第八節(jié) 環(huán)境保護及職業(yè)安全衛(wèi)生.doc

第八節(jié) 環(huán)境保護及職業(yè)安全衛(wèi)生一、污染源及治理措施 設計中優(yōu)先考慮采用不產(chǎn)生或少產(chǎn)生的工藝方案及流程，對過程中出現(xiàn)的不可避免的污染物，首先考慮綜合利用，化廢為利。針對各種污染物，采取必要的措施加以處理，使之符合有關環(huán)保要求。本裝置污染源及采取的治理措施為:1、廢液（1）含油污水 裝置內含油污水主要包括機泵排水、油品采樣冷卻排水、地面沖洗水、廠房的沖洗排水等，均排入裝置外污水處理場統(tǒng)一處理，設計中注意盡量減少新鮮水用量，以減少含油污水排放量。 （2）生活污水裝置內生活污水經(jīng)化糞池截污后排入工廠污水處理場。（3）生產(chǎn)廢水產(chǎn)汽系統(tǒng)的汽包排污水，排至工廠生產(chǎn)廢水系統(tǒng)。（4）含硫污水裝置內氣壓機出口油氣分離器等產(chǎn)生的酸性水（含硫污水）送至污水處理場由專用設備處理，出裝置的酸性水總量2t/h-3t/h,，所含污染濃度如下（單位：mg/l）油CO2硫化物酚氰氨氮COD10050065005002010004500（5）污油本裝置污油分輕污油和重污油，主要來源于停工時設備排凈及掃線等。輕污油先集中在輕污油罐（埋地），再送到工廠不合格油罐待回練或作其它適當處理。重污油由油漿外甩管線送至工廠油漿罐。2、廢氣（1）再生煙氣裝置正常生產(chǎn)時，產(chǎn)生的煙氣含有SOx 、NOx、催化劑粉塵等有害物質。該煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收顯熱之后，由煙筒放空，煙氣排放量約12960m 3n/min。煙氣中有害物質排放量及濃度符合有關環(huán)保要求（必要時需加硫轉移催化劑），詳見表8-1和8-2. 表8-1 煙氣污染物排放速率與排放標準比較煙 筒 高 度 （m）SO2排放速率（kg/h）NOx排放速率（kg/h）設計值標準值是否超標設計值標準值是否超標催化再生煙氣煙筒：606.083不超標1.6725不超標注：排放標準摘自大氣污染物綜合排放標準（GB16297-1996） 表8-2 煙氣污染物排放濃度與排放標準比較煙 氣 名 稱 SO2排放濃度（mg/m3）NOx排放濃度（mg/m3）設計值標準值是否超標設計值標準值是否超標催化再生煙氣500850不超標129240不超標注：NOx 排放標準摘自大氣污染物綜合排放標準（GB16297-1996）表-2 SO2 排放標準摘自工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準（GB9078-1996）表-4新、改、擴建及大氣污染物綜合排放標準（GB16297-1996）表-2 （2）放空油氣 裝置內各塔頂以及容器上的安全閥泄放的含烴油氣均由專設管道密閉排放至工廠火炬系統(tǒng)燒掉后排空。 在開工期間或氣壓機工作不正常時，全部富氣將排至火炬燒掉，避免油氣直接排空對大氣造成污染。 3、廢催化劑 裝置正常生產(chǎn)時，根據(jù)催化劑對金屬的承受能力，需卸出部分催化劑。目前國內正在開發(fā)利用廢催化劑的有關技術。在尚未找到合理的解決途徑之前，建議運出廠外地下掩埋。此類廢催化劑在國外經(jīng)慮水實驗證明對環(huán)境是無害的。經(jīng)試驗證明，該廢催化劑也可以做水泥廠摻和料利用。每年產(chǎn)生廢催化劑約150t. 4、噪聲 本裝置的主要噪聲源包括油泵、空冷器風機、主風機組、氣壓機組、調節(jié)閥及各個放空等，針對以上噪聲源設計中具體采取措施如下：（1） 各油泵的電機均選用低噪聲的YB系列電機將其噪聲控制在90dBA以上；（2） 空冷器風機均選用低噪聲型葉片，使其噪聲小于90dBA。（3） 主風機組進出口管道保溫層加厚，控制其噪聲小于95dB。（4） 各放空均設有消聲器以盡可能降低噪聲。二、安全衛(wèi)生措施1、反應再生部分是裝置的核心，該部分平衡操作對整個裝置及其重要，設計中在自動控制、儀表設計方面采用了一系列的聲、光報警系統(tǒng)和自動保護系統(tǒng)及連鎖系統(tǒng)，以保證裝置的正常生產(chǎn)。2、對各類高溫設備，如反應器、再生器，選用合適的材質及可靠的襯里材料及厚度，以確保設備在正常操作溫度下乃至短時超溫時不至于損壞。3、為防止設備超壓造成事故，在有關塔、容器、壓縮機出口設置必要的安全閥，并將泄放的油氣或有害氣體密閉排至火炬系統(tǒng)。4、在可能有易燃、易爆氣體的危險區(qū)域設有可燃氣體報警儀，以便在險情到來之前及時報警并排除險情。5、氣壓機故障或開工初期富氣可直接排至火炬系統(tǒng)，確保裝置安全生產(chǎn)。6、裝置內部各設備之間的間距、建筑物的防火防爆距離等均符合有關現(xiàn)行標準。7、選用不含硫、磷的低毒無臭味新型金屬鈍化劑，同時將鈍化劑加注系統(tǒng)設計為密閉形式，操作時無需與鈍化劑直接接觸。8、催化裂化反應過程中會產(chǎn)生劇毒的硫化氫氣體。在生產(chǎn)中，硫化氫氣體始終處于密閉系統(tǒng)，為確保人身在操作及檢修過程中免受其危害，裝置這有硫化氫氣體報警儀并配備一定數(shù)量的防毒面具。第九節(jié) 裝置定員編制 本裝置定員參照中國石化總公司石油化工生產(chǎn)裝置設計定員暫行規(guī)定（試行）編制。序號崗 位 名 稱操作班數(shù)操 作 定 員管理 人 員備 注人/班合計12 345671班長4142內操43122外操4520合計36表9-1僅列出重油催化裂化的操作人員，管理人員由廠方統(tǒng)一考慮。第十節(jié) 裝置外對外寫作關系 一、 原料本裝置說用原料油來自灌區(qū)，溫度80.要求進裝置邊界線壓力不小于0.6MPa（表），且原料油鈉含量小于1ppm。二、產(chǎn)品1、干氣裝置生產(chǎn)的干氣除自用外其余送至工廠燃料氣管網(wǎng)。干氣出裝置溫度40，壓力0.5MPa（表）。2、液化石油氣裝置生產(chǎn)的液化石油氣，送至產(chǎn)品精制裝置進行脫硫、脫硫醇，液化石油氣出裝置的溫度40，壓力1.1MPa（表）。3、穩(wěn)定汽油裝置生產(chǎn)的穩(wěn)定汽油，送至產(chǎn)品精制裝置進行脫硫醇。汽油出裝置溫度40，壓力0.5MPa(表)。4、輕柴油裝置生產(chǎn)的輕柴油，送至產(chǎn)品精制裝置堿洗脫硫。輕柴油出裝置溫度40，壓力0.25MPa(表)5、產(chǎn)品油漿裝置正常生產(chǎn)時，需外甩油漿，該油漿經(jīng)冷卻后直接出裝置送至工廠油漿罐，溫度90，壓力0.35MPa(表)三、水系統(tǒng)1、循環(huán)水進裝置溫度30，壓力0.35MPa(表)。回水溫度40，壓力0.15MPa(表)2、新鮮水進裝置壓力0.4MPa(表)，溫度20.3、含油污水自流出裝置，送至污水處理場統(tǒng)一處理。4、裝置內產(chǎn)生的含硫污水送至污水處理場由專用設備單獨處理。5、除氧水裝置所用除氧水進裝置壓力2.0MPa蒸汽，溫度104 四、蒸汽系統(tǒng)裝置內設有1.0MPa等級低壓蒸汽系統(tǒng)。正常操作時，裝置發(fā)生101MPa蒸汽，除供本裝置使用外，尚可外送。開工時，需要由工廠供應低壓蒸汽。五、壓縮空氣裝置所需要壓縮空氣由工廠系統(tǒng)供給。進裝置溫度為常溫，壓力為0.6MPa(表)六、氮氣裝置所用氮氣由工廠供給，氮氣壓力0.6MPa(表)七、其它1、富氣裝置開工和氣壓機事故時，均需緊急排放富氣至工廠火炬系統(tǒng)，出裝置壓力為0.03（表）2裝置開工和正常生產(chǎn)期間出現(xiàn)汽、柴油不合格時，裝置設有專線送至中不合格油罐。不合格汽、柴油也可通過不合格油專線返回裝置處理。3、重污油開停工重污油，用蒸汽吹掃經(jīng)油漿線排至油漿罐。4、開工用燃料油、液化石油氣、汽油、輕柴油等均由工廠供給。5、裝置所用催化劑為袋裝進裝置，裝置內只考慮催化劑短期儲存，不考慮長期存放。6、裝置所用銻鈍化劑為裝桶進裝置第十一節(jié) 裝置四大指標裝置四大指標詳見概算部分。第十二節(jié) 存在問題及建議1、 裝置按11104t/a處理量操作時需提壓操作。2、 工廠應及時組織操作工進行技術培訓，以確保催化裂化裝置開工及正常操作順利平穩(wěn)。附件一：余熱鍋爐及產(chǎn)汽系統(tǒng)操作要點1 驗收按圖紙中指定的有關施工及驗收規(guī)范執(zhí)行。2沖洗驗收合格后，在投入試運前應對系統(tǒng)經(jīng)行水沖洗，應對管道分段經(jīng)行沖洗，不得將污染物沖入汽包和取熱器內。沖洗用水應為軟化水或合格的給水（除氧水），沖洗出水澄清且與入口水質接近為合格。3.系統(tǒng)清洗 沖水：整個系統(tǒng)充入合格的給水（除氧水）至汽包正常水位線以下50mm處。 加藥：堿煮采用氫氧化鈉和磷酸三鈉，按每立方米水溶積各加入3-5kg（100純度）計，而且不得加入固體，應將氫氧化鈉和磷酸三鈉溶解后加入，在加藥操作中應有防護裝備，以防發(fā)生燒焦事故。藥量一次加夠，然后補充出樣水至汽包正常水位線上50-75處。 升壓：外取熱器堿煮與再生器烘爐同時進行，既對系統(tǒng)經(jīng)行了堿煮，又對烘爐中取熱器經(jīng)行了保護。當汽包壓力升至0.40.5MPa時應進行應進行一次熱緊工作，然后將汽包壓力至5060正常壓力，由汽包放氣口維持壓力，升壓速度應按汽包飽和溫度升速控制，其升速應不大于每小時50. 堿煮：汽包壓力至5060正常壓力后維持此壓力的堿煮時間應不小于36小時。在此期間應維持汽包水位在正常水位線上5075mm處，當堿煮36小時以后和再生器加催化劑之前，關小放氣量增大排污和給水，對系統(tǒng)進行換水操作，在此操作中應連續(xù)化驗汽包水質，當此水質達到正常水質要求時換水操作完畢，在此可進行汽包安全閥整定工作，安全閥整定結束之后根據(jù)再生器烘爐情況可降至常壓打開汽包人孔進行檢查，合格后可投入使用。4安全閥整定及蒸汽嚴密性實驗安全閥調整時，調整壓力以各就地壓力為標準，壓力表應效驗合格，并有誤差記錄，在調整值附近的誤差如大于0.5，應作誤差修正。調整完畢的安全閥應作出標志。在各階段試運過程中，禁止將安全閥隔絕或契死。安全閥調整完畢后應整理記錄，辦理簽證。、安全閥調整值：V1701(SV1701AB)1.35MPaVS1703(SV1702)1.04MPa蒸汽嚴密性實驗及安全閥調整工作應在堿煮之后經(jīng)行。產(chǎn)汽系統(tǒng)投入試運之后將壓力升至工作壓力，對焊口、人孔、法蘭、閥門進行嚴密性檢查，對汽水管道、汽包、支吊進行熱膨脹檢查。5.蒸汽管道的吹洗蒸汽管道及過熱盤管均應進行吹洗，吹洗時應注意： 說用臨時管道的截面積應大于或等于被吹洗管道的截面積，臨時管應盡量短截以減少阻力。 被吹洗系統(tǒng)各處的吹管系數(shù)應大于1. （吹管蒸汽流量）2吹管時蒸汽比容 吹管系數(shù)- （額定蒸汽流量）2額定負荷時蒸汽比容 吹掃時汽包的壓力降值應控制在飽和溫度下降值不超過42的范圍。 如果本身蒸汽量不足，可引入系統(tǒng)低壓蒸汽進行吹洗，各階段在吹洗過程中，中間至少應有一次停爐冷卻（時間8小時以上）以冷卻過熱器及其管道，提高吹洗效果。 吹洗質量標準 吹洗質量以打靶為準，在被吹洗管的臨時排汽管的排汽口處裝設靶板，靶板可用鋁板制板制成，其寬度為排汽管內徑的10左右，長度為縱貫管子內徑。在保證吹管系數(shù)的前提下，連續(xù)倆次更換靶板檢查，靶板上沖擊瘢痕顆粒度小于1mm,且肉眼可見斑痕不多于10點是為合格。吹洗完畢，應整理記錄，辦理簽到。6操作 去熱管組入、出口的閥門應為打開狀態(tài)，只有該組發(fā)生漏水事故時才能關閉，并且同時打開該組出口放空小閥。 升壓和降壓速度：操作應力求平穩(wěn)，第一次投運或取熱器檢修后投運，升壓速度應控制在汽包飽和溫度升速每小時不大于50，壓降不大于70. 外取熱器熱負荷的調整：取熱負荷在正常負荷的20100范圍內用輸送風量及流化風進行調節(jié)。 汽包水位：運行中汽包水位應維持在正常水位上下50mm范圍內。不得以防水來調節(jié)水位。每班應對盤面水位指示和就地下水位進行12次核對，并對就地為進行沖洗操作。 排污和加藥：汽包應排污和加藥（磷酸三鈉）以維持汽包水質要求和過熱蒸汽品質要求。汽包連續(xù)排污量一般為11.5，具體應根據(jù)化學分析確定。各系統(tǒng)的下部排污（定期排污）每天12次，排污時不得有兩個以上排污點同時排污，