管道酸洗規(guī)范.doc

管道酸洗規(guī)范篇一：酸洗鈍化規(guī)范 不銹鋼酸洗與鈍化規(guī)范 1、概述 奧氏體不銹鋼具有良好的耐腐蝕性能，而且還有良好的冷熱加工性能，因此被廣泛地用于制造各類具有防腐蝕要求的壓力容器.。奧氏體不銹鋼表面的鈍化膜，對其耐腐蝕有很大影響，奧氏體不銹鋼的鈍化膜主要是通過對其表面進行酸洗鈍化處理得來的。 2、酸洗鈍化的原理 2、1鈍化 金屬經(jīng)氧化性介質(zhì)處理后，其腐蝕速度比原來未處理前有顯著下降的現(xiàn)象稱金屬的鈍化。其鈍化機理主要可用薄膜理論來解釋，即認為鈍化是由于金屬與氧化性介質(zhì)作用，作用時在金屬表面生成一種非常薄的、致密的、覆蓋性能良好的、能中固地附在金屬表面上的鈍化膜。這層膜成獨立相存在，通常是氧和金屬的化合物。它起著把金屬與腐蝕介質(zhì)完全隔開的作用，防止金屬與腐蝕介質(zhì)直接接觸，從而使金屬基本停止溶解。奧氏體不銹鋼經(jīng)氧化性介質(zhì)處理后其表面能形成滿足上述要求的鈍化膜，但該鈍化膜在起活化作用的Cl-、Br-、F-等鹵素離子作用下，極易受到破壞。這也就是雖經(jīng)酸洗鈍化處理的奧氏體不銹鋼壓力容器在進行水壓試驗后若不能將水漬除干凈，但應(yīng)控制水的Cl-含量不超過25ppm的原因之 一。另外并非任何金屬的氧化膜都可視作鈍化膜，如碳鋼在高溫氧化后形成的氧化膜由于不能滿足牢固地附在金屬表面的要求而不能充作鈍化膜。 對于奧氏體不銹鋼一般采用氧化性強的以硝酸為主劑的溶液來進行處理，為確保鈍化處理的效果，在鈍化前先對被鈍化表面進行酸洗處理。整個處理過程就稱為酸洗鈍化處理，筒稱酸洗鈍化。 3、酸洗液、鈍化液及酸洗膏配方 酸洗液：20%硝酸+5%氫氟酸+75%水 鈍化液：5%硝酸+2%重鉻酸鉀十93%水 酸洗鈍化液(二合一)：20%硝酸+10%氫氟酸+70%水 酸洗鈍化膏(二合一)配方：鹽酸20毫升，水100毫升，硝酸30毫升，澎潤土150克攪拌成糊狀。 4、酸洗鈍化處理的常規(guī)工藝過程為確保酸洗鈍化質(zhì)量，酸洗鈍化首先需考慮采用酸洗鈍化液浸泡的方式，在不便于采用液體浸泡的情況下，才考慮用涂刷酸洗鈍化膏的方式，但不宜使用涂刷酸洗鈍化液的方式。 當采用酸洗鈍化液浸泡的方式時，需定期對浸泡液進行測試和化驗。 酸洗鈍化的常規(guī)工藝過程如下： 預(yù)處理酸洗沖洗鈍化（池洗）后處理 預(yù)處理酸洗鈍化（二合一）液（池洗）沖洗后處理 預(yù)處理酸洗鈍化（二合一）膏（池洗）后處理 4、1預(yù)處理 4、1、1去除焊縫及母材表面的飛濺、焊藥、灰塵等。 4、1、2去除油污，必要時可采用堿洗或洗滌液清洗，洗后需用清水將表面沖洗于凈。 4、2酸洗(池洗)及沖洗 酸洗時應(yīng)嚴格控制酸洗溫度和時間，溫度低則時間長，溫度高則時間短。防止達不到酸洗效果或過份酸洗而引起基體腐蝕的現(xiàn)象，必要時還可在酸洗液中添加腐蝕劑。 對被酸洗產(chǎn)品上的碳鋼件能拆卸的需拆卸掉，如不能拆卸的需采用涂防護油漆或封橡膠泥的方法。 酸洗后一定要用清水徹底沖洗，使之表面不留存殘液，以利此后的鈍化處理。 4、3鈍化(池洗)及沖洗 嚴格控制鈍化時間，使之形成良好的鈍化膜，鈍化后也要徹底沖洗不留存殘液。 4、4酸洗鈍化 酸洗鈍化(二合一)液(池洗)及沖洗使用酸洗鈍化(二合一)液可使酸洗鈍化一次完成，其他都可參照前述進行。 4、5酸洗鈍化(二合一)膏(涂刷)及沖洗 4、5、1將膏均勻地涂刷于需要酸洗鈍化表面(一般先涂刷焊縫處)氧化皮較厚處可略涂厚一些。 4、5、2保持足夠的時間4、5、3在膏未干透前用棉紗或棉布擦去銹蝕及氧化物等。 4、5、4對表面進行徹底的沖洗，直至呈均勻的銀白色。 4、6后處理 酸洗鈍化后對鈍化表面需采用一定的保護措施，以防護鈍化膜的破壞，鈍化表面不得接觸硬物(包括不銹鋼絲和鋼絲刷)禁止焊接和打磨等。 5、酸洗鈍化的質(zhì)量檢驗 5、1外觀檢驗 酸洗鈍化表面應(yīng)是均勻的銀白色，不得有明顯的腐蝕痕跡，焊縫及熱影響區(qū)表面不得有氧化色，不得有顏色不均勻的斑痕 5、2殘液檢驗 用酚酞試紙檢查表面山峰殘液的沖洗程度PH值中性為合格 5、3藍點試驗 酸洗鈍化處理質(zhì)量，根據(jù)需要還可以采用藍點試驗法來檢驗。用1克鐵氰化鉀K3Fe(CN6)加3毫升(65%85%)硝酸HN03和100毫升水配制成溶液(宜現(xiàn)用現(xiàn)配)。然后用濾紙浸澤溶液后，貼附于待測表面或直接將溶液涂、滴于待測表面，30秒內(nèi)觀察顯現(xiàn)藍點情況，有藍點為不合格。 需要注意的是該試驗需待酸洗鈍化表面基本干燥后進行，試驗后也應(yīng)該將試驗液體沖洗干凈。 6、項目需酸洗鈍化的管道和設(shè)備 環(huán)氧乙烷系統(tǒng)管道包括卸車、循環(huán)冷卻、馳放氣、外賣、輸送等管道，除儲罐和氮氣系統(tǒng)外；氨系統(tǒng)的氨馳放氣管道；反應(yīng)工序、蒸氨脫水及回收工序、精餾工序、產(chǎn)品灌裝工序等物料過流部分的設(shè)備和管道。篇二：液壓、潤滑管道酸洗工藝及驗收規(guī)范 液壓、潤滑管道酸洗工藝及驗收規(guī)范 根據(jù)YBJ20785冶金機械設(shè)備液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)施工及驗收規(guī)范，依據(jù)捷如制定的管道酸洗要求和施工程序；和華陽恩賽愛特斯處理輸油用無縫鋼管操作指導(dǎo)書制定，以便監(jiān)督執(zhí)行。 第一部分：液壓、潤滑管道的在線循環(huán)酸洗（捷如工藝） 一、酸洗前的準備 1）酸洗（ETCH1T）調(diào)節(jié)復(fù)合劑 2）酸洗槽 3）氟塑料化工離心泵（Q=3.6，H=16.5m） 4）過濾芯10mm 5）橡膠防護手套 6）鉤具 7）臨時鋼管、接頭及軟管 二、酸洗回路的連接 1）將相同管徑、法蘭、接頭的鋼管連接在一起，按酸洗泵的輸出流量及酸 洗管徑的大小 ，將系統(tǒng)分成若干個酸洗回路并且能使酸洗液暢通地通過回路返回酸洗裝置的儲液槽中。每一根回路根據(jù)管徑大小、長度100300米左右。 2）酸洗裝置一次可酸洗若干個回路，總長度可達5001000米 3）每一酸洗回路的最低點應(yīng)增設(shè)臨時排液閥，管徑80mm的酸洗回路應(yīng) 在回路最高點加設(shè)排氣閥門。 三、管道通水試驗 酸洗回路連接完畢后，應(yīng)進行通水試驗，以確認管路是否密封良好、無泄漏，試驗壓力應(yīng)適當高于酸洗壓力。 四、管道酸洗 1）接通循環(huán)酸洗泵，根據(jù)管的銹蝕程度，掌握好水和酸的配比濃度，每三 十分鐘左右檢查一下管內(nèi)銹垢及氧化皮的清除情況。 2）用PH試紙測試清洗液的PH值。若清洗槽中PH值1時，這時應(yīng)及時 向槽中補加酸洗液原液，調(diào)整PH值到1。 3）待管道內(nèi)表面的銹垢和氧化皮都清除干凈，并且鋼管表面形成一層灰色 的保護膜后，要將管內(nèi)殘液排空，傾倒至槽中，待中和處理。 4）用清水沖洗管道直至沖洗出來的水呈中性（PH=7）為止。 五、涂油保護 1）酸洗后的管道應(yīng)立即用涂油裝置涂油，防止管內(nèi)再度銹蝕。 2）涂油裝置用油可用10機油，油溫為常溫，油液要使用精油濾油機過濾加 入。 3）油在管內(nèi)循環(huán)12小時。 4）最后用壓縮空氣將管內(nèi)的油液吹回油箱。 六、拆解酸洗涂油管線，要用塑料袋將管箱頭包扎好，防止灰塵異物進入。第二部分：液壓、潤滑管道循環(huán)油沖洗 一、油沖洗前的準備 1）就位油沖洗裝置，在主干管路上沒有兩套過濾器（一套備用）。 2）把氮氣管道連接好電源。 二、油沖洗回路的連接 方法與酸洗回路的連接相同。 三、充氮試壓 1）目的是為了檢查管道回路是否暢通、連接是否有誤，試壓過程中確保管 道內(nèi)壁不發(fā)生氧化腐蝕。 2）所調(diào)整的壓力要適當高于油沖洗時的工作壓力。 3）試壓方法可遵循GB5023597工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范執(zhí) 行。 四、氮氣吹掃 1）目的是為了清除管道回路中酸洗液，防止沖洗油在沖洗過程中發(fā)生乳化， 影響沖洗效果，確保管道內(nèi)壁在沖洗過程中不發(fā)生氧化腐蝕。 2）吹掃方法可遵循GB5023597工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范中 空氣吹掃得有關(guān)條款。 五、管道的油沖洗（線外循環(huán)沖洗） 目的是為了除去管路制作、安裝、酸洗后殘留在管道內(nèi)部的雜物，防止工作油變質(zhì)和污染物引起的卡住、磨損等故障。 1、沖洗參數(shù)的確定 1）沖洗介質(zhì)的選用：沖洗介質(zhì)要與系統(tǒng)本身工作介質(zhì)和元件的密封件相容， 以低粘度的油品為宜。 2）沖洗質(zhì)量： 油沖洗的流速至少為工作時流速的2倍，且必須呈流狀 態(tài)。 3）沖洗壓力 ：按大于管子工作壓力的1.5倍調(diào)定；沖洗泵站的壓力，按大 于管子工作壓力的1.5倍調(diào)定。 4）沖洗溫度：以4060為最佳。 5）過濾精度：開始沖洗時用粗過濾器（與系統(tǒng)過濾器同等過濾精度），然后 再根據(jù)清潔度的要求，改用精細的濾芯。 2、沖洗方法 1）沖洗時要合理組成沖洗回路，計算并通過閥門開閉，調(diào)節(jié)沖洗流速和流 量。 2）調(diào)節(jié)油溫，使其在4060之間不斷變化，使管子有所漲縮，有利于沖洗。 3）調(diào)節(jié)閥開度，使壓力時而升高，時而降低，沖洗壓力瞬時變化，對管子 造成沖擊。 4）適時對管道實施敲打，敲打工具以木制（銅）錘為宜；敲打重點在接頭、 三通彎頭及異型管前后焊口；敲打次數(shù)依管道酸洗的質(zhì)量而定，一般為34次使附在管子的雜物迅速剝離，加快沖洗速度。通過打質(zhì)，發(fā)現(xiàn)了泄漏點，如需焊接處理，則該管道必須重新進行酸洗和沖洗。 5）隨時監(jiān)測過濾器前后質(zhì)差，質(zhì)差超過規(guī)定值時，過濾器堵塞，必須及時 清洗或更換濾芯。若經(jīng)油樣化驗發(fā)現(xiàn)清潔度不穩(wěn)定，說明管道內(nèi)壁附著物在經(jīng)過敲打振動后不斷脫落，需對管道繼續(xù)實施敲打；若清潔度沒有變化，則停止敲打。6）不同的油沖洗階段應(yīng)選擇不同精度的濾芯對油中的懸浮顆粒進行過濾， 分別選擇100m、50m、20m、10m 、5m的濾芯進行更換。 7）沖洗作業(yè)要有專人負責，沖洗作業(yè)要一天連續(xù)24小時進行，又能間斷做 好沖洗記錄。 8）在每組回路的回油管上設(shè)置取樣點，按規(guī)程取樣不可失真。沖洗開始時 24小時可取樣一次，以后根據(jù)取樣判定結(jié)果，再決定取樣的間隔時間，沖洗合格后要排掉沖洗液，用氮氣吹干凈，恢復(fù)管路，準備調(diào)試。 六、廢液的排放及處理 若沖洗油還可用于沖洗，則用壓縮空氣將管內(nèi)的沖洗油頂回油沖洗裝置的專用油箱中，準備在下一套油沖洗時再次使用；若沒有再用于沖洗的價值，則排放到廢油罐內(nèi)，以留作他用。 七、臨時管拆解及復(fù)位 油沖洗結(jié)束后，馬上將臨時連接管拆解，對液壓、潤滑管道系統(tǒng)進行恢復(fù)，敞開的管口要用干凈的塑料堵嚴或用塑料布、白布包扎封閉好，防止灰塵或異物進入管道。 八、液壓、潤滑管道系統(tǒng)的充氮保護 為了防止發(fā)生氧化腐蝕，管道系統(tǒng)在恢復(fù)后，應(yīng)馬上進行充氮保護。系統(tǒng)內(nèi)氮氣的壓力一般為0.20.4Mpa（在理論上，大于0.1 Mpa即可滿足工藝要求）。充入的氮氣必須清潔。保證氮氣清潔的方法是：在沖氮的入口設(shè)置過濾裝置對氮氣進行過濾。 施工程序圖(第一部分：液壓、潤滑管道的在線循環(huán)酸洗 )施工程序圖(第二部分：液壓、潤滑管道循環(huán)油沖洗) 篇三：油管酸洗規(guī)范 油管路酸洗工藝 油管路的循環(huán)酸洗分堿洗、酸洗和鈍化三道工序，每道工序進行前后都需用40的除鹽水或軟化水沖洗管路，堿洗溶液的配比為0.8氫氧化鈉和0.2的磷酸三鈉；酸洗溶液的配比為45工業(yè)鹽酸加入(轉(zhuǎn) 載 于:wWW.xlTkWJ.Com 小 龍文 檔 網(wǎng):管道酸洗規(guī)范)0.20.3的緩蝕劑若?。烩g化液的配比為23亞硝酸鈉溶液，同時