某某化工企業(yè)聚乙烯生產(chǎn)設(shè)計方案－－－優(yōu)秀全方位設(shè)計　生產(chǎn)工藝設(shè)計（共130頁）1

I 某某 公司 聚乙 烯 生 產(chǎn)設(shè)計 方案 （優(yōu)秀全方位設(shè)計 共 106 頁， 注：由于項目的特殊性，本項目主要內(nèi)容（工藝、參數(shù)、設(shè)備及政策等）顏色設(shè)置顏色為淺黃色，需要的用戶下載后直接調(diào)成黑色即可看清。本項目報告由工程咨詢甲級資質(zhì)及設(shè)計資質(zhì)甲級資質(zhì)的單位編制，內(nèi)容詳細數(shù)據(jù)全面，具有極大的參考價值，并且已通過國家的評審。是一篇極其優(yōu)秀的項目申請報告，可作模版。 ） 錄 1. 建設(shè) 項目概況 . 1 建設(shè)項目內(nèi)部基本情況 . 1 建設(shè)項目外部基本情況 . 24 2. 危險有害因素及其程度 . 30 危險有害因素 . 30 危險有害程度 . 42 3. 項目設(shè)立安全評價報告安全對策和建議采納情況 . 54 4. 安全設(shè)施和措施 . 68 設(shè)備材料的選擇 . 68 防火防爆安全措施 . 70 檢測報警設(shè)施 . 88 生產(chǎn)過程控制措施 . 88 防雷防靜電措施 . 91 安全距離及疏散急救措施等 . 92 其他防護措施 . 94 安全色及安全表示的設(shè)置 . 95 勞保用品及醫(yī)療急救措施 . 96 輔助用室及衛(wèi)生設(shè)施 . 97 5. 事故預防及應急救援措施 . 99 應急救援組織或應急救援人員的設(shè)置或配備情況。 . 99 消防隊伍 . 100 應急 救援器材 . 101 消防器材 . 101 應急救援措施 . 102 6. 安全管理機構(gòu)及人員建議 . 105 安全管理機構(gòu) . 105 安全管理人員 . 106 7. 安全設(shè)施投資概算 . 107 建設(shè)項目總投資概算 . 107 建設(shè)項目中安全設(shè)施投資概算和分類投資概算 . 107 概算比例 . 109 8. 結(jié)論和建議 . 111 結(jié)論 . 111 建議 . 112 9. 附件 . 114 附圖 . 114 附表 . 114 建設(shè)項目所在地安全條件的分析情況 . 114 風險程度的定性、 定量分析情況 . 116 建設(shè)項目選用的技術(shù)、工藝安全性的分析過程 . 120 . 124 第 1 頁 生產(chǎn)方法及工藝技術(shù)水平 聚乙烯裝置采用 該工藝包含兩種催化劑系列，即鉻催化劑和齊格勒催化劑。齊格勒催化劑既可用于單峰產(chǎn)品也可用于雙峰產(chǎn)品，主要是窄分子量分布的高密度聚乙烯產(chǎn)品；鉻催化劑用于生產(chǎn)寬分子量分布的高密度聚乙烯產(chǎn)品。 （ 1）工藝路線 聚乙烯（ 工藝技術(shù)根據(jù)反應條件可以分為三大類： 氣相工藝 藝和藝）或攪拌床反應器（如 直接聚合生成固體聚合物。 淤漿法工藝 成懸浮在烴類稀釋劑中的聚合物粒子。淤漿法工藝反應器類型有攪拌釜反應器（如 兩段反應的攪拌釜工藝（如三井）、用異丁烷稀釋劑的連續(xù)流動的環(huán)管反應器（ 工藝）。 溶液法工藝 解的乙烯聚合，形成也能溶解在反應溶劑（一般為環(huán)己烷或脂肪烴）中的聚合物。溶液法有三種反應器類型，即中壓（ 應器（如 低壓（ 卻型反應器（如道化學）和低壓絕熱反應器（如 聚合技術(shù)的進展主要歸功于催化劑的進展， 十多年來催化劑的活性及活性中心的控制手段已有明顯的改進。目前用于生產(chǎn)全密度聚乙烯的催化劑主要有三種類型；一種為鉻基催化劑，是在硅膠或硅鋁膠載體上浸漬鉻絡合物；另一種是鈦基催化劑，是用化學鍵結(jié)合在含鎂載體上的鈦化合物；第三種是近年來開發(fā)的茂金屬催化劑。 （ 2）國外工藝技術(shù)概況 目前世界上比較先進成熟的氣相法工藝主要包括 司的第 2 頁 司的 工藝。漿液法工藝主要包括， 司的 工藝和 液法工藝主要包括 學的 氣相法的特點是投資少，操作費用低，產(chǎn)品范圍寬，反應器生產(chǎn)能力一般不受牌號限制，生產(chǎn)清潔，安全性好；缺點是反應器體積大，切換牌號時過渡料多，對原料中雜質(zhì)含量要求苛刻，不能生產(chǎn)實質(zhì)上的雙峰高密度產(chǎn)品。 漿液法工藝特別適合于生產(chǎn) 膜、吹塑、管材等樹脂。但低密度及高熔融指數(shù)（ 合物如溶解在稀釋劑中，會使反應器結(jié)垢，因而產(chǎn)品范圍受到一定限制。 溶液法工藝反應器不會結(jié)垢，但反應產(chǎn)物離 開反應器后易結(jié)垢堵塞。溶液法反應溫度高，便于控制產(chǎn)品結(jié)構(gòu)；反應器體積小，切換牌號時過渡料少。缺點是低熔融指數(shù)（ 品的生產(chǎn)能力受到限制；反應溫度高，催化活性低，產(chǎn)品需用吸附劑脫除殘余催化劑，廢渣量較大。 幾種漿液法工藝技術(shù)進行比較，見表 表 幾種漿液法 術(shù)的比較 技術(shù)名稱 利所有者 P 業(yè)化時間 60 年代初 80年代 50 年代中期 建設(shè)情況 82 條反應線， 1996年總產(chǎn)能為 500萬噸 /年 28 條反應線，總產(chǎn)能 年 最大單線能力（萬噸 /年） 18 32 40 反應器 型式 1 臺環(huán)管 雙環(huán)管（ 8條腿） 2臺攪拌釜（可串可并） 預聚 無 無 無 稀釋劑 異丁烷 異丁烷 己烷 反應條件 溫度（） 104 806力（ 化劑 、 、 反應器停留時間（ h） 1 3 頁 反應撤熱形式 夾套冷卻 夾套冷卻 夾套冷 卻 產(chǎn)品范圍 密度（ g/ I（ g/10 100 5 0 分子量分布（ 窄 寬 窄 寬 窄 寬 共聚單體 1,1,1,44=6=4=品特點 是 適合生產(chǎn)管材、瓶，有極好的加工性能 雙峰燃氣管樹脂在歐洲信譽很好 環(huán)保 有工藝廢液 有工藝廢液 （ 3）本項目工藝技術(shù)特點 a）聚合基本特點 鉻催化劑和齊格勒催化劑。齊格勒催化劑既可用于單峰產(chǎn)品也可用于雙峰產(chǎn)品；鉻催化劑用于生產(chǎn)寬分子量分布的高密度聚乙烯（ 品。因此， 可生產(chǎn)單峰也可生產(chǎn)雙峰高密度聚乙烯（ 品。 該工藝效率很高，反應器的乙烯轉(zhuǎn)化率可達 99通過調(diào)節(jié)每個反應器的單體與稀釋劑的比率來控制固體的濃度；通過調(diào)節(jié)每個反應器的冷卻水溫度來控制反應器溫度；通過調(diào)節(jié)反應器出口流量來控制反應器壓力。通過調(diào)整催化劑和單體的加 入量可以十分容易地控制分子量的分布；使用齊格勒催化劑時通過控制加入的氫氣量，可使產(chǎn)品的平均分子量在較寬范圍內(nèi)變化；通過加入共聚單體的數(shù)量，可控制產(chǎn)品的密度。 b）淤漿環(huán)管反應器 反應器是夾套環(huán)管式，在環(huán)管反應器的底部彎管處設(shè)有軸流泵，使反應產(chǎn)物在反應器內(nèi)循環(huán)，漿液分散性好，傳熱效率高，因此反應器沒有過熱點，也不需要很大的傳熱面積； 反應得到的聚合物顆粒尺寸均勻，使工藝操作性能穩(wěn)定（平均容積密度450kg/均顆粒尺寸 300 m）； 操作范圍寬（產(chǎn)品密度范圍 936964kg/ 能迅速改變反應器 的操作條件（溫度、組成）而不依賴于其它參數(shù)； 產(chǎn)品牌號轉(zhuǎn)換容易； 第 4 頁 反應停留時間短（約 1 沒有“種子床”的裝、卸； c）雙峰操作 能夠調(diào)整每種產(chǎn)品的性能； 專利技術(shù)可實現(xiàn)良好的批次差異； d）催化劑技術(shù) 催化劑具有非常高的活性； 無蠟產(chǎn)生，不需除蠟設(shè)備； 催化劑殘渣非常少，無催化劑殘渣清除工序； 采用輕稀釋劑（異丁烷）：分離簡單，樹脂脫氣成本較低； 鉻催化劑及 催化劑進料系統(tǒng)具有良好的進料均勻性； 溶劑回收系統(tǒng)簡單、可靠耐用，能耗低； 該工藝的另一個顯 著特點是使用異丁烷作溶劑，保證在反應器內(nèi)工藝狀態(tài)最穩(wěn)定；從而對產(chǎn)品質(zhì)量有積極的影響，生成的聚合物粉末具有極好的顆粒性質(zhì)，并可以允許生產(chǎn)高濃度的聚合物。 區(qū)域位置及生產(chǎn) 團 公司 噸 /年高密度聚乙烯裝置是 工集團公司在建工程的配套項目之一， 位于 Y 市 。 位于 東 部、 位于 東部，臨近 沖擊平原，地理位置在北緯 X 勢低洼，地面平均標高在 。 項目位于 西北部 西部的規(guī)劃石油化工區(qū)內(nèi)，為在 建工程工業(yè)用地；主裝置區(qū)距其東側(cè)聚丙烯裝置區(qū)界線 其南側(cè)乙烯裝置和第二循環(huán)水場的界線分別為 其西側(cè)壓力罐區(qū)的最近儲罐為 其北側(cè)乙烯裝置為 其北側(cè)聚合物倉庫為 具體位置見附圖 1裝置位置圖 第 5 頁 裝置布置在矩形場地內(nèi)，該場地東、西向長 250m，南、北向?qū)?130m，占地面積為 32500 存）規(guī)模 裝置年操作時數(shù) 7560 小時；裝置年生產(chǎn) 73 個牌號（典型牌號 12 個）高密度聚乙烯產(chǎn)品 30 萬噸；操作彈性 60% 產(chǎn)品包裝為 25的塑料編織袋包裝，包裝和儲存?zhèn)}庫單元與 噸/年聚丙烯裝置的包裝和儲存?zhèn)}庫單元共用一個包裝倉庫。 原輔材料及產(chǎn)品 項目涉及的原料為乙烯、丁烯 氣等，見表 表 項目涉及的原料一覽表 序號 原料名稱 單位 噸產(chǎn)品消耗定額（平均值） 消耗量（平均值） 備注 小時 年 1 乙烯 t 97600 2 氫氣 t 107 3 丁烯 -1 t 50 4 己烯 -1 t 510 5 異丁烷 t 592 項目涉及的輔助材料為催化劑、助劑和添加劑等，見表 表 項目涉及的輔助材料一覽表 序號 類別 名稱 單位 噸產(chǎn)品消耗定額（平均消耗量（平均值） 備注 小時 年 第 6 頁 值） 2 催化劑、助催化劑 鉻催化劑 9200 年運行 4891小時 齊 格勒催化劑 800 年運行 2648小時 三乙基鋁 6000 年運行 2648小時 僅用于 3 聚合化學品 反應終止劑 瓶 2 10 抗 靜 電劑 :用于 行時間 2466小時 4 擠出機添加劑 010 t 86 076 t 225 t 207 68 t 79 t 26 硬質(zhì)酸鈣 t 139 硬脂酸鋅 t 59 22 t 44 t 14 t 6 總量 t 624 5 精制床催化劑 1/2 瓷球 次裝填量，使用壽命 31/4 瓷球 次裝填量，第 7 頁 使用壽命 31/8瓷球 次裝填量，使用壽命 33A 分子篩 t 次裝填量，使用壽命 3 t 次裝填量，使用壽命 2年 項目產(chǎn)品為高密度聚乙烯粉料或粒料；典型牌號產(chǎn)品見表 表 項目典型牌號產(chǎn)品一覽表 序號 牌號 共聚單體 催化劑 小時產(chǎn)量t/h 年產(chǎn)量t/a 操作時數(shù) 類型 備注 1 薄膜料 1) 己烯 g 32 15000 469 雙峰 雙峰膜 J 44烯 r 41 30000 732 單峰 中密度膜 烯 r 39 15000 385 單峰 中密度膜 2 吹模料 烯 r 42 87000 2071 單峰 小吹膜 A 己烯 r 38 15000 395 單峰 大吹膜 3 電線電纜保護套料 烯 r 39 9000 231 單峰 電源或通訊電線冷熱保護套 4 管料 烯 g 32 18000 563 雙峰 然料，壓力管） 44烯 r 39 33000 846 單 然第 8 頁 峰 料，用于生活水管等） 5 無壓管及電纜導管料 38烯 r 39 9000 231 單峰 自然料 6 注模料 烯己烯 g 45 45000 1000 單峰 注模料 7 旋轉(zhuǎn)模料 烯 g 36 9000 250 單峰 旋轉(zhuǎn)模料 8 單絲料 烯 g 41 15000 366 單峰 纖維 /編織袋/光纖 9 合計 300000 7539 工藝流程及設(shè)備布置 （ 1）原料供應與精制 a）原料供應 聚合所需的原料乙烯和氫氣來自乙烯裝置；共聚單體丁烯 己烯 劑異丁烷由罐區(qū)經(jīng)管道送入本裝置內(nèi)。 b）原料精制 來自界區(qū)的異丁烷經(jīng)干燥器（ 03性氧化鋁床層脫除含硫化合物和水。處理后的異丁烷送到低壓溶劑回流罐（ 03，由泵（ 03入系統(tǒng)中進行溶劑循環(huán)。干燥器（ 03附劑用熱氮氣再生，循環(huán)使用周期約為 60天。 丁烯 干燥器（ 24性氧化鋁床層脫除過氧化合物、 理后的丁烯 1緩沖罐（ 03，再用丁烯 03送到反應器中。丁烯 環(huán)使用周期為 30天。 來自界區(qū)的己烯 干燥器（ 03性氧化鋁床層脫除水分。處理后的己烯 存到己烯 沖罐（ 03，用己烯 入泵第 9 頁 （ 03）輸送到反應器中。己烯 環(huán)使用周期為 30 天，再生時可以使用丁烯 03 本裝置乙烯正常運行不需要精制，一旦上游裝置出現(xiàn)波動導致乙烯水含量超標時，可使氧化鋁處理罐（ 03行處理。氧化鋁處理罐（ 03用于循環(huán)異丁烷的脫水處理。 c）助催化劑卸料 助催化劑通過約 2 中兩個貯罐安裝在特殊的棚里，并配備排向沙坑的管線。貯罐在氮封下操作，貯罐的放空排向烷基鋁排空罐（ 03然后通過沙坑排到大氣。 助催化劑由催化劑進料泵（ 03）來輸送到反應器中。 （ 2）催化劑及催化劑活化 a）催化劑卸料 未活化的鉻催化劑由氮氣輸送到活化器（ 03?；罨骷恿蠂娚淦鳎?03供足夠的真空使鉻催化劑進入到活化器催化劑加料罐（ 03，然后鉻催化劑靠重力進入到活化器（ 03。 b）鉻催化劑活化 在活化反應 循環(huán)的初級階段，催化劑由氮氣輸送，溫度上升，催化劑中的潮濕組分被除去；溫度進一步上升到中間階段，流化介質(zhì)為空氣，直至參與的有機物燃盡，催化劑被氧化成六價鉻；最后階段，流化床用氮氣冷卻。 流化床的溫度由活化器流化氣體預熱器（ 03及與活化器夾套相通的活化器加熱爐（ 03活化器流化床加熱爐燃燒器（ 03活化器加爐風機（ 03共同控制。 活化循環(huán)的最后階段，冷卻下來的催化劑靠重力進入鉻催化劑活動罐（ 03），然后在氮封下被送到聚合單 元。 c）齊格勒催化劑 齊格勒催化劑在可重復使用的金屬容器中以漿料形式運到本裝置催化劑儲存間中，然后通過叉車送至催化劑滾筒間中，用吊車放置到滾筒器（ 03）上，滾動催化劑到要求的時間，當催化劑日貯罐（ 03位低時，用氮氣管線將催化劑壓送到催化劑日貯罐中。 （ 3）催化劑加料 a）鉻催化劑： 第 10 頁 活動罐中的活化鉻催化劑卸料時，通過金屬軟管和工藝管線及氮氣系統(tǒng)相連，將干粉催化劑壓入到鉻催化劑日貯罐（ 03。 從這里一部分催化劑通過順序控制系統(tǒng)制成漿料。首先，催化劑進入 鉻催化劑卸料罐（ 03然后流入催化劑淤漿罐（ 03低壓溶劑稀釋到一定的濃度。少量的漿料被送到催化劑淤漿緩沖罐（ 03在那里經(jīng)進一步稀釋后用特殊的催化劑進料泵（ 03到反應器中。 b）齊格勒催化劑 齊格勒催化劑的加料，采用同鉻催化劑類似的程序。 齊格勒催化劑到達現(xiàn)場后必須裝入滾筒器進行混合均勻。然后送入齊格勒催化劑日貯罐（ 03使用一個類似鉻系統(tǒng)的程序在淤漿罐內(nèi)制備漿料，催化劑進入（ 03然后流入催化劑淤漿罐（ 03低壓溶劑稀釋到一定的濃度，用特殊的催化劑進料泵（ 03到反應器中。 c）催化劑類型的轉(zhuǎn)換 當改變催化劑類型時不需要清洗和特殊的操作，只需將原類型的催化劑倒空就可裝載新類型的催化劑。因催化劑的特性差別很大，這些轉(zhuǎn)換是不連續(xù)的。催化劑類型轉(zhuǎn)換時反應系統(tǒng)不需停車，形成的過渡料進入過渡料倉，再按比例摻混到牌號相近的產(chǎn)品中。 （ 4）聚合反應 聚合反應是在異丁烷溶劑的漿液中進行的。反應器的操作溫度 80110，操作壓力 體在稀釋劑中溶解，催化劑和其它反應單體 以液相形式進入反應器。 在溶劑中單體與催化劑接觸，發(fā)生聚合反應產(chǎn)生白色 末。反應放出大量的熱量，這些熱量通過溶劑傳給反應器夾套層的冷卻水進行冷卻。 反應器是基于淤漿環(huán)管原理， 這種反應器直徑較小，但比較長，管子末端彼此相連，形成一個較長的環(huán)管，通過軸流泵連續(xù)循環(huán)，反應器的溫度由夾套里的循環(huán)水控制。 軸流泵 033來攪動反應器，是流體流動的推動器。 a）單峰操作模式 在單峰操作模式下，反應器使用鉻或齊格勒催化劑。催化劑注入第一個第 11 頁 反應器 (03，通過調(diào)節(jié)聚合物濃度來控制產(chǎn)品質(zhì)量。使用鉻催化劑時通過調(diào)節(jié)反應溫度來控制聚合物的熔融指數(shù)，使用齊格勒催化劑時通過調(diào)節(jié)氫氣濃度來實現(xiàn)。 通過調(diào)節(jié)每個反應器的單體與溶劑的比率來控制固體的濃度；通過調(diào)節(jié)每個反應器的冷卻水溫度來控制反應器溫度；通過調(diào)節(jié)反應器出口流量來控制反應器壓力。 根據(jù)產(chǎn)品配方控制每個反應器的操作條件。每個反應器的組成（單體、共聚單體、氫氣）、固體量、溫度要單獨控制。生產(chǎn)單峰產(chǎn)品時，每個反應器的反應條件是相同的。 當生產(chǎn)單峰產(chǎn)品時，中間處理單元和固體提濃單元通過旁路越過。 在單峰模式下，每個反應器的產(chǎn)率在 40%60%之間。 b）雙峰操作模式 雙峰操作，反應采用齊格勒催化劑系統(tǒng)，反應控制原理和單峰模式相同。但在生產(chǎn)雙蜂產(chǎn)品時通過區(qū)分兩個反應器的操作條件使得每段 品的性質(zhì)不同，因此，每臺反應器內(nèi)的組分不同。此外控制每段的比率非常重要，因此要控制每臺反應器的產(chǎn)率。 雙峰模式的反應器參數(shù)控制基本上與單峰的操作相同。 c）反應轉(zhuǎn)換 連續(xù)的轉(zhuǎn)換是最容易也是最有效的轉(zhuǎn)換方式，并且容易操作。這種轉(zhuǎn)換通常包括熔融指數(shù)和密度的改變，通常結(jié)合催化劑的改變（例如由鉻催化劑改換成另一種催化 劑）。 d）改變催化劑 當停車時，催化劑停止進入反應器，反應器保持穩(wěn)定的狀態(tài)，到最后一刻產(chǎn)品質(zhì)量完全保證，但在此時生產(chǎn)率非常低，所以會產(chǎn)生非常少的不合格產(chǎn)品。 用溶劑沖刷反應器直到幾乎沒有固體，同時用蒸汽加熱循環(huán)水來保持反應器維持正常操作溫度。此時將引入新的催化劑，將乙烯加入到反應器中，反應重新開始，反應條件將被調(diào)整到適應新的產(chǎn)品和新的催化劑。 e）改變反應器的結(jié)構(gòu) 單峰和雙峰操作的轉(zhuǎn)換，通常結(jié)合上面敘述的催化劑的改變，或發(fā)生在齊格勒催化劑系統(tǒng)。 第 12 頁 這種轉(zhuǎn)換要求重構(gòu)雙峰反應器的生產(chǎn)路線，這通常不需要設(shè)備和管線 維護，但要求操作人員改變幾個設(shè)備的排列并啟動該設(shè)備。 通過停止催化劑的進入來進行催化劑的轉(zhuǎn)換，但是要保持反應器的反應條件。到最后一刻質(zhì)量完全保證，但在此時生產(chǎn)率非常低，當反應器中幾乎沒有固體時，雙峰重構(gòu)實現(xiàn)，設(shè)備重新運行。 f）中間處理系統(tǒng) 中間處理包括固體提濃系統(tǒng)和中間處理系統(tǒng)兩部分。 專有的固體提濃系統(tǒng)，用于第一個反應器部分漿液提濃，設(shè)備包括中間處理旋風分離器（ 03泵（ 03本系統(tǒng)運用離心分離技術(shù)和 的專利技術(shù)保證系統(tǒng)具有高的穩(wěn)定操作。 中間處理系 統(tǒng)包括一連串設(shè)計的設(shè)備來實現(xiàn)分離的幾個平衡階段，當漿料離開第一反應器的固體提濃系統(tǒng)后，在中間處理淤漿加熱器（ 03被加熱到 6370，在大約 力下進入中間處理淤漿罐（ 03蒸，從中間處理淤漿罐（ 03部出來的氣體進入中間處理洗滌塔（ 03與循環(huán)的 流和由中間處理洗滌塔冷凝器（ 03流的異丁烷凝液接觸。產(chǎn)生的氣體進入到膜回收系統(tǒng)（ 03在送入火炬系統(tǒng)之前進一步回收異丁烷。 處理后不含氫氣的稀 釋劑和粉料通過中間處理淤漿泵（ 033送到第二反應器中。 g）反應器共用系統(tǒng) 本單元包括第二固體提濃系統(tǒng)和反應器溫度控制系統(tǒng)。 當漿料離開第一、第二反應器后，在并聯(lián)操作的淤漿加熱器（ 03）中被加熱到 6095，在大約 03蒸。 反應器溫度控制系統(tǒng)是一個閉路循環(huán)系統(tǒng)。脫鹽水通過反應器冷卻水循環(huán)泵（ 03）和反應器冷卻器（ 03）在反應器夾套內(nèi)循環(huán)，聚合反 應熱在反應器冷卻器內(nèi)被移走。 h）終止系統(tǒng) 反應器床層溫度高時手動或者自動引發(fā)終止，氣態(tài) 止反應。 （ 5）溶劑回收 第 13 頁 離開反應器的溶劑被回收并返回到反應器，粉料則進入到脫氣系統(tǒng)。 工藝溶劑循環(huán)系統(tǒng)包括高壓溶劑回收（ 低壓溶劑回收(個系統(tǒng)。幾乎所有的溶劑（ 95%）在 溶劑和粉料的分離主要在高壓閃蒸罐（ 03完成。但由于從設(shè)備頂部出來的氣相溶劑含有細粉，因此需要通過過濾器 （ 03）來過濾。 03并聯(lián)操作，清洗時采用特殊的返吹系統(tǒng)。 0303），它起到隔離高壓系統(tǒng)和低壓系統(tǒng)的作用。本系統(tǒng)采用閘斗倉原理在高壓氣體泄漏最少的情況下，將粉料從高壓系統(tǒng)輸送到低壓脫氣罐（ 03進行脫氣。 采用高壓閃蒸罐冷凝器（ 03閃蒸出的溶劑氣體進行冷凝，冷凝后的溶劑靠重力排入到低壓溶劑回收回流罐（ 03從這里通過低壓溶劑回收循環(huán)泵（ 03一部分溶劑直接返回反應器；另一部分在貧異丁烷脫氣塔（ 03提純，除去催化劑；還有一部分重新返回高壓溶劑回收洗滌塔（ 03 來自高壓溶劑回收洗滌塔（ 03部的物流通過冷卻器（ 03卻后由循環(huán)泵（ 03回到反應器中。 抗靜電劑也是經(jīng)添加劑進料罐（ 03添加劑供料泵（ 03過這條線注入到反應器。 為除去可能在反應器中積累的重組分如己烷， 03部配備了連續(xù)的凈化系統(tǒng)。物流通過重組份塔（ 03塔底再沸器（ 03行處理，在這里異丁烷被回收，重組分被送到界區(qū)外的火炬。 來自 03部分異丁烷在貧異丁烷脫氣塔（ 03進一步提純，通過塔底再沸器（ 03去所有的輕組分如乙烯和氫氣。提純后的異丁烷經(jīng)催化劑沖洗冷卻器（ 03凝被送至反應單元用于催化劑沖洗。 （ 6）粉料脫氣及低壓溶劑回收 a）低壓脫氣 粉料通過產(chǎn)品排料系統(tǒng)從高壓閃蒸罐（ 03進入低壓閃蒸罐（ 03此時粉料是“干燥”的，但與 共聚單體和溶劑成飽和狀態(tài)，已經(jīng)被淤漿加熱器加熱，溫度在 6095之間。 粉料進入 03自上游的多余氣體經(jīng)過低壓閃蒸罐頂部過濾第 14 頁 器（ 03）進入溶劑回收單元。 粉料在低壓閃蒸罐中的停留時間約為 1小時，罐的壓力接近常壓。 來自低壓閃蒸罐底部的粉料通過旋轉(zhuǎn)閥（ 03（ 03入風送系統(tǒng)送至造粒單元。旋轉(zhuǎn)閥（ 03氣室的放空通過過濾器（ 03到風送鼓風機的入口。本系統(tǒng)中有兩個旋轉(zhuǎn)閥（ 033止氮氣從風送系統(tǒng)泄漏到低壓閃蒸器。在過濾器（ 03收的細粉料通過旋轉(zhuǎn)閥（ 03新回到主粉料管中。 b）低壓溶劑回收 來自低壓閃蒸罐頂部（ 03所有低壓溶劑氣體匯集后進入尾氣壓縮機（ 03裝置使用齊格勒催化劑時氣體首先進入烷基鋁洗滌塔（ 03去烷基鋁后進入壓縮機。當運行 化劑時 03 壓縮機為簡單的兩段水平往復式，吸入壓力約為 出壓力約為 經(jīng)壓縮后的 氣體在冷卻器（ 03部分冷凝，冷凝后進入（ 03進行氣液分離，液體溶劑返回低壓閃蒸罐進行回收，不凝氣進入膜回收系統(tǒng)（ 03 03于從碳氫化合物中分離出氮氣，分離出的碳氫化合物回到壓縮機入口，從第二個膜分離出來的氮氣反回到低壓閃蒸罐，多余的氮氣送到火炬系統(tǒng)。 （ 7）粉料輸送 正常操作時粉料從低壓閃蒸罐（ 03 接輸送至送到粉料加料倉（ 03經(jīng)旋轉(zhuǎn)閥（ 03粉料輸送到由粉 料輸送風機（ 03）提供的氮氣流中，輸送系統(tǒng)是一個帶入口壓力控制的閉路循環(huán)系統(tǒng)。粉料經(jīng)過粉料倉過濾器（ 03通過旋轉(zhuǎn)閥（ 03入到粉料加料倉（ 03 另外，粉料也可以暫時貯存在粉料貯存?zhèn)}（ 03。由 0303入氮氣流中，以排入到03粉料貯罐進口過濾器（ 03部出來的氮氣被返回到03中重新使用。 （ 8）擠出造粒 第 15 頁 a）添加劑系統(tǒng) 添加劑由添加劑加料器（ 03）靠重力進入到螺桿加料器（ 03粉料通過旋轉(zhuǎn)閥（ 03粉料加料倉（ 03入到螺桿加料器（ 03，返回粒料可通過返回粒料加料稱（ 03入到螺桿加料器（ 03 多種添加劑按配方與粉料混合，配置好的添加劑存在擠出機進料漏斗中，進料漏斗出口管被引到擠出機入口脫氣系統(tǒng)上，此系統(tǒng)包括一個擠出機入口脫氣過濾器（ 03擠出機入口脫氣過濾器排風扇（ 03 b）造粒系統(tǒng) 擠出機是一個完整的操作包，包括熔化、攪勻、混合高密度聚乙烯和添加劑，以及在水下對樹脂的造粒過程。 水下造粒循環(huán)回路包括粒化水箱（ 03 顆 粒 水泵（ 03）和顆粒水冷卻器（ 03來自顆粒烘干機的水被收集到?；?，冷卻并回流到擠出機中的顆粒切割室。在這里，這些顆粒被掃進顆粒烘干機（ 03被脫水和烘干。 被烘干的顆粒離開顆粒烘干機（ 03在被壓縮氣體送到產(chǎn)品混合單元前，經(jīng)過粒料分級器（ 03入合格粒料緩沖倉（ 03 不合格粒料返回倉（ 03，按比例返回擠出機（ 03。 （ 9）粒料摻混 來自合格粒料緩沖倉（ 03粒料通過旋轉(zhuǎn)閥（ 03入風送管道。正常的路線是到粒料摻混倉（ 03 D）。 空氣輸送壓縮機（ 03通過摻混倉頂部相應的換向閥（ 03 D），將粒料輸送到摻混倉頂部。 當粒料摻混倉（ 03 D）中的一臺被填滿時（ 350t=8 11 小時的 產(chǎn)量，取決于不同牌號的生產(chǎn)），風送將按次序轉(zhuǎn)換到下一個粒料摻混倉，且已填滿的粒料摻混倉進入均勻摻混模式。在均勻摻混的過程中，粒料通過旋轉(zhuǎn)閥（ 03 D）和換向閥（ 03 D）脫離倉底出口，進入四臺摻混倉共用的再循環(huán)管線。 空氣輸送壓縮機（ 03），通過摻混倉頂部相應的換向閥（ 03 C），將粒料送回摻混倉頂部。 第 16 頁 當摻混均勻完成后，再循環(huán)系統(tǒng)停止，產(chǎn)品準備卸出。打開摻混倉出口的旋轉(zhuǎn)閥，由風送鼓風機（ 03通過換向閥（ 03 D）轉(zhuǎn)換到輸送管線，送達界區(qū)外產(chǎn)品包裝倉庫進行包裝。 （ 1）裝置總平面布置 裝置界區(qū)內(nèi)各建、構(gòu)筑物及生產(chǎn)單元基本按原料、公用工程來源及裝置工藝流程分成南部和北部進行布置。 南部由東向西依次分別布置火炬緩沖罐框架、原料精制框（ 10）、溶劑回收單元（ 50）、催化劑給料和反應單元（ 30）、粉料脫氣和輸送單元（ 40）、擠出造粒單元（ 60）、粒料均化及輸送單元（ 70）。 含油污水池、潤滑油儲存敞棚、反應器卸料罐框架、冷凝水回收框架等公用工程及輔助設(shè)施（ 90）布置在南部東西向管架 的北側(cè)地帶。 北部由東向西分別布置現(xiàn)場機柜室及變配電室、消防閥門室、助催化劑卸料及儲存單元（ 10）、催化劑活化單元（ 20）、 裝置內(nèi)設(shè)有 6m 寬的環(huán)形道路，以利于檢修和消防。 界區(qū)工藝管架由裝置界區(qū)南側(cè)的全廠大管架接入。 詳見附圖 2總平面布置圖 （ 2）設(shè)備設(shè)施布局 設(shè)備的布置除從生產(chǎn)安全角度考慮并按石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)范滿足生產(chǎn)工藝流程要求外，還充分考慮了裝置各單元工藝特點，使布置緊湊、合理，方便操作和維修，充分利用空間，節(jié)省投資。 本裝置除催化劑活化廠房、造粒單元擠出機 廠房和廢水處理單元為封閉廠房外，其它設(shè)備均露天布置，基本按流程順序進行布置。設(shè)備布置較緊湊，多數(shù)操作、維修空間在操作平臺上；換熱器均預留有檢修空間；設(shè)備采用集中布置，操作、檢修更為方便，疏散通道更為暢通。 a）原料供應和原料精制單元 本單元布置在裝置的東南側(cè)，便于原料進出。單元內(nèi)包括 2層精制鋼框架， 90單元的含油污水池和火炬氣緩沖罐。 b）催化劑活化單元 單元內(nèi)包括 7層鉻催化劑活化框架廠房，鉻催化劑沖氮保護站；催化劑第 17 頁 卸車及儲存設(shè)施；鉻廢水池和鉻廢水處理單元。催化劑活化框架廠房內(nèi)布置有明火設(shè)備，所以要與其它單 元的設(shè)備保持一定的防火距離。助催化劑卸料及儲存單元內(nèi)的三乙基鋁極度危險，催化劑儲存及卸料間三面設(shè)有防火墻，減少了與其它單元設(shè)備的防火距離。 c）聚合反應單元 本單元包括聚合反應框架、聚合反應排料框架、反應器卸料罐框架、反應器冷卻水框架。其中聚合反應框架為 16 層，總高為 括 300 單元催化劑配置、聚合反應和封閉式的催化劑滾筒間；部分 500 單元溶劑回收設(shè)備。 2臺反應器立式安裝，節(jié)省用地的同時 2臺反應器 8條腿構(gòu)成反應框架的核心，在結(jié)構(gòu)上利用反應器 8條腿設(shè)置了聯(lián)合平臺，用于操作和維修。催化劑加料系統(tǒng)布置 在框架的中央，使兩側(cè)反應器形成對稱分布。在反應區(qū)設(shè)置檢修平臺和設(shè)備吊裝用的起重設(shè)備，用于設(shè)備安裝和檢修，同時在反應器的東側(cè)設(shè)置了提升井，設(shè)置了供反應器管路的拆卸的電動葫蘆。 d）溶劑回收單元 單元內(nèi)包括溶劑回收緩沖罐框架，三層溶劑回收框架，其周圍設(shè)有防污染圍堰，北側(cè)為潤滑油儲存敞棚，西側(cè)為反應框架，東側(cè)為原料精制框架。 e）造粒單元及粒料均化單元 擠出造粒單元及粒料均化單元為便于同輸送單元銜接，布置在裝置的西側(cè)。 在造粒廠房內(nèi)粉料及添加劑靠重力經(jīng)計量稱流進入擠出機的接料斗，擠出機位于 1層，添加劑系統(tǒng)位于 2層 和 3層，粒料干燥器、振動篩位于 4層，粒料靠重力進入粒料接收罐 03。擠出機廠房設(shè)有一部運輸貨物電梯，運送添加劑和設(shè)備小件維修使用，在廠房一樓東西兩側(cè)設(shè)有供設(shè)備安裝和檢修使用的檢修門。 4臺均化料倉布置在擠出機廠房西側(cè)，料倉位于 2層，一層是旋轉(zhuǎn)閥。粉料、粒料輸送風機和成品粒料輸送風機布置在擠出機廠房南側(cè)和均化料倉南側(cè)，為敞開式一層廠房。 f）輔助設(shè)施 公用工程及輔助設(shè)施含機柜間及變配電室、和消防閥門室，位于裝置的東北側(cè)。 第 18 頁 裝置各單元由管架銜接在一起。 詳見附圖 3裝置設(shè)備布置圖 （ 2）豎向布置 a）符合總體對豎向設(shè)計的要求，盡量減少土（石）方工程量。 b）合理確定場地、建（構(gòu)）筑物及道路標高，保證生產(chǎn)運輸?shù)倪B續(xù)性，方便與裝置周圍道路的銜接。 c）合理組織場地雨排水，確保地面雨水排放順暢。 根據(jù)總體設(shè)計和場地實際情況以及四周道路的標高，裝置區(qū)的相對標高 e）在土（石）方工程中，由于場地已經(jīng)平整，所以本次僅考慮道路路槽和卵石鋪砌場地挖方量，其土方量為 6000土均計入全廠土方平衡。 f）裝置區(qū)內(nèi)非污染區(qū)雨水采用暗管排水形式，送入全廠排雨水系 統(tǒng)。 公用工程及輔助工程 （ 1）火炬系統(tǒng) 正常情況下，有少量的氣體排入火炬系統(tǒng)。事故狀態(tài)下，安全閥排放氣排至裝置火炬總管，進入火炬氣緩沖罐 03行氣液分離后排至界區(qū)外的火炬系統(tǒng)?；鹁鏆饩彌_罐 03部設(shè)有加熱器，用來將排放氣中夾帶的液體蒸發(fā)。 來自氧化鋁干燥器 03夾套管用低壓蒸汽加熱后并入火炬總管，排入火炬氣緩沖罐（ 03 火炬氣緩沖罐（ 03殘液自流到殘液收集罐內(nèi)，定期送至裝置外進行焚燒處理。 本裝置火炬正常最大排放量 為 h，事故狀態(tài)最大 148t/h。 （ 2）蒸汽及凝液回收系統(tǒng) 裝置蒸汽由乙烯改擴建工程統(tǒng)一管網(wǎng)供給。 來自界區(qū)的高壓蒸汽只有擠出機使用，高壓蒸汽經(jīng)減溫減壓器（ 03至 飽和蒸汽，飽和蒸汽進入擠出造粒單元。所有凝液閃蒸并入低壓蒸汽系統(tǒng)，凝液排放到低壓凝液回收罐（ 03 來自界區(qū)低壓蒸汽根據(jù)工藝物料的特性，分配到每一用戶進行減溫減壓至 20供用戶使用，低壓凝液經(jīng)凝水升壓泵升壓后收集到凝液回第 19 頁 收低壓凝液回收罐（ 03，此罐在常壓 氮封下操作，部分凝液閃蒸后經(jīng)放空冷凝器冷凝后返回到罐內(nèi)，罐內(nèi)凝液用凝液回收泵（ 03）送出界區(qū)。 （ 3）廢水預處理 a）含油污水 本裝置工藝單元不產(chǎn)生廢水。 裝置廢水主要為來自各單元含有烴類的污染雨水、地面沖洗水以及從各操作單元設(shè)備清洗帶來的間斷的廢水。廢水通過排水管道或管溝收集到裝置邊的含油污水池內(nèi)，定期用污水提升泵（ 03）送到裝置外的乙烯改擴建工程新建的污水處理廠進行處理。 b）含聚合物廢水系統(tǒng) 含有聚合物粉料或粒料的廢水被收集到含聚合物廢水池，將廢水送至篩網(wǎng)過濾器 后實現(xiàn)水與聚合物的分離。處理后的廢水靠重力進入污水排放管道排入含油污水池內(nèi)。 廢水池容積 96 c）含鉻廢水 本裝置鉻催化劑活化單元、聚合區(qū)催化劑進料單元地面沖洗水收集到鉻廢水收集池。經(jīng)泵提升后送入含鉻廢水處理單元。 根據(jù)廢水處理主要進出水指標，廢水處理工藝主要去除 硅膠，設(shè)計采用還原反應、凝聚沉淀等過程，去除廢水中污染物。 廢水首先在收集池由水泵提升至 節(jié)槽，由 制器自動控制加酸量，將廢水調(diào)整為酸性（ 3），再向水中投加還原劑（ 由 而將六 價鉻還原為三價鉻，然后在中和槽內(nèi)投加 制器自動調(diào)整 在 8 9之間，使廢水中三價鉻和還原池反應后產(chǎn)生的 以及剩余的 形成沉淀，既去除了金屬離子，又為污泥處理提供絮凝劑。同時在中和槽投加復合除硅藥劑去除硅膠。所有投藥反應采用機械攪拌混合反應方式，總反應時間不低于 30應后廢水進入斜管沉