 100 埋弧焊預(yù)熱 溫度應(yīng)為20 50 7 5 2焊條在空氣中暴露時間不宜超過2小時 7 5 3焊接前預(yù)熱采用LCD履帶式陶瓷加熱器 焊接后采用針刺棉保溫材 料保溫 7 5 4焊接盡量采用多道焊和雙面焊 多道焊道間溫度不超過250 后 60 續(xù)焊道焊接前 應(yīng)將前道焊縫的熔渣清除干凈 相鄰焊道的引 熄 弧位置 應(yīng)互相錯開 7 5 5手工及CO2氣體保護(hù)焊時 焊條或焊絲應(yīng)作適當(dāng)?shù)臋M向擺動 7 5 6施焊時 焊縫兩端應(yīng)設(shè)置引弧板 引 熄弧在引弧板上進(jìn)行 不能 設(shè)置引弧板的接頭 焊接引弧在距離焊縫端部20mm左右處進(jìn)行 引燃后再返 到端部開始焊接 熄弧時稍作停頓 以消除熄弧時可能產(chǎn)生的缺陷 7 5 7 在生產(chǎn)過程中當(dāng)某一個出現(xiàn)異常 生產(chǎn)出不合格品 應(yīng)對其實施 控制 不得入下工序 8 8 焊縫返修焊縫返修 焊縫焊接完成后 經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)不合格 均須返修 8 1焊腳尺寸不足或焊縫咬邊超過1 mm的焊縫 可采用手工電弧焊進(jìn)行補 焊返修 8 2焊腳尺寸超高或焊縫咬邊超差但未超過1 mm時 可采用角向砂輪機進(jìn) 行修磨 使之勻順 8 3發(fā)現(xiàn)有表面氣孔或存在內(nèi)部缺陷時 可采用碳弧氣刨將焊接缺陷清除 在清除缺陷時應(yīng)刨出有利于返修焊的坡口 并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮 露出金屬光澤 然后補焊 8 4發(fā)現(xiàn)裂紋 應(yīng)先查明原因 制定預(yù)防措施 然后可用清除缺陷的方法 進(jìn)行補焊 缺陷清除范圍為裂紋兩端各外延50mm 8 5焊縫返修后 采用原檢驗方法的要求進(jìn)行重新檢驗 同一部位的焊縫 返修次數(shù)不宜超過2次 9 9 焊接工藝評定試驗焊接工藝評定試驗 根據(jù)設(shè)計文件的要求 按 鐵路鋼橋制造規(guī)范 TB10212 98 的規(guī)定對 擬采用的焊接工藝進(jìn)行評定 9 1試件準(zhǔn)備 9 1 1試件材料選用 材質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)GB T714 2000 試件下料前 根據(jù)材質(zhì) 標(biāo)準(zhǔn)對所用材料進(jìn)行化學(xué)成分和力學(xué)性能復(fù)驗 復(fù)驗結(jié)果應(yīng)滿足GB T714 2000標(biāo)準(zhǔn)的要求 9 1 2試件坡口采用機械加工的方法制備 組裝前 焊接區(qū)母材表面作 除銹 除塵處理 9 1 3試件組對 兩端安裝引弧板 對接試件組裝預(yù)留2 3 的反變 形量 組裝間隙允差0 2mm 坡口角度允差 5 9 2試件焊縫檢驗 所有試件焊接后均經(jīng)焊縫外觀檢查和內(nèi)部超聲波探傷 焊縫外觀成型應(yīng) 61 良好 無氣孔 夾碴 咬邊 尺寸不足等缺陷 內(nèi)部超聲波按 鐵路鋼橋制 造規(guī)范 TB10212 98 規(guī)定檢測 9 3評定標(biāo)準(zhǔn) 試驗評定標(biāo)準(zhǔn)依據(jù) 鐵路鋼橋制造規(guī)范 TB10212 98 確定 詳細(xì)要 求如下 9 3 1接頭拉伸試驗的抗拉強度以及焊縫金屬拉伸