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此文檔收集于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)，請聯(lián)系網(wǎng)站刪除天馬行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632IE技巧與應(yīng)用壹、IE的角色與貢獻(xiàn)I E 是INDUSTRIAL ENGINEERING之簡稱，中文譯成工業(yè)工程。顧名思義就是產(chǎn)業(yè)經(jīng)營管理上，種種管理改善的分析與實施的概念與技巧。I E r (工業(yè)工程師)又可以說是工廠的醫(yī)師，專門診治工廠經(jīng)營上各方面的不良癥狀。一個優(yōu)秀且有經(jīng)驗的工業(yè)工程師在任何一家工廠中，可以不斷地從工廠經(jīng)營管理的不同層面發(fā)掘不適之處所或場合而在其職責(zé)範(fàn)圍內(nèi)提出相當(dāng)完整的觀察診斷甚至於實驗之報告並進(jìn)一步提出可行之改善方案供經(jīng)營階層裁示。一位I E 背景的工廠主管更可以直接以其專業(yè)觀察與分析而直接指揮其部門人員從事其職責(zé)範(fàn)圍內(nèi)之程序或工作上的改善。I E r (工業(yè)工程師)在工廠內(nèi)的每一個部門都是受重視的角色，擔(dān)任廠內(nèi)各個部門主管也都是求之不得的適當(dāng)角色。尤其在開發(fā)中的國家或地區(qū)，其人力市場中最熱門的管理專業(yè)需求人才就是工業(yè)工程人才。貳、IE的基礎(chǔ)概念與技術(shù)一、工作改善的要領(lǐng)工廠各部門的工作都與品質(zhì)、成本息息相關(guān)，而工廠經(jīng)營的主要任務(wù)是以最經(jīng)濟有效的過程，適時製造適質(zhì)的產(chǎn)品供應(yīng)銷售需求。具體的工作目標(biāo)不外乎品質(zhì)的把握(不良品之控制)與改善、製造成本的控制與降低、交期的確保與顧客滿意度的提升等要項。這些方針大致不變，但是各項目標(biāo)值卻必須隨著市場的要求不斷地提升才有可能保持一個生產(chǎn)工廠的競爭力與存續(xù)的價值。這種成長的要求對每一位管理者都將形成能力與觀念成長的嚴(yán)峻壓力任何管理者都必須面對可能來自不同層面的問題，進(jìn)而運用手法加以分析，再謀求改善之作法。這種認(rèn)知應(yīng)該不成問題，對於大多數(shù)現(xiàn)場管理幹部而言，最困惑的關(guān)鍵在眛於問題之察覺，簡單地說就是缺乏問題意識。果像如此之管理者，其與一般基層作業(yè)者並無差異，如何能在其所領(lǐng)導(dǎo)的部門作好管理與改善的工作而善盡其幹部之職責(zé)？是故，欲自我成就為一介工業(yè)工程師或現(xiàn)場管理幹部者應(yīng)先學(xué)習(xí)工作改善的思想觀念模式簡稱改善四要。所謂改善四要就是排除、合併、重排、簡化四項要領(lǐng)。做為一個管理者，最好不要滿足於現(xiàn)狀，反而要形成一種對現(xiàn)狀存疑的態(tài)度，有了這樣的存疑態(tài)度才有可能在腦中騰出一些思考空間，針對某些現(xiàn)狀工作內(nèi)容一一加以剖析檢討：哪些項目可以排除？排除以後有什麼利益？排除以後有什麼影響？哪些項目可以合併？合併後有何優(yōu)點與缺點？某些項目或過程是否可以重新安排？如何重排是最佳組合？重排以後可能產(chǎn)生什麼效益？現(xiàn)行工作都可能有更簡易的作法，現(xiàn)行工作方法為何要如此作？ 可能的工作簡化方案為何？如果每一位管理者都能針對其所管理的職責(zé)範(fàn)圍內(nèi)工作，不時地存疑並加以剖析，工廠內(nèi)必然會蘊涵一股工作改善的思潮。這種風(fēng)氣必須善加引導(dǎo)與滋長，最佳之引導(dǎo)就是導(dǎo)入所謂方法研究改善模式，使改善的思想能循序形成具體的改善行動。方法研究改善模式簡介如下：此文檔僅供學(xué)習(xí)與交流5 W 1 H & 2 H何人何處WhatWhoWhenWhereWhyHowHow much為何？該如何？ 需花費多少？何時 何事二、方法研究方法研究是傳統(tǒng)I E的基本手法之一，方法研究與時間衡量二者合而稱為工作研究，對工廠的作業(yè)而言可以說是最基本的計量管理工具。企業(yè)對於工廠各部門工作需先定義合理的工作流程及各項工作內(nèi)容，再衡量各項細(xì)部作業(yè)之標(biāo)準(zhǔn)工作時間，推估所需工作人員數(shù)，訂定合理工作報酬(工資與講勵)等等。依科學(xué)管理的眼光視之，方法研究可謂定性的研究分析；而時間研究就是定量分析。同時，方法研究與時間研究對於任何作業(yè)、動作而言，可視為一體之兩面，而且是相互影響、相互為用的。換句話說：假設(shè)我們要制定某項作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)工作時間(簡稱標(biāo)時)，無論是以什麼方法來制定標(biāo)時，都必須先分析該項作業(yè)並先行合理化後才可以依此標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)(或動作)程序來賦予標(biāo)準(zhǔn)工時。另一方面，如果公司在成本上面臨壓力必須降低製造成本，在不能調(diào)降作業(yè)者工資的條件下，最佳方案就是提高工效；而最根本有效的作法就是縮短工作標(biāo)時。前段已有說明方法與時間的關(guān)連性，我們應(yīng)該可以很容易連想到縮短標(biāo)時的作法不外減少作業(yè)或程序亦即排除某些作業(yè)或動作，或者對某些作業(yè)或動作進(jìn)行簡化的研討。類此型態(tài)之工作改善其實是現(xiàn)代企業(yè)中一般基層幹部應(yīng)該具有的工作分析改善能力。在中大型企業(yè)中，這種工作改善的分析手法訓(xùn)練是包含在基層幹部的T.W.I.訓(xùn)練中的三項技巧之一。以下這節(jié)將詳細(xì)解說方法研究在裝配性工廠的生產(chǎn)作業(yè)中常用來分析與改善現(xiàn)行作業(yè)之觀念與具體作法。1. 流程分析法：流程分析法是將某一作業(yè)流程依作業(yè)之順序詳細(xì)分解至作業(yè)的單元。分析的方法是將所有的過程作業(yè)依其性質(zhì)區(qū)分為五種型態(tài)，每一型態(tài)賦予一個符號，在流程分析表上以此五種作業(yè)符號詳述全部流程並加以統(tǒng)計分析，我們很容易從最終的統(tǒng)計數(shù)字看出該流程之性質(zhì)和良窳。也很容易看出何處是優(yōu)先改善的重點。下列簡介流程分析之五種作業(yè)與符號：符 號 作 業(yè) 性 質(zhì) 分 類 代表各種作業(yè)(改變產(chǎn)品狀態(tài)的作業(yè)) 搬運、移轉(zhuǎn)(註明移動距離與耗用時間) 檢驗、審核(質(zhì)或量) D 停滯、等待(需註明時間) 儲存、入庫、歸檔流程分析表之主要內(nèi)容和形式(範(fàn)例)順序作 業(yè) 說 明D距 離(公尺)時 間(分)合 計 次 公尺 次 分2. 動作分析動作分析重要的是具備細(xì)微動作的觀察概念與能力，至於動作分析的數(shù)據(jù)以使用MTM或WF系統(tǒng)數(shù)據(jù)為主，在此恕不贅述。3.動作分級與動作經(jīng)濟原則 動作經(jīng)濟之基本原則有四：1、講求效率，達(dá)成平衡2、減少動作級數(shù)、次數(shù)3、縮短動作之間的距離4、保持輕鬆、自然節(jié)奏動作經(jīng)濟原則關(guān)於人體動作：(1)雙手同時動作同時開始，同時完成，但不要同時空閒。(2)對稱反向動作(3)排除不必要動作，儘可能合併動作(4)降低動作的等級(5)避免使用限制性的動作(6)避免急遽停止或改變方向的動作(7)動作安排講求輕鬆並具自然的節(jié)奏(8)盡量利用物體的重力與慣性(9)手腳並用，減輕手的工作負(fù)荷(10)應(yīng)用適當(dāng)?shù)淖藙莶僮?，避免產(chǎn)生勞動傷害動作經(jīng)濟原則關(guān)於工具設(shè)備方面：(11)盡量利用工具作業(yè)(12)盡量利用多功能合併工具作業(yè)(13)工具之操控把手設(shè)計易於操作的形狀(14)工具之操控把手設(shè)計於適當(dāng)位置，使操作員能不變姿勢即可操作動作經(jīng)濟原則關(guān)於工作場所佈置： (15)物品、工具、設(shè)備應(yīng)定點放置 (16)物品、工具、設(shè)備應(yīng)放置於手可及處 (17)物品、工具、設(shè)備應(yīng)按工序安放 (18)料件之運送應(yīng)使用容器 (19)利用重力方法墜送料件或成品 (20)料件之運送應(yīng)儘可能直接送至使用點 (21)作業(yè)佈置、設(shè)施、環(huán)境及作業(yè)方法不能讓作業(yè)者擔(dān)心受傷害 (22)適當(dāng)充足的光線、清潔、通風(fēng)與適溫 (23)作業(yè)檯、桌椅應(yīng)合於標(biāo)準(zhǔn)、適當(dāng)高度 (24)操作時應(yīng)著適當(dāng)?shù)姆b、護具，避免可能的意外傷害 三、標(biāo)準(zhǔn)工時的設(shè)定與效率衡量1.認(rèn)識標(biāo)準(zhǔn)工時與正常工時(1)正常工時以一個正常效能的工人，在無干擾的正常情況下 完成一項指定作業(yè)所需要的工作時間。(2)標(biāo)準(zhǔn)工時以一個正常效能的工人，在考量某些無法免除的 正常因素下完成一項指定作業(yè)所需要的工作時 間。上述所謂無法免除的正常因素是指在現(xiàn)行的 管理體制下和現(xiàn)有工作環(huán)境及設(shè)備、方法條件下 從事長期的相同且重覆性工作。其平均完成一項 指定作業(yè)所需要的工作時間。在標(biāo)準(zhǔn)工時計算公 式中，一般稱之為寬放。 2.標(biāo)準(zhǔn)工時與正常工時之差異從上述之定義中很明白地可以看出，標(biāo)準(zhǔn)工時與正常工時之差異就在寬放。而寬放又因管理體制與工作環(huán)境及設(shè)備、方法條件之差異而有不同的考量。因此，同一種作業(yè)可能基於相同的正常工時，但是由於製造單位或時、地不同就會有差異性出現(xiàn)，導(dǎo)致差別的標(biāo)準(zhǔn)工時。這一點認(rèn)知是很重要的，因為它而有成本的差異，更會產(chǎn)生許多差異化的經(jīng)營管理策略和管理改善的思考。3.正常工時之測定方法一般工業(yè)測定標(biāo)準(zhǔn)工時之方法大概採用兩種方式，其一為預(yù)測法；另一種則為實測法。這兩種方式通常都會交叉採用，相互印證。(1)預(yù)測法以預(yù)定動作時間訂定時間標(biāo)準(zhǔn)預(yù)測法在工業(yè)工程專門學(xué)科中叫做PTS法其全名稱為Predetermined Time Standard 中文譯為預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)法。最早的PTS法又以MTM法Method Time Measurement 、WF法Work Factor 為最早發(fā)展完成且係最佳的兩種方式。PTS法係將工人之操作動作拍成影片，然後詳細(xì)分析其動作和條件。分析後發(fā)現(xiàn)工人之作業(yè)皆由若干基本動作和若干條件所構(gòu)成。於是在確立各種基本動作和條件因素後再求出以正常合格工人實施各種基本動作所需要的時間，最後將這些確定的時間值整理成數(shù)據(jù)卡。這兩種系統(tǒng)都必須由受過訓(xùn)練且經(jīng)檢定合格的工程師來運用。其特色是估計很準(zhǔn)確，但其最大的障礙是學(xué)習(xí)與運用過程都很耗費時間。單就MTM而言，時間數(shù)據(jù)就有460個，查看數(shù)據(jù)當(dāng)然耗時。因此，如就MTM系統(tǒng)的使用價值而言，短週程、重覆性高的作業(yè)是比較合適的。反之，對於週程較長且非反覆性的操作則較不適合。MTM是在1940年代發(fā)展出來的PTS系統(tǒng)。在1960年代則陸續(xù)有MTM第二代數(shù)據(jù)發(fā)展與應(yīng)用，其先後分別是1962年發(fā)表的MSD (Master Standard Data) 主要標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)，以及1965年發(fā)表的MTM-2。 MTM-2最大的改良是將第一代多達(dá)460個數(shù)據(jù)精簡至50個以下，大大提高M(jìn)TM的使用方便與簡易性。1966年澳洲預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)研究學(xué)會(Australian Association For Predetermined Time Standards & Research) 發(fā)展一套單位預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)(Modular Arrangement of Predetermined Time Standards)，簡稱為MODAPTS。MODAPTS系統(tǒng)只有21個數(shù)據(jù)，較諸傳統(tǒng)的MTM系統(tǒng)、MTM-2系統(tǒng)更易學(xué)好用。 不論是哪一種PTS系統(tǒng)都必須經(jīng)過專業(yè)訓(xùn)練後才可能實際從事預(yù)定工時之制定。本文內(nèi)容不便贅述，將另以專文提供參考。以下皆著重於實測法之實務(wù)介紹。(2)實測法實測工時是一種工作衡量的技術(shù)，它也是科學(xué)管理的開端。此種工作衡量是以馬錶測時再採用評比的技術(shù)評定被測者的績效而訂定時間標(biāo)準(zhǔn)的一套方法。此即工業(yè)工程領(lǐng)域中所謂的時間研究。馬錶測時法是最古典、也是最容易學(xué)、最方便的測時方法，但是準(zhǔn)確性較差則是此法的先天性缺憾。以下分測量與評比兩方面說明：a)時間衡量：1) 選定測時的對象(作業(yè)與人員)2) 事先定義該作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與程序，並對作業(yè)者完成正確且完整的工作教導(dǎo)，以確保方法的正確性。3) 對指定作業(yè)者所進(jìn)行的每項工序都作十次以上的馬錶測時，並隨即記錄實測值。(記錄用紙之格式如後之附件) 觀測中如有異常之狀況發(fā)生，該次之觀 測應(yīng)放棄不記。4) 觀測完成後即進(jìn)行計算每一單位的正常工時。5) 注意實施觀測時應(yīng)稍稍遠(yuǎn)離被觀測者，避免造成作業(yè)者心理壓力而影響其正常績效表現(xiàn)。馬錶測時觀測記錄表作業(yè)名稱：工序作 業(yè) 內(nèi) 容 概 述 觀 測 記 錄 個 / 次平 均時間/個12345678910111212345678910小計註：從12次觀測值中，先去除最大與最小值後，留下十次。再以此十次加總平均。b)評比：馬錶測時法綏然簡便，但是以此法測得的時間數(shù)據(jù)受制於作業(yè)者的個人因素很大，如果無法評估該作業(yè)者的績效而做一點調(diào)整的話，可就失去測定值的客觀性。對被測者的績效水準(zhǔn)做一個客觀評價，然後以此評比值對觀測結(jié)果做一個修正的程序稱為評比(rating)。茲以公式說明評比的應(yīng)用如下：實測工時評比係數(shù)=正常工時 而評比係數(shù)=作業(yè)績效100%例如：某作業(yè)員之經(jīng)?？冃骄鶠?05%，而今對該員測得某包裝作業(yè)的實測工時是54秒，則該作業(yè)之正常時間應(yīng)計算如下：1. 該員之評比係數(shù)=105%100%=1.052. 正常工時=實測工時評比係數(shù) =54秒1.05 =56.7秒 同上例，唯假設(shè)該作業(yè)員的績效是90%，則1. 該員之評比係數(shù)=90%100%=0.92. 正常工時=54秒0.9=48.6秒以上所述之兩種方法都只是測定或預(yù)定某項作業(yè)的正常工作時間。而標(biāo)準(zhǔn)工時=正常工時(1 + 寬放率)4.標(biāo)準(zhǔn)工時的設(shè)定正常工時已經(jīng)測出，則標(biāo)準(zhǔn)工時隨之也呼之欲出。只因政策或其他層面的考量，寬放率該如何拿捏是比較頭痛的一點。標(biāo)準(zhǔn)工時因為應(yīng)用在不同的場合，往往會考量使用差異的寬放率。實務(wù)上有下列幾種狀況：1) 原來在甲工廠組裝的成品或組件，由於分工或調(diào)整工作職責(zé)而轉(zhuǎn)由乙廠組裝之情況。因為設(shè)備和人員配置迥異，其正常工時雖然維持不變，但是寬放之考慮大概就不盡相同。2) 工資水準(zhǔn)上升，要求效能目標(biāo)也必須提升的條件下，如果工作方法維持不變，為要提高定額，就非調(diào)降寬放不可。3) 當(dāng)公司面臨降低加工成本的壓力無法以其他方法降低成本而轉(zhuǎn)向製造單位要求提高工作效能時，調(diào)降寬放也是一種可行的途徑。4) 對外接OEM訂單生產(chǎn)的報價內(nèi)容所用的標(biāo)時一定和本公司內(nèi)部所用的標(biāo)時有異。其差異部分盡在寬放的比率。類此種種情況，採用不同的寬放。針對何種情況該如何衡量決定？總該有其邏輯可循。企業(yè)也希望對於如何衡量決定寬放率探詢一些引導(dǎo)的方向。在一般實務(wù)進(jìn)行中考量寬放的方式並無固定之依據(jù)或方法。其主要大多以政策為主要的指導(dǎo)，如果高階主管並無特別指示，也可以用科學(xué)的方法推定。工作抽查法(Work Sampling) 可能是較普遍的方法之一。工作抽查法是一種統(tǒng)計方法，其實施之方法步驟概述如下：1)選定觀察之工作區(qū)域2)將觀察之工作區(qū)域內(nèi)所有的作息狀況歸類整理成若干種重要作息狀態(tài)。3)設(shè)計工作抽查記錄表(將前項所訂的重要作息狀態(tài)包括進(jìn)表格中)。4)由專人隨機至指定觀察區(qū)域執(zhí)行觀察並記下各種作息狀態(tài)的人次數(shù)。(注意觀察的隨機性)5)觀察之隨機性由統(tǒng)計的亂數(shù)表客觀定時，觀察次數(shù)約一小時左右觀察一次，總次數(shù)需要二、三百次為佳，次數(shù)越多越具有客觀性。6)將所有的觀察記錄統(tǒng)計分析，就可以從數(shù)據(jù)資料推定現(xiàn)狀的分佈情形。7)將此資料做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整就可以定義合理的寬放率。參、IE概念與技巧的應(yīng)用一、 生產(chǎn)線平衡的技巧效率調(diào)整的目的： 1、追求生產(chǎn)線平衡 2、作業(yè)與設(shè)備能力配合 3、人員能力差異之調(diào)節(jié) 4、人、機作業(yè)負(fù)荷之調(diào)節(jié) 5、整體效率之增進(jìn)效率調(diào)整的步驟： 1、計算單位作業(yè)總時間 2、繪