發(fā)動機下支架的機械加工工藝和工藝裝備設(shè)計-畢業(yè)論文

發(fā)動機下支架的機械加工工藝和工藝裝備設(shè)計1 引 言發(fā)動機支架是發(fā)動機與車身的連接部件，支撐著整臺發(fā)動機，它的強度和動態(tài)性能直接影響到汽車行駛的安全性和舒適性。汽車發(fā)動機下支架的形狀復(fù)雜，各項要求精度較高，在實際加工過程中，會遇到許多諸如工件變形、干涉、配合不準(zhǔn)等多方面工藝問題。所以按照需要大批量生產(chǎn)的現(xiàn)狀，采用工序分散的生產(chǎn)原則，設(shè)計出一套合理的機械加工工藝流程，在實際生產(chǎn)中，這套工藝可以保證機器零件加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率；降低制造成本；減輕工人的勞動強度，保證生產(chǎn)安全，有著較高的應(yīng)用價值。為了保證每一道工序的加工精度和加工效率，根據(jù)工裝夾具的設(shè)計原理，設(shè)計出一套切實可行的專用工裝夾具也是非常必要的。它的應(yīng)用價值在于保證零件在加工和裝配過程中尺寸的高精度要求，研制專用工裝夾具與特殊加工工藝相結(jié)合，減少零件在加工中的變形、保證整體部件裝配尺寸精良、配合準(zhǔn)確。當(dāng)今市場變化迅速，企業(yè)必須不斷應(yīng)用創(chuàng)新技術(shù)以快速適應(yīng)時時變化的市場環(huán)境。不斷變化的環(huán)境歸因于新一代的用戶，他們可以在全球范圍內(nèi)購買產(chǎn)品。而另一方面，變化迅速的市場環(huán)境不斷淘汰以往的產(chǎn)品，大部分產(chǎn)品的性能很難跟上用戶需求。在這種情況下，能夠生產(chǎn)使顧客滿意的低價位、高質(zhì)量產(chǎn)品成了企業(yè)能否成功的關(guān)鍵所在。發(fā)動機作為汽車的心臟，約占整車質(zhì)量的15%，其制造質(zhì)量直接影響著汽車的使用性能。汽缸是發(fā)動機里最重要的零件，其制造精度對發(fā)動機的整體性能有著重要的影響。要提高發(fā)動機的使用性能，就必須控制發(fā)動機制造過程中關(guān)鍵零件的加工精度與加工質(zhì)量。隨著我國經(jīng)濟的發(fā)展，國內(nèi)對汽車的需求大量增加，提高汽車產(chǎn)品零部件的生產(chǎn)效率和加工質(zhì)量，成為了汽車行業(yè)發(fā)展至關(guān)重要因素。發(fā)動機是汽車五大部件之一，它的生產(chǎn)效率和加工質(zhì)量直接影響到汽車的生產(chǎn)效率和能性。近幾年我國的發(fā)動機制造水平有著顯著的提高，但是大多數(shù)發(fā)動機關(guān)鍵零部件技術(shù)還掌握在跨國公司手中，我們的發(fā)動機水平與世界先進水平相比還有不小的差距。目前我國汽車發(fā)動機下支架大都可以中批或大批量生產(chǎn)，工序較為分散，故采用的加工工藝難度較大。2 發(fā)動機下支架的設(shè)計說明2.1 零件分析下支架作為發(fā)動機的次要部件，往往容易被人所忽視，但是它的作用是不可忽視的。下支架在發(fā)動機機體的下方，起固定和承載發(fā)動機的作用，它的重要性不言而喻。2.1.1 零件的工作條件及狀態(tài)某發(fā)動機下支架的材料為40CrNiMoA鋼，在常溫和高溫的條件下其持久強度和拉伸強度很高，沖擊韌性和抗氧化性能良好。發(fā)動機下支架是發(fā)動機承受主要載荷的重要部件之一，其工作條件特別惡劣。發(fā)動機下支架在機械和振動負荷下工作。其工作特點是：（1）強度和硬度高 發(fā)動機下支架在發(fā)動機的下部，發(fā)動機重量和部分載荷需要被其承受。因此，發(fā)動機下支架需要具有很高的強度和硬度要求。（2）耐磨性好 發(fā)動機下支架需要在上有振動下有移動條件下工作，需要具有良好的耐磨性。（3）彈性模量大 熱膨脹系數(shù)小，韌性高，形狀保持性能好。2.1.2 零件的技術(shù)條件分析因為下支架的加工質(zhì)量會直接影響到汽車的性能和壽命，所以下支架的加工精度對機器加工精度要求特別高。在下支架類零件各個表面的加工中，容易保證的是平面的加工精度，但精度要求相對較高的孔與孔之間的相互位置精度和支承孔的加工精度則難以保證。發(fā)動機下支架零件的技術(shù)要求有：（1）下支架主要平面的形狀精度和表面粗糙度下支架的平面是發(fā)動機的裝配基準(zhǔn)，同時也是機械加工時的定位基準(zhǔn)，故其要求平面度高和表面粗糙度值小。下支架平面度要求0.10.03mm，表面粗糙值Ra2.50.63m。（2）孔的尺寸精度、幾何形狀精度和表面粗糙度下支架上的支承孔要求較高的形狀精度、尺寸精度和表面粗糙度，不然則影響與汽車的配合精度。由于發(fā)動機的工作容易引起汽車產(chǎn)生振動和噪聲，從而影響用戶的使用舒適度。一般下支架支承孔的尺寸精度要求為IT6，圓度、圓柱度公差不能超過孔徑公差的二分之一，表面粗糙度值應(yīng)Ra0.630.32m。2.1.3 零件材料分析選材的一般原則：（1）材料的機械性能良好，使零件能夠經(jīng)久耐用。（2）材料的工藝性能良好，使材料能夠容易加工、鑄造、鍛造、焊接以及熱處理。 （3）材料的經(jīng)濟性好，是零件在滿足各種使用性能的情況下，盡量降低零件的成本，增加利潤。由于下支架的工作狀態(tài)和工作條件比較惡劣，因此選擇的零件材料必須要具有良好綜合的機械性能，例如耐高溫、抗氧化性、抗沖擊性和組織穩(wěn)定等。根據(jù)上述的這些條件和參照相關(guān)資料，下支架材料選擇為40CrNiMoA鋼，其主要成分見下表2-1表2-1 下支架化學(xué)成分項目CCrNiMo技術(shù)要求0.30-0.5010.50-12.001.40-1.800.35-0.50實際測量值0.4010.981.640.43發(fā)動機下支架的材料為40CrNiMoA鋼，屬于熱穩(wěn)定馬氏體型不銹鋼，其常溫和高溫的條件下具有良好的拉伸強度、持久強度和蠕變極限，并且具有很好的抗沖擊韌性及抗氧化性。2.1.4 材料的切削性能分析零件材料的切削性能分析如表2-2所示：表2-2 零件材料的切削性能分析牌號材料狀態(tài)瞬時機械性能抗拉強度MPa屈服極限MPa伸長率%收縮率%Ak沖擊韌性kj/m40CrNiMoA10001020正火1078882125068610001020油或空淬107888212506862.1.5 材料的檢驗（II類檢驗）由鍛壓、切屑等變形加工后，對經(jīng)過熱處理強化的零件檢驗分為四個檢驗類別。檢驗類別分別為：I、II、III、IV類。在此選擇II類檢驗，即對材料進行100%的硬度檢驗，對零件機械性能進行抽樣檢查，在每一爐中抽檢1到2個零件。2.1.6 零件的尺寸標(biāo)注表面間尺寸的標(biāo)注形式有坐標(biāo)式，鏈接式及混合式。從零件圖我們可以知道，軸向位置尺寸適合采用混合式標(biāo)注，其它大部分標(biāo)注形式都是以一端面為基準(zhǔn)或者對稱于軸線，這樣標(biāo)注的尺寸相對來說比較統(tǒng)一，測量起來比較方便看起來比較直觀。2.2 毛坯設(shè)計論述2.2.1 確定毛坯種類常見的機械加工毛坯種類有鍛造類，鑄造類和型材類。參照發(fā)動機下支架在工作中的作用及條件選用材料性能要求有質(zhì)量低，耐高壓，耐腐蝕，抗疲勞等，選用材料40CrNiMoA。毛坯如圖2-1所示：圖2-1 毛坯圖零件的構(gòu)形不復(fù)雜，為了零件具有良好的機械性能和較長使用壽命，節(jié)約原材料和節(jié)省切削加工的時間，提高零件的生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，可選擇模鍛件毛坯，容易實現(xiàn)機械化生產(chǎn)。發(fā)動機下支架為成批生產(chǎn)，選擇模鍛件毛坯比較好。不但能夠滿足鍛件表面光滑整潔，尺寸精度較高的要求，而且與自由鍛比較，模鍛還有以下一些優(yōu)點：（1）由于模膛可以引導(dǎo)金屬流動，鍛件的形狀可以設(shè)計或制造得相對復(fù)雜；（2）鍛件的內(nèi)部流線相對來說比較完整，從而提高了下支架的各方面的機械性能和使用壽命；（3）鍛件表面相對光滑整潔，尺寸精度較高，節(jié)約原材料和節(jié)省切削加工時間；（4）生產(chǎn)效率高；（5）生產(chǎn)數(shù)量越多，成本越低。自由鍛的尺寸精度低，加工余量大，金屬原材料消耗多，鍛件形狀一般也比較簡單，生產(chǎn)率不高，勞動強度大。由上比較可選用模鍛加工方法加工零件毛坯。2.2.2 毛坯的工藝分析及要求模鍛是在鍛模中加工的，為了避免應(yīng)力集中和方便拔模，鍛模應(yīng)具有一定的拔模斜度和圓角，斜度一般為7，圓角一般為R5。另外要求毛坯的缺陷深度小于按名義尺寸的每面機械加工余量的一半，采用打磨法抽樣檢驗。鍛模偏移量小于等于2，允許欠壓7。鍛件不需要清洗，但需要標(biāo)刻鍛件號，材料牌號，錠節(jié)號和熔煉號。2.3 工藝路線設(shè)計2.3.1 零件圖的工藝分析零件圖是生產(chǎn)制造零件的主要參考依據(jù)。在設(shè)計產(chǎn)品工藝路線之前，首先必須進行細致的工藝分析，充分掌握零件的功能和工作環(huán)境，了解精度等其他技術(shù)要求，以便于更好的把握零件的結(jié)構(gòu)特點。零件主要的表面的加工精度要求很高，且零件的結(jié)構(gòu)精度和毛坯材料的加工性能等問題，都會體現(xiàn)在加工的主要表面上，主要表面的加工精度與零件可靠性和使用壽命息息相關(guān)。所以，在設(shè)計零件工藝路線時，首要思考的是如何確保主要表面的精度。依照主要表面的形狀、尺寸、精度等條件，即能夠初步確定主要表加工方法，然后參照這些加工方法更進一步確定零件的加工方法。重要的技術(shù)要求包括精度、熱處理、表面處理、無損探傷等。影響工藝路線要素之一是重要的技術(shù)要求，其中影響十分大的是位置關(guān)系精度。下支架的熱處理應(yīng)該放在粗加工的后面，從而能夠去除掉熱處理時零件變形對成型產(chǎn)生不利影響。下支架采用無損探傷中的磁力探傷來探查其內(nèi)部質(zhì)量。零件圖如圖2-2所示：圖2-2 零件圖2.3.2 加工方法的選擇選擇零件表面的加工方法時，不但要考慮零件的加工質(zhì)量，而且也要考慮生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本，必須充分了解機械加工的過程，工藝特點和使用范圍。（1）表面形狀和尺寸所選擇的加工方法應(yīng)該適合工件表面的形狀，采用銑削的方法加工零件表面，采用鉆、鉸、攻絲等方法來加工下支架上的螺紋孔。（2）表面精度與粗糙度所選擇工件表面加工方法應(yīng)適應(yīng)經(jīng)濟加工精度。下支架零件端面精度一般為IT7，粗糙度一般為Ra1.6，故可以選擇精銑加工方法。（3）工件的材料與熱處理工件材料和熱處理后硬度值的確定，對加工性有著巨大的影響。由于下支架的材料強度、硬度及韌性等性能都特別高，在加工中應(yīng)合理選擇刀具同時應(yīng)注意切削要素以及合理的切削角。（4）工件的整體構(gòu)形與重量毛坯粗加工去表皮時，由于較大的切削量和毛坯的重量大，為了避免在重力作用下對零件徑向尺寸和精度的不利影響，一般應(yīng)采用立式車床對工件進行加工。（5）生產(chǎn)條件在確定加工方法的時候，首先要確定主要表面最后一步的加工方法，再確定前面的各個準(zhǔn)備工序的加工方法，最后才確定次要表面的加工方法。2.3.3 階段的劃分如果零件的精度要求比較高時，不能將加工面從毛坯面到最后加工完成的表面都集中在一個工序連續(xù)加工完成，這樣無法保證零件的精度要求，增加成本。這是由于粗加工時，切削量較大，產(chǎn)生的熱量大，容易引起熱變形從而造成誤差，后面其他加工可能會劃傷已加工好的加工面。這樣不利于在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)有缺陷的毛坯。不利于設(shè)備得到充分利用。不利于科學(xué)使用技術(shù)人員，造成了人力資源的浪費、增加生產(chǎn)成本降低生產(chǎn)效率。工藝路線一般有：粗加工階段、細加工階段及精加工階段。2.3.4 工序的集中與分散（1）工序集中的特點工序總的數(shù)目減少，但工序內(nèi)容多，因而有：簡化了生產(chǎn)組織工作；使設(shè)備總數(shù)目減少，節(jié)省車間面積；設(shè)備安裝次數(shù)減少，工件加工時總的運輸路線縮短，提高了勞動生產(chǎn)率和縮短了生產(chǎn)周期；適合采用自動化設(shè)備，例如數(shù)控機床和加工中心等，可以提高質(zhì)量和效率；設(shè)備成本費用高，調(diào)整，維修時生產(chǎn)準(zhǔn)備時間長。（2）工序分散的特點工序總的數(shù)目增多，但工序內(nèi)容少，因而有：設(shè)備比較簡單，方便維修調(diào)整；生產(chǎn)前準(zhǔn)備量少，可快速更換生產(chǎn)產(chǎn)品；但設(shè)備數(shù)量多，占用生產(chǎn)車間較多的面積，組織生產(chǎn)工作繁雜，產(chǎn)品生產(chǎn)周期較長。兩種工序原則各自有自己的優(yōu)點和缺點，生產(chǎn)中應(yīng)該結(jié)合產(chǎn)品和車間的實際情況合適的集中與分散。如果加工的零件精度要求較高，這時就需要把工藝過程分開為幾個不同的加工階段，這樣就造成了工序比較分散。（3）工序集中與分散的影響因素工序的分散和集中程度是參照工廠生產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度和精度要求、機床設(shè)備等車間實際生產(chǎn)條件綜合分析得出的。2.3.5 擬訂下支架工藝方案（1）工藝定義零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為機械加工工藝規(guī)程。它是在實際的生產(chǎn)情況下，最合理或者較為合理的工藝和方法，書寫成符合國家規(guī)定的工藝文件，經(jīng)過檢驗審批后用來指導(dǎo)實際生產(chǎn)的。（2）機械加工工藝過程的組成工藝過程組成如圖2-3所示：圖2-3 工藝過程組成如圖機械加工工藝過程由不確定數(shù)量按照一定順序排列的工序構(gòu)成。 工序：一個或一班工人在同一個工作地點對一個或?qū)讉€零件持續(xù)操作完成的那一部分工藝過程； 安裝：一次裝夾工件后所完成的那部分工序內(nèi)容； 工位：工件與工裝可動部分在工裝固定部位的位置； 工步：不改變加工表面和加工工具所完成的工藝過程； 走刀：每開始一次切削就是一次走刀。（3）工藝規(guī)程的作用 指導(dǎo)生產(chǎn)； 組織生產(chǎn)和管理生產(chǎn)； 新建、擴建或改建工廠及車間。（4）工藝規(guī)程的設(shè)計原則 技術(shù)上的先進性； 經(jīng)濟上的合理性； 良好的勞動條件。2.3.6 基準(zhǔn)的選擇（1）設(shè)計基準(zhǔn)零件在設(shè)計時，依據(jù)工件在裝配時的裝配關(guān)系和零件自身結(jié)構(gòu)因素之間的相互位置關(guān)系，標(biāo)注尺寸（或角度）的起始位置稱為設(shè)計基準(zhǔn)。（2）工藝基準(zhǔn)工藝基準(zhǔn)是零件在加工工藝過程中的基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)分類有：工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)及裝配基準(zhǔn)。（3）工序基準(zhǔn)工序基準(zhǔn)是在工序圖上保證本工序加工表面所加工的尺寸、形狀、位置的基準(zhǔn)。（4）定位基準(zhǔn) 定位基準(zhǔn)是指加工時給工件定位的基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)是得到工件尺寸的直接基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)可分為：粗基準(zhǔn)、精基準(zhǔn)及附加基準(zhǔn)。測量基準(zhǔn) 工件加工完成后用來測量的基準(zhǔn)叫做測量基準(zhǔn)。裝配基準(zhǔn) 工件加工完成后裝配時確定各自相互位置關(guān)系的基準(zhǔn)叫做測量基準(zhǔn)。2.3.7 工藝方案的經(jīng)濟分析暫定該產(chǎn)品年生產(chǎn)量為2500件/年，備品率為10%，次品率為1%。N=Qn(1+a%+b%) （2-1）=2500x1x(1+10%+1%)=2775件/年由于生產(chǎn)不同的產(chǎn)品，其生產(chǎn)過程和生產(chǎn)條件有很大的差異，所以在制定工藝路線時需要充分掌握產(chǎn)品的生產(chǎn)類型。生產(chǎn)類型如表2-3所示：表2-3 各種生產(chǎn)類型的規(guī)范生產(chǎn)類型零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年）重型機械中型機械小型機械單件生產(chǎn)5件20件1000件5000件50000件由表可知本零件選用中批量生產(chǎn)。依據(jù)各個加工表面精度要求和各種加工方法所合適的經(jīng)濟精度。確定各個加工表面的加工方法如表2-4所示：表2-4 發(fā)動下支架各表面的加工要求和加工方法加工表面加工精度（IT）加工粗糙度Ra(m)加工方法上下面73.2粗銑精銑兩端面73.2粗銑精銑兩側(cè)面73.2粗銑精銑端面孔61.6鉆鉸螺紋孔鉆攻根據(jù)先面后孔先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，將上下面、兩側(cè)面、兩端面的粗加工放在前面，精加工放在后面，將螺紋孔放在最后面。2.4 制定方案制定工藝路線方案如下：10 模鍛 制造毛坯20 銑 粗銑上表面、底面30 銑 粗銑兩側(cè)面40 銑 粗銑兩端面50 銑 精銑上表面、底面60 銑 精銑兩側(cè)面70 銑 精銑兩端面80 鉆 鉆端面孔及端面各螺紋孔90 鉸 鉸端面孔100 攻 攻端面螺紋孔110 鉆 鉆底面螺紋孔120 攻 攻下底面的螺紋孔130 檢查140 清洗 清洗150 終檢 入庫2.5 加工設(shè)備及工藝裝備的選擇因為生產(chǎn)的類型為中批生產(chǎn)，所以加工設(shè)備主要使用通用機床，并輔助使用少量專用機床。工件主要生產(chǎn)方式選擇通用機床和專用夾具，輔助使用一部分專用機床的生產(chǎn)線的流線生產(chǎn)。工件在各個機床上的裝夾拆卸和各個機床之間的運輸傳送都是由人工或機械設(shè)備完成。粗銑上表面、下底面、兩個側(cè)面、兩個端面。充分考慮到工件的定位夾緊方式和夾具的結(jié)構(gòu)，故加工采用立銑，選擇X5032立式銑床。選擇的刀具為鑲齒套式面銑刀，刀片的材料為硬質(zhì)合金鋼，刀具直徑d=250mm，齒數(shù)Z=20。使用專用機體粗銑夾具夾持工件和游標(biāo)卡尺測量。（2）精銑上表面、下底面、兩側(cè)面、兩端面。考慮到工件的定位夾緊方案及夾具的結(jié)構(gòu)，適宜采用立銑，選擇X5032立式銑床，選擇與粗銑相同型號的刀具。采用支架精銑專用夾具及游標(biāo)卡尺、刀口形直尺。（3）鉆端面孔。選用搖臂鉆床Z3025，選用直徑為29.8mm錐柄麻花鉆。使用專用鉆孔夾具，選用游標(biāo)卡尺和塞規(guī)來檢查孔徑。（4) 鉸端面孔。選用鉆床加工，采用直徑為30mm的鉸刀。采用專用夾具，使用游標(biāo)卡尺和塞規(guī)來檢查孔徑。（5）鉆螺紋孔。選用搖臂鉆床Z3025，選用高速鋼麻花鉆，直徑為6.8mm。（6）攻螺紋。攻螺紋選用搖臂鉆Z3025來加工。采用高速鋼機動絲錐W18Gr4V、專用夾具、絲錐夾頭和螺紋塞規(guī)。2.6 加工工序設(shè)計確定工序尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序往前面推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注。當(dāng)沒有基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。有基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時，工序尺寸應(yīng)該用工藝尺寸鏈計算。 （1）粗銑兩端面及精銑兩端面面查有關(guān)手冊平面加工余量表得：精切削用量，已知兩端面總加工余量mm，故粗切削用量可求： (2-2)查閱有關(guān)手冊，取粗銑的每齒進給量mm/r，精銑的每轉(zhuǎn)進給量mm/r，粗銑走刀一次，mm；精銑走刀一次，mm，選取粗銑的銑床主軸轉(zhuǎn)速為150r/min，選取精銑時的銑床主軸轉(zhuǎn)速為300 r/min，所選刀具的直徑為250mm，因此相對應(yīng)的切削速度分別為：粗加工： (2-3)精加工： (2-4)校核功率 （一般用來校核粗加工工序）：查閱有關(guān)資料可知：切削功率計算公式為： (2-5)式中： ； ；查有關(guān)資料得銑削力可由下面公式求得： (2-6)查機械加工工藝手冊可得：由公式得： (2-7) (2-8)又從機床X5032技術(shù)說明書（主要技術(shù)參數(shù)）得到機床功率為7.5kw，一般來說機床傳動效率取0.750.85，此處傳動效率取，則機床電動機所需功率 (2-9)因此機床功率符合要求。（2）粗銑上表面、下底面及精銑上表面、下底面，粗銑兩側(cè)面及精銑兩側(cè)面計算過程同（1），故此處省略。（3）鉆下支架端面孔。端面孔尺寸，鉆孔因一次加工，所以其加工余量：鉆孔，鉸孔，。根據(jù)Z3025鉆床技術(shù)參數(shù)表，選取鉆孔的進給量。 參考相關(guān)資料得：鉆孔的切削速度,由此得出轉(zhuǎn)速為 (2-10)根據(jù)鉆床實際轉(zhuǎn)速選取n=630r/min，則實際切削速度為 (2-11)（4）螺紋孔加工余量鉆孔（麻花鉆直徑），攻絲（內(nèi)螺紋小徑）2.7 工時的計算查金屬機械加工工藝人員手冊得銑削基本時間計算公式均為 (2-12)式中：為加工長度，單位：mm 為走刀速度，單位：mm 進給次數(shù)（1）粗銑上表面和下底面工件尺寸：上表面長108mm寬18mm，下底面長188mm寬38mm。根據(jù)銑床選擇：，粗銑上表面時間 粗銑下底面時間 （2）粗銑兩側(cè)面工件尺寸：兩側(cè)面對稱，長228mm寬18mm。根據(jù)上述公式得出粗銑兩側(cè)面時間 （3）粗銑兩端面工件尺寸:兩端面對稱，長228mm，寬108mm。根據(jù)上述公式得出粗銑兩端面時間 （4）精銑上表面和下底面工件尺寸：上表面長103mm寬13mm，下底面長183mm寬33mm。根據(jù)銑床選擇：精銑上表面時間 精銑下表面時間 （5）精銑兩側(cè)面工件尺寸：兩側(cè)面對稱