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壓力容器新容規(guī)宣貫培訓班教案GB150 鋼制壓力容器 壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程壓力容器類別及制造許可證級別劃分一、公司制造資格簡介 我公司的制造資格為A2級，其制造范圍可參見下表所列。二、壓力容器制造許可級別劃分：級別制造壓力容器范圍代表產(chǎn)品AA1：超高壓容器、高壓容器；A2：第三類低、中壓容器（涵蓋D級）；A3：球形儲罐現(xiàn)場組焊或球殼板制造；A4：非金屬壓力容器；A5：醫(yī)用氧艙A1應注明單層、鍛焊、多層包扎、繞帶、熱套、繞板、無縫、鍛造、管制等結構形式 BB1：無縫氣瓶；B2：焊接氣瓶；B3：特種氣瓶B2注明含（限）溶解乙炔氣瓶或液化石油氣瓶。B3注明機動車用、纏繞、非重復充裝、真空絕熱 低溫氣瓶等 CC1：鐵路罐車；C2：汽車罐車或長管拖車；C3：罐式集裝箱DD1：第一類壓力容器；D2：第二類低、中壓容器三、壓力容器分類1容規(guī)中壓力容器分類原則：1）符合第2條適用范圍的壓力容器；2）根據(jù)壓力容器的壓力等級、品種、介質(zhì)的毒性程度和爆炸危險程度進行劃分。2 壓力容器的壓力等級：根據(jù)壓力容器的設計壓力（p）劃分為四個壓力等級：低壓（代號L） 0.1Mpap1.6Mpa中壓（代號M） 1.6Mpap10Mpa高壓（代號H） 10Mpap100Mpa超高壓（代號U） p100Mpa3 壓力容器的品種：1）按生產(chǎn)工藝過程中的作用原理，分為：反應壓力容器（代號R）：主要用于完成介質(zhì)的物理、化學反應的壓力容器；換熱壓力容器（代號E）：主要用于完成介質(zhì)的熱量交換的壓力容器；分離壓力容器（代號S）：主要用于完成介質(zhì)的流體壓力平衡和氣體凈化分離的壓力容器；儲存壓力容器（代號C）：主要用于儲存、盛裝氣體、液體、液化氣體等介質(zhì)的壓力容器。2）按壓力容器的結構特點、材料等，分為固定式壓力容器、移動式壓力容器；管殼式余熱鍋爐；球形儲罐；低溫存儲容器；高強度級別材料制造的容器；搪玻璃壓力容器等。4 壓力容器中化學介質(zhì)的毒性程度的分級和爆炸危險程度的劃分：1）按照HG20660壓力容器中化學介質(zhì)毒性危害和爆炸危險程度分類中表14、附表12中所列介質(zhì)的分類確定。2）HG20660中未列入的，可查找化學危險品手冊中的參數(shù)，按以下原則確定其毒性程度：極度毒性（） 最高允許濃度 0.1mg/m3；高度毒性（） 最高允許濃度 0.11.0 mg/m3；中度毒性（） 最高允許濃度 1.010 mg/m3；輕度毒性（） 最高允許濃度 10 mg/m3。3）爆炸危險介質(zhì)的確定：氣體或液體的蒸氣、薄霧與空氣混合形成爆炸混合物，其爆炸下限小于10，或其爆炸下限與上限的差值大于、等于20的介質(zhì)。5容規(guī)中壓力容器類別的劃分：根據(jù)壓力容器的壓力等級、品種、介質(zhì)的毒性程度和爆炸危險程度劃分為三類：1）下列情況之一的，為第三類壓力容器：（1）高壓容器；（2）中壓容器(僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì))；（3）中壓儲存容器(僅限易娥或毒性程度為中度危害介質(zhì)，且PV乘積大于等于10Mpa.m3)；（4）中壓反應容器(僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)，且PV乘積大于等于0.5Mpa.m3)；（5）低壓容器(僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)，且PV乘積大于等于0.2Mpa.;m3)；（6）高壓、中壓管殼式余熱鍋爐；（7）中壓搪玻璃壓力容器；（8）使用強度級別較高(指相應標準中抗立強度規(guī)定值下限大于等于540MPh)的材料制造的壓力容器（9）移動式壓力容器，包括鐵路罐車(介質(zhì)為液化氣體、低溫液體)、罐式汽車液化氣體運輸(半掛)車、 低溫液體運輸(半掛)車、永久氣體運輸(半掛)車和罐式集裝箱(介質(zhì)為液化氣體、低溫液體)等；（10）球形儲罐(容積大于等于50m3)；（11）低溫液體儲存容器(容積大于5m3)。2）下列情況之一的，為第二類壓力容器(本條第1款規(guī)定的除外)：（1）中壓容器；（2）低壓容器(僅限毒性程度為極度和高變危害介質(zhì))；（3）低壓反應容器和低壓儲存容器(僅限易燃介質(zhì)或毒性程度為中度危害介質(zhì))（4）低壓管殼式余熱鍋爐；（5）低壓搪玻璃壓力容器。 3）低壓容器為第一類壓力容器(本條第1款、第2款規(guī)定的除外)。注：1. 按容規(guī)劃分類別的壓力容器必須是符合第2條適用范圍的壓 力容器。 2. 第2條第2款中所列的壓力容器其設計、制造和安裝、使用管理與修理改造應符合容規(guī)的要求。 3. 多腔壓力容器的類別劃分： 分別按各腔的設計壓力、容積等進行類別劃分； 按照類別高的壓力腔作為該容器的類別，并按該類別進行使用管理； 按照每個壓力腔各自的類別分別提出設計、制造技術要求。 圖樣中技術特性表中的容器類別應按“第三類”、 “第二類”、“第一類”的型式標注。壓力容器類別的簡明判斷介質(zhì)性質(zhì)非易燃、無毒/輕毒性易燃、中度毒性高度、極度毒性PV值（MPa.m3）0.5100.2低壓0.1p1.6（MPa）換熱、分離容器第一類壓力容器儲存、反應容器管殼式余熱鍋爐搪玻璃壓力容器第二類壓力容器中壓1.6p10（MPa）換熱、分離容器儲 存 容 器反 應 容 器管殼式余熱鍋爐搪玻璃壓力容器高壓 10p1500或錐形封頭 d1/3Di(且筒體d1000mm)3、主要受壓元件3.3.2 開孔補強形式與作用 1）型式 兩種開孔補強型式整體補強和局部補強（補強圈） 整體補強 增加殼體厚度（經(jīng)濟性差） 厚壁管（推薦） 整體補強鍛件與殼體焊接（嵌入式接管） GB150 P222 圖J5 a），b）局部補強 補強圈（推薦） 2）作用內(nèi)壓容器對開孔截面拉伸強度補償。外壓容器對開孔截面壓縮穩(wěn)定性補償，防止失穩(wěn)。 3、主要受壓元件3.3.3 補強圈制作技術要求 a 補強圈的坡口型式（A型、B型、C型、D型、E型），編制材料定額時需看清補強圈的坡口型式，決定內(nèi)外徑的下料尺寸b 補強圈材料按圖樣要求，一般與殼體同材質(zhì)c 補強圈為整板制造，在整體補強圈無法安裝的情況下可徑向分塊拼接，并修磨焊縫平齊、UT-合格d 補強圈的螺孔應放置在殼體的最低位置，組焊后由螺孔通入0.4-0.5MPa的壓縮空氣檢查連接焊縫的質(zhì)量e 補強圈焊縫成形應圓滑過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，必要時右進MT或 PT。3、主要受壓元件3.4 法蘭 （標準號：HG20553、HG20592、HG20615、JB/T4700）3.4.1法蘭分類1）按墊片分類 窄面法蘭 墊片在螺栓孔內(nèi)側（一般采用窄面法蘭）寬面法蘭 墊片在螺栓孔兩側 2）按整體性程度分類 松式法蘭 法蘭與筒體未連成整體，如活套法蘭、螺紋法蘭整體法蘭 法蘭環(huán)、錐頸與筒體連成整體，如長頸法蘭任意式法蘭 如平焊法蘭（JB4700中，甲、乙型平焊法蘭） 3）按密封面型式分類 突面法蘭 由一對平面組成凹凸面法蘭 由一對相配合的凹面和凸面組成榫槽法蘭 由一對相配合的榫面和槽面組成環(huán)面法蘭 由一對相配合的環(huán)面組成 3、主要受壓元件按密封面形式 法蘭示意圖 3、主要受壓元件3.4.2法蘭密封要求 法蘭是通過緊固螺栓（螺柱）壓緊墊片來實現(xiàn)密封，所以法蘭設計要防止泄漏，既要保證強度，也要有足夠剛性，以保持良好密封性。v 影響法蘭密封因素：a）操作條件，P、T、介質(zhì)b）螺栓的預緊力c）墊片的性能，應考慮墊片材料對溫度及其介質(zhì)相容性。d）法蘭密封面形式e）法蘭剛度 3、主要受壓元件3.4.3法蘭的制作1）帶頸法蘭應采用熱軋或鍛件加工制成，加工后的法蘭軸線須與原坯件的軸線平行。必要時采用鋼板制造帶頸法蘭時，必須符合下列要求：a）鋼板應經(jīng)超聲檢測、無分層缺陷；b）應沿鋼板軋制方向切割出板條，經(jīng)彎制，對焊成為圓環(huán)，并使鋼板 表面成為環(huán)的側面；c）圓環(huán)的對接接頭應采用全焊透結構；d）圓環(huán)對接接頭應經(jīng)焊后熱處理及100%射線或超聲檢測，合格標準按JB4700的規(guī)定。2）法蘭在下列任一情況下應經(jīng)正火或完全退火熱處理；a）法蘭斷面厚度大于76mm的碳素鋼或低合金鋼制法蘭；b）焊制整體法蘭c）鍛制法蘭3）用鋼板或型材制造的法蘭環(huán)的對接接頭，應經(jīng)焊后熱處理3、主要受壓元件3.4.4墊片 墊片種類：非金屬墊片 橡膠板、橡膠石棉板、聚四氟乙烯、膨脹石墨等金屬墊片 純鋁、紫銅、軟鋼、不銹鋼等，用于壓力、溫度較高場合金屬包墊片 柔性石墨、石棉板為芯材，外包銅、鋁、不銹鋼、鍍鋅鐵皮 常用于中、低壓和較高溫度場合。纏繞墊片 由金屬薄帶（0Cr13、0Cr18Ni9、08F）和填充帶 （石墨、柔性石墨、聚四氟乙烯）相間纏繞而成， 適用較高壓力和溫度范圍。 主要內(nèi)容1、總論 2、材料 3、主要受壓元件4、制造、檢驗、驗收4、制造、檢驗、驗收4.1 主要受壓部分的焊接接頭分類4、制造、檢驗、驗收4.1 主要受壓部分的焊接接頭分類 （GB150第10.1.6條）a）圓筒部分的縱向接頭、球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭、各類凸形封頭中的所有拼焊接頭以及嵌入式接管與殼體對接連接的接頭，均屬A類焊接接頭。b）殼體部分的環(huán)向接頭、錐形封頭小端與接管連接的接頭、長徑法蘭與接管連接的接頭，均屬B類焊接接頭，但已規(guī)定為A、C、D類的焊接接頭除外。c）平蓋、管板與圓筒非對接連接的接頭，法蘭與殼體、接管連接的接頭，內(nèi)封頭與圓筒的搭接接頭，均屬C類焊接接頭。d）接管、人孔、凸緣、補強圈等與殼體連接的接頭，均屬D類焊接接頭，但已規(guī)定為A、B類的焊接接頭除外。4、制造、檢驗、驗收4.2 材料標記（GB150第10.1.7條）4.2.1凡制造受壓元件的材料應有確認的標記。在制造過程中，如原有確認標記被裁掉或材料分成幾塊，應于材料切割前完成標記的移植，保證移植的標記正確、無誤、清晰、耐久4.2.2對于有防腐要求的不銹鋼以及復合鋼板制容器，不得在防腐蝕面采用硬印作為材料的確認標記，應采用無氯、無硫記號筆書寫，不得采用油漆等有污染的材料書寫 4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形（GB150第10.2條）4.3.1原材料要求a）加工裕量根據(jù)制造工藝確定加工裕量，以確保凸形封頭成形后的厚度不小于該部件的名義厚度減去鋼板負偏差。冷卷筒節(jié)投料的鋼板厚度t不得小于其名義厚度減鋼板負偏差。b） 制造中應避免鋼板表面的機械損傷。對于尖銳傷痕以及不銹鋼容器防腐蝕表面的局部傷痕、刻槽等缺陷應予修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3。修磨的深度應不大于該部位鋼材厚度t的5%，且不大于2mm，否則應予焊補。c）對于復合板的成形件，其修磨深度不得大于復層厚度的3%，且不大于1mm， 否則應予焊補。4.3.2 坡口表面要求a）坡口表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。b）Cr-Mo低合金鋼材經(jīng)火焰切割的坡口表面，應進行磁粉或滲透檢測。當無法進行磁粉或滲透檢測時，應由切割工藝保證坡口質(zhì)量。c）施焊前，應清除坡口及其母材兩側表面20mm范圍內(nèi)（以離坡口邊緣的距離計）的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)。 4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.3封頭1）封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間距離至少應為封頭鋼材厚度t的3倍，且不小于100mm。封頭由成形的瓣片和頂圓板拼接制成時，焊縫方向只允許是徑向和環(huán)向的，如圖所示。4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.3封頭3）用弦長等于封頭內(nèi)徑3/4Dn的內(nèi)樣板檢查橢圓形、碟形、球形封頭內(nèi)表面的形狀偏差（如下圖所示），其最大間隙不得大于封頭內(nèi)徑Dn的1.25%。檢查時應使樣板垂直于待測表面。對于先成形后拼接制成的封頭，允許樣板避開焊縫進行測量。4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.4圓筒與殼體1）對口錯邊量4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.4圓筒與殼體2）棱角度 在焊接接頭環(huán)向形成的棱角E，用弦長等于1/6內(nèi)徑Dn，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查其E值不得大于（t/10+2）mm，且不大于5mm。 在焊接接頭軸向形成的棱角E，用長度不小于300mm的直尺檢查，其E值不得大于（t/10+2）mm，且不大于5mm。4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.4圓筒與殼體3）不等厚板削薄要求 a) B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類焊接接頭，當兩側鋼材厚度不等時，若薄板厚度不大于10mm，兩板厚度差超過3mm；若薄板厚度大于10mm，兩板厚度差大于薄板厚度的30%，或超過5mm時，均應按圖8的要求單面或雙面削薄厚板邊緣，或按同樣要求采用堆焊方法將薄板邊緣焊成斜面。b) 當兩板厚度差小于上列數(shù)值時，則對口錯邊量b按GB150第10.2.4.1條要求，且對口錯邊量b以較薄板厚度為基準確定。在測量對口錯邊量b時，不應計入兩板厚度的差值。4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.4圓筒與殼體3）不等厚板削薄要求4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.4圓筒與殼體4）直線度要求 除圖樣另有規(guī)定外，殼體直線度允差應不大于殼體長度的1。當直立容器的殼體長度超過30mm時，其殼體直線度允差應符合JB/T4710的規(guī)定。測量方法：殼體直線度檢查是通過中心線的水平和垂直面，即沿圓周0、90、180、270四個部位拉F0.5的細鋼絲測量。測量位置離A類接頭焊縫中心線（不含球形封頭與圓筒連接以及嵌入式接管與殼體對接連接的接頭）的距離不小于100mm。當殼體厚度不同時，計算直線度時應減去厚度差。4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.4圓筒與殼體5）圓度承受內(nèi)壓的容器組裝完成后，按要求檢查殼體的圓度。 a）殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差e，應不大于該 斷面內(nèi)徑Dn的1%，且不大于25mm（如圖10）；b）當被檢斷面位于開孔中心一倍開孔內(nèi)徑范圍內(nèi)時，則該斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差e，應不大于該斷面內(nèi)徑Dn的1%與開孔內(nèi)徑的2%之和，且不大于25mm。 承受外壓的容器及真空容器殼體的圓度在此不作講解， 詳細內(nèi)容見GB150第10.2.4.11條（pg122）4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.5 產(chǎn)品總裝1）殼體組焊要求 (GB150第10.2.4.8、10.2.4.9條 Pg121)a)在筒體布料時，應考慮第一筒節(jié)長度應不小于300mm。b)組裝時，不宜采用十字焊縫。相鄰筒節(jié)A類接頭焊縫中心線間外圓弧長以及封頭A類接頭焊縫中心線與相鄰筒節(jié)A類接頭焊縫中心線間外圓弧長應大于鋼材厚度t的3倍，且不小于100mm。c) 殼體上開孔應盡量不安排在焊縫及其鄰近區(qū)域，符合GB150開孔補強要求的及允許不另行補強的開孔，可在環(huán)焊縫區(qū)域開孔，但必須按GB150第10.8.2.2條進行100%RT或UT，因開孔而可去除的焊縫可不受探傷質(zhì)量的影響。d)容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫應盡量避開筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫。e)容器上凡被補強圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應打磨至與母材齊平。4、制造、檢驗、驗收4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.5 產(chǎn)品總裝1）殼體組焊要求(容規(guī)第4章第69、70條 Pg34)f) 在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉筋的墊板等，應采用與壓力容器殼體相同或在力學性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應的焊材及焊接工藝進行焊接，臨時吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并應按圖樣規(guī)定進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應小于該部位的設計厚度。g) 不允許強力組裝。h) 受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則應按受壓元件的焊縫要求施焊。i) 外部附件與殼體的連接焊縫，如與殼體主焊縫交叉時，應在附件上開一槽口，以使連接焊縫跨越主焊縫，槽口的寬度應足以使連接焊縫與主焊縫邊緣的距離在1.5倍殼體壁厚以上。j) 壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm處的指定部位，應打上焊工代號鋼印，應用簡圖記錄焊工代號，并將簡圖列入產(chǎn)品質(zhì)量證明書中提供給用戶。4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.5 產(chǎn)品總裝2）法蘭組焊要求 (GB150第10章第10.2.4.6條 Pg121)a) 法蘭面應垂直于接管或圓筒的主軸中心線。接管法蘭應保證法蘭面的水平或垂直（有特殊要求的應按圖樣規(guī)定），其偏差均不得超過法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時，按100mm計算），且不大于3mm。b) 法蘭的螺栓通孔應與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置（如圖所示）。有特殊要求時，應在圖樣上注明。4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.5 產(chǎn)品總裝3）管座組焊要求接管、補強圈與殼體的組裝形式、組裝尺寸按圖樣、 工藝規(guī)定。（HG20584 Pg398-402）a) 對不允許插入殼體的接管，其內(nèi)端應修割至與殼體內(nèi)表面齊平，并在焊后磨平。b) 補強圈應與殼體緊密配合。安裝補強圈時，應使螺孔放置在殼體最低位置。c) 接管（不含人孔、手孔）到基準面的安裝尺寸允差為6mm，換熱器的接管為3mmd) 液面計接管裝配公差如下：兩接管距離允差為1.5mm；通過兩接管中心垂線的間距不大于1.5mm；通過兩接管法蘭中心的垂直線間距不大于1.5mm；法蘭面的垂直度公差不得大于0.5/100。e) 人孔、手孔裝配公差如下：人孔、手孔的安裝位置尺寸允差為13mm；人孔、手孔的法蘭面與筒體外表面之間的尺寸允差為10mm；人孔法蘭面的最大垂直度或水平度公差為6mm。4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.5 產(chǎn)品總裝4）支座與殼體組焊要求 容器上凡被支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應打磨至與母材齊平，并作100%X射線檢測。a) 立式容器支座的公差如下：支耳下端到基準面的距離允差：+12mm、-0；基礎環(huán)下端到基準面的距離允差：+0、-12mm；b) 在任一直徑上測定的立式支座的底座的水平度公差如下：容器直徑2m時，水平度公差為3mm；容器直徑2m時，水平度公差為5mm；c) 地腳螺栓中心圓直徑允差如下：容器直徑2m時，水平度公差為3mm；容器直徑2m時，水平度公差為6mm；在地腳螺栓中心圓上測量的螺栓孔圓周位置的允差偏差為3mm。4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.5 產(chǎn)品總裝4）支座與殼體組焊要求d) 鞍式支座的公差如下：鞍座中心線到基準面和兩個鞍座之間的距離允差按下表：4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.5 產(chǎn)品總裝5）法蘭與平蓋 （GB150第10.2.5條）a) 容器法蘭按JB/T4700進行加工，管法蘭按相應標準要求進行加工。b) 平蓋和筒體端部的加工按以下規(guī)定：螺栓孔或通孔的中心圓直徑以及相鄰兩孔弦長允差為0.6mm；任意兩孔弦長允差按下表確定；4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.5 產(chǎn)品總裝6）螺栓、螺柱和螺母 （GB150第10.2.6條）a) 公稱直徑不大于M48的螺栓、螺柱和螺母，按相應國家標準制造。b) 容器法蘭螺柱按JB/T4707的規(guī)定。c) 公稱直徑大于M48的螺柱和螺母除應符合上述4.3.5 5條中c）和d）的規(guī)定外，還應滿足如下要求：有熱處理要求的螺柱，其試樣與試驗按GB150第4章的有關規(guī)定；螺母毛坯熱處理只作硬度試驗；螺柱應進行磁粉檢測，不得存在螺紋。d) 機械加工表面和非機械加工表面的線性尺寸的極限偏差，分別按Q/SLB0418中的m級和c級的規(guī)定。4、制造、檢驗、驗收4.3 冷熱加工成形4.3.6 外部檢查（容規(guī)第75條 Pg36條） 通過以上4.3冷熱加工這一部分的學習，總結、回顧一下，筒體和封頭制造的主要控制項目，有利于鞏固和消化，具體如下：1）坡口幾何形狀、表面質(zhì)量2）筒體的直線度、棱角度、縱環(huán)焊縫對口錯邊量，同一斷面的最大最小直徑差3）多層包扎壓力容器的松動面積和套合壓力容器套合面的間隙4）封頭的拼接成形和主要尺寸偏差5）球殼的尺寸偏差和表面質(zhì)量6）不等厚的筒體與封頭的對接連接要求。7）各裝配尺寸的偏差控制4、制造、檢驗、驗收4.4 焊接 （GB150第10.3條）4.4.1 焊接準備及施焊環(huán)境a) 焊條、焊劑及其它焊接材料的貯存庫應保持干燥，相對濕度不得大于60%。b) 當施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊：手工焊時風速大于10m/s；氣體保護焊時風速大于2m/s； 相對濕度大于90%； 雨、雪環(huán)境c)當焊件溫度低于0時，應在施焊處100mm范圍內(nèi)預熱到15左右。4、制造、檢驗、驗收4.4 焊接4.4.2 焊接工藝a) 容器施焊前的焊接工藝評定，應按JB4708進行。b) 焊接工藝評定技術檔案及焊接工藝評定試樣應保存至該工藝評定失效為止；焊接工藝規(guī)程、施焊記錄及焊工的識別標記，其保存期不少于7年。4.4.3 焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求a) A、B類接頭焊縫的余高e1、e2，按下表和下圖的規(guī)定。 4、制造、檢驗、驗收4.4 焊接4.4.3 焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求b) C、D類接頭的焊腳，在圖樣無規(guī)定時，取焊件中較薄者之厚度。補強圈的焊腳，當補強圈的厚度不小于8mm時，其焊腳等于補強圈厚度的70%，且不小于8mm。c) 焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物。d) 用標準抗拉強度下限值b540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼材和不銹鋼材制造的的容器以及焊接接頭系數(shù)F取為1的容器，其焊縫表面不得有咬邊。其它容器焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10%。 (咬邊是常見的焊縫外觀缺陷。是由于焊接參數(shù)選擇不當，或操作工藝不正確和技能不熟練，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽 或凹陷)e) C、D類接頭焊縫與母材呈圓滑過渡。4、制造、檢驗、驗收4.4 焊接4.4.4 焊縫返修a) 當焊縫需要返修時，其返修工藝應符合4.4.2的有關規(guī)定。b) 焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次。如超過兩次，返修前均應經(jīng)技術總負責人批準，返修次數(shù)、部位和返修情況應記入壓力容器質(zhì)量證明書的產(chǎn)品制造變更報告中。c) 要求焊后熱處理的容器，一般應在熱處理前進行返修。如在熱處理后返修時，焊補后應作必要的熱處理。d) 有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼容器，返工部位仍需保證原有要求。4、制造、檢驗、驗收4.4 焊接4.4.5 壓力容器焊接接頭的表面質(zhì)量要求 (容規(guī)第76條)1)形狀、尺寸以及外觀應符合技術標準和設計圖樣的規(guī)定。2）不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物必須清除。3）焊縫與母材應圓滑過渡。4）焊縫的咬邊要求如下：(a)使用抗拉強度規(guī)定值下限大于等于540MPa的鋼材及鉻鉬低合金鋼材制造的壓力容器，奧氏體不銹鋼、鈦材和鎳材制造的壓力容器，低溫壓力容器，球形壓力容器以及焊縫系數(shù)取1.0的壓力容器，其焊縫表面不得有咬邊；(b)上述(1)款以外的壓力容器的焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10%。5)角焊縫的焊腳高度，應符合技術標準和設計圖樣要求，外形應平緩過渡。4、制造、檢驗、驗收4.5 熱處理 (GB150第10.4條) 焊后熱處理是焊后消除焊接接頭應力的熱處理，主要目的是消除焊后產(chǎn)生的過大的焊接應力、細化晶粒、變形協(xié)調(diào)產(chǎn)生的應力，以及焊接過程中由于空氣中水分，在高溫下分解成氫和氧，氫會積聚，會造成的延時裂紋。 4.5.1容器及其受壓件符合下列條件之一者，應進行焊后熱處理。 a）鋼材厚度t符合以下條件者：碳素鋼、07MnCrMoVR厚度大于32mm（如焊前預熱100以上時，厚度大于38mm）；16MnR及16Mn厚度大于30mm（如焊前預熱100以上時，厚度大于34mm）；15MnVR及15MnV厚度大于28mm（如焊前預熱100以上時，厚度大于32mm） 任意厚度的15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo1和1Cr5Mo鋼； 對于鋼材厚度t不同的焊接接頭，上述厚度按薄者考慮；對于異種鋼材相焊的焊接接頭，按熱處理嚴者確定； 除圖樣另有規(guī)定，奧氏體不銹鋼的焊接接頭可不進行熱處理。4、制造、檢驗、驗收4.5 熱處理b） 圖樣注明有應力腐蝕的容器，如盛裝液化石油氣、液氨等的容器。c） 圖樣注明盛裝毒性程度為極度或高度危害介質(zhì)的容器。d) 焊接線能量較大的立焊焊接的壓力容器受壓元件，應在焊后進行細化晶粒的正火處理。容規(guī)中除GB150規(guī)定外，需進行熱處理的：1）采用電渣焊接的鐵素體材料或焊接能量較大的立焊焊接的壓力容器，應在焊后進行細化晶粒的正火處理；（電渣焊接后晶粒粗大、力學性能下降，尤其是沖擊功明顯下降，所以焊后應進行正火處理。）2）常溫下盛裝混合石油液化氣的壓力容器應進行焊后熱處理；（由于國內(nèi)氣源成分不穩(wěn)定，難以控制H2S含量，加上使用單位管理不善，造成應力腐蝕。） 3）旋壓封頭（除奧氏體不銹鋼材料外）應在旋壓后進行消除應力熱處理。 （以防止裂紋。）4、制造、檢驗、驗收4.5 熱處理 4.5.2 冷成形或中溫成形的受壓元件，凡符合下列條件之一者應于成形后進行熱處理。a) 圓筒鋼材厚度t符合以下條件者：碳素鋼、16MnR的厚度不小于圓筒內(nèi)徑Dn的3%；其它低合金鋼的厚度不小于圓筒內(nèi)徑Dn的2.5%。b) 冷成形封頭應進行熱處理。當能確保冷成形后的材料性能符合設計、使用要求時，不受此限。c) 除圖樣另有規(guī)定，冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可不進行熱處理。4.5.3 需要焊后進行消氫處理的容器，如焊后隨即進行焊后熱處理時，則可免做消氫處理4.5.4 改善材料力學性能的熱處理，應根據(jù)圖樣要求所制訂的熱處理工藝進行。母材的熱處理試板與容器（或受壓元件）同爐熱處理。 當材料供貨與使用的熱處理狀態(tài)一致時，則在整個制造過程中不得破壞供貨時的熱處理狀態(tài)，否則應重新進行熱處理。4、制造、檢驗、驗收4.4 熱處理 4.5.5焊后熱處理方法a) 焊后熱處理應優(yōu)先采用在爐內(nèi)加熱的方法，其操作應符合如下規(guī)定：焊件進爐時爐內(nèi)溫度不得高于400；焊件升溫至400后，加熱區(qū)升溫速度不得超過5000/t /h（t為焊接接頭處鋼材厚度，mm），且不得超過200/h，最小可為50/h；升溫時，加熱區(qū)內(nèi)任意5000mm長度內(nèi)的溫差不得大于120；升溫時，加熱區(qū)內(nèi)最高與最低溫度之差不宜超過65；升溫及保溫時應控制加熱區(qū)氣氛，防止焊件表面過度氧化；爐溫高于400時，加熱區(qū)降溫速度不得超過6500/t /h，且不得超過260/h，最小可為50/h；焊件出爐時，爐溫不得高于400，出爐后應在靜止空氣中繼續(xù)冷卻。b) 焊后熱處理允許在爐內(nèi)分段進行。分段熱處理時，其重復加熱長度應不小于1500mm。爐內(nèi)部分的操作應符合GB150第10.4.5.1的規(guī)定。爐外部分應采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。c) B、C、D類焊接接頭，球形封頭與圓筒相連的A類焊接接頭以及缺陷焊補部分，允許采用局部熱處理方法。局部熱處理時，焊縫每側加熱寬度不小于鋼材厚度t的2倍；接管與殼體相焊時加熱寬度不得小于鋼材厚度t的6倍?？拷訜釁^(qū)的部位應采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。4、制造、檢驗、驗收4.5 熱處理 4.5.6有防腐要求的不銹鋼及復合鋼板制壓力容器的表面，應進行酸洗、鈍化處理。該類鋼制零部件按圖樣要求進行熱處理后，還需作酸洗、鈍化處理。4.5.7焊后熱處理應在焊接工作全部結束并檢測合格后，于水壓試驗前進行。4.5.8熱處理裝置（爐）應配有自動記錄曲線的測溫儀表。4.5.9應保存所有熱處理的時間與溫度關系曲線記錄，保存期限不得少于7年。4、制造、檢驗、驗收4.6試板與試樣4.6.1產(chǎn)品焊接試板a) 凡符合以下條件之一者A類的圓筒縱向焊接接頭，應按每臺容器制備產(chǎn)品焊接試板。鋼材厚度t20mm的15MnVR；Cr-Mo低合金鋼；當設計溫度小于-100C時，鋼材厚度t12mm的20R；鋼材厚度t20mm的16MnR；當設計溫度小于00C，大于等于-100C時，鋼材厚度t25mm的20R；鋼材厚度t38mm的16MnR；制作容器的鋼板凡需經(jīng)熱處理以達到設計要求的材料力學性能者；圖樣注明盛裝毒性程度為極度危害或高度危害介質(zhì)的容器；異種鋼（不同組別）焊接的壓力容器。b) 制作產(chǎn)品焊接試板的條件除應符合4.6.1條a)的規(guī)定外，還應符合圖樣要求。4、制造、檢驗、驗收4.6試板與試樣4.6.2 除圖樣規(guī)定制作鑒證環(huán)試樣外，B類焊接接頭（含球形封頭與圓筒相連的A類焊接接頭）免做產(chǎn)品焊接試板。4.6.3 除4.6.1條a)的規(guī)定外，其它容器應按壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程的第77條規(guī)定制備產(chǎn)品焊接試板。4.6.4 凡需經(jīng)熱處理以達到材料力學性能要求的容器，每臺均應做母材熱處理試板。4.6.5 根據(jù)圖樣要求，螺柱經(jīng)熱處理后需做力學性能試驗者，應按批做熱處理試樣。每批系指具有相同鋼號、相同爐罐號、相同斷面尺寸、相同制造工藝、同時投產(chǎn)的同類螺柱。4、制造、檢驗、驗收4.6試板與試樣4.6.6 制備產(chǎn)品焊接試板和焊接