畢業(yè)設(shè)計(jì)論文：訂書(shū)機(jī)組件——護(hù)柄壓手殼體注塑模具設(shè)計(jì).doc

畢畢業(yè)業(yè)設(shè)設(shè)計(jì)計(jì) 設(shè)計(jì)題目設(shè)計(jì)題目 訂書(shū)機(jī)組件訂書(shū)機(jī)組件 護(hù)柄壓手殼體注塑模具設(shè)計(jì)護(hù)柄壓手殼體注塑模具設(shè)計(jì) 學(xué)生姓名 學(xué)生姓名 XXXX 學(xué)學(xué) 號(hào) 號(hào) XXXXXXXX 專(zhuān)業(yè)班級(jí) 專(zhuān)業(yè)班級(jí) 模具設(shè)計(jì)與制造模具設(shè)計(jì)與制造 06020602 班班 指導(dǎo)教師 指導(dǎo)教師 XXXXXX 年年 月月 日日 1 目目 錄錄 1 塑料的工藝性設(shè)計(jì) 2 1 1 注塑模工藝 2 1 2 化學(xué)和物理特征 2 1 3 塑件的尺寸與公差 3 2 注射成型機(jī)的選擇 4 3 型腔布局與分型面設(shè)計(jì) 5 3 1 型腔數(shù)目的確定 5 3 2 型腔的布局 5 3 3 分型面的設(shè)計(jì) 5 4 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 6 4 1 主流道設(shè)計(jì) 6 4 2 主流道襯套的固定 7 4 3 分流道的設(shè)計(jì) 8 4 4 澆口的設(shè)計(jì) 10 5 成型零件的設(shè)計(jì) 12 5 1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 13 5 1 1 凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 13 5 1 2 型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 14 5 2 成型零件工作尺寸計(jì)算 15 5 2 1 外型尺寸 16 5 2 2 內(nèi)腔尺寸 17 6 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 1 18 6 1 導(dǎo)柱結(jié)構(gòu) 19 6 2 導(dǎo)套結(jié)構(gòu) 20 7 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 2 20 7 1 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)的總體原則 20 7 2 推桿設(shè)計(jì) 21 7 2 1 推桿的形狀 21 7 2 2 推桿的位置與布局 21 7 3 斜推抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 22 7 4 開(kāi)模行程與推出機(jī)構(gòu)的校核 22 設(shè)計(jì)總結(jié) 23 參考文獻(xiàn) 24 2 1 1 塑料的工藝性設(shè)計(jì)塑料的工藝性設(shè)計(jì) 1 11 1 注塑模工藝注塑模工藝 干燥處理 無(wú)定形料 流動(dòng)性中等 吸濕大 必須充分干燥 表面要求光澤的 塑件須長(zhǎng)時(shí)間預(yù)熱干燥 80 90 度 3 小時(shí) 熔化溫度 220 275 注意不要超過(guò) 275 模具溫度 50 60 度 建議使用 50 結(jié)晶程度主要由模具溫度決定 注射壓力 可大到 1800bar 注射速度 通常 使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小 如果制品表 面出現(xiàn)了缺陷 那么應(yīng)使用較高溫度下的低速注塑 流道和澆口 對(duì)于冷流道 典型的流道直徑范圍是 4 7mm 建議使用通體為 圓形的注入口和流道 所有類(lèi)型的澆口都可以使用 典型的澆口直徑范圍 是 1 1 5mm 但也可以使用小到 0 7mm 的澆口 對(duì)于邊緣澆口 最小的澆口 深度應(yīng)為壁厚的一半 最小的澆口寬度應(yīng)至少為壁厚的兩倍 ABS 材料完全 可以使用熱流道系統(tǒng) 成型時(shí)間 注射時(shí)間 20s 60s 高壓時(shí)間 0s 3s 冷卻時(shí)間 20s 90s 總周期 50s 160s 1 21 2 化學(xué)和物理特性化學(xué)和物理特性 ABS 工程塑料的缺點(diǎn) 熱變形溫度較低 可燃 耐候性較差 化學(xué)名稱 丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物 英文名稱 Butadiene Styrene 比重 1 05 克 立方厘米 成型收縮率 0 4 0 7 成型溫度 200 240 干燥條件 80 90 2 小時(shí) 特點(diǎn) 1 綜合性能較好 沖擊強(qiáng)度較高 化學(xué)穩(wěn)定性 電性能良好 2 與 372 有機(jī)玻璃的熔接性良好 制成雙色塑件 且可表面鍍鉻 噴漆處理 3 3 有高抗沖 高耐熱 阻燃 增強(qiáng) 透明等級(jí)別 4 流動(dòng)性比 HIPS 差一點(diǎn) 比 PMMA PC 等好 柔韌性好 用途 適于制作一般機(jī)械零件 減磨耐磨零件 傳動(dòng)零件和電訊零件 成型特性 1 無(wú)定形料 流動(dòng)性中等 吸濕大 必須充分干燥 表面要求光澤的塑件須長(zhǎng)時(shí)間 預(yù)熱干燥 80 90 度 3 小時(shí) 2 宜取高料溫 高模溫 但料溫過(guò)高易分解 分解溫度為 270 度 對(duì)精度較高的 塑件 模溫宜取 50 60 度 對(duì)高光澤 耐熱塑件 模溫宜取 60 80 度 3 如需解決夾水紋 需提高材料的流動(dòng)性 采取高料溫 高模溫 或者改變?nèi)?水位等方法 4 如成形耐熱級(jí)或阻燃級(jí)材料 生產(chǎn) 3 7 天后模具表面會(huì)殘存塑料分解物 導(dǎo) 致模具表面發(fā)亮 需對(duì)模具及時(shí)進(jìn)行清理 同時(shí)模具表面需增加排氣位置 ABS 樹(shù)脂是目前產(chǎn)量最大 應(yīng)用最廣泛的聚合物 它將 PS SAN BS 的各種性 能有機(jī)地統(tǒng)一起來(lái) 兼具韌 硬 剛相均衡的優(yōu)良力學(xué)性能 ABS 是丙烯腈 丁二烯和苯乙烯的三元共聚物 A 代表丙烯腈 B 代表丁二烯 S 代表苯乙烯 ABS 工程塑料一般是不透明的 外觀呈淺象牙色 無(wú)毒 無(wú)味 兼有韌 硬 剛的特性 燃燒緩慢 火焰呈黃色 有黑煙 燃燒后塑料軟化 燒焦 發(fā)出特 殊的肉桂氣味 但無(wú)熔融滴落現(xiàn)象 ABS 工程塑料具有優(yōu)良的綜合性能 有極好的沖擊強(qiáng)度 尺寸穩(wěn)定性好 電性 能 耐磨性 抗化學(xué)藥品性 染色性 成型加工和機(jī)械加工較好 ABS 樹(shù)脂耐 水 無(wú)機(jī)鹽 堿和酸類(lèi) 不溶于大部分醇類(lèi)和烴類(lèi)溶劑 而容易溶于醛 酮 酯和某些氯代烴中 1 31 3 塑件的尺寸與公差塑件的尺寸與公差 1 3 1 塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素 a 取決于用戶的使用要求 b 受制于塑件的流動(dòng)性 c 受制于塑料熔體在流動(dòng)充填過(guò)程中所受到的結(jié)構(gòu)阻力 4 1 3 2 塑件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn) a 影響塑件尺寸精度的因素主要有 塑料材料的收縮率及其波動(dòng) b 塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度 c 模具因素 含模具制造 模具磨損及壽命 模具的裝配 模具的合 模及模具設(shè)計(jì)的不合理所可能帶來(lái)的形位誤差等 d 成型工藝因素 模塑成型的溫度 T 壓力 p 時(shí)間 t 及取向 結(jié)晶 成型后處理等 e 成型設(shè)備的控制精度等 其中 塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動(dòng)及模具制造誤差 題中沒(méi)有公差值 則我們按未注公差的尺寸許偏差計(jì)算 查表取 MT5 1 3 3 塑件的表面質(zhì)量 塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷 表面光澤性與表面粗糙度 其與模塑成 型工藝 塑料的品種 模具成型零件的表面粗糙度 模具的磨損程度等 相關(guān) 模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對(duì)應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要 低 1 2 級(jí) 2 2 注射成型機(jī)的選擇注射成型機(jī)的選擇 估算 V塑 10 105258g 制品的正面投影面積 S 2534 34mm 2 V公 9533 26mm 3 注射機(jī)為上海橡塑機(jī)廠的 XS ZY 500 臥試注塑機(jī) 查表注射壓力為 104MPa 合模力為 350 104N 注射方式為螺桿式 噴嘴球半徑 R 為 10mm 噴嘴口直徑為 4mm 一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號(hào)的注射機(jī) 中等型號(hào)的占大部分 小型和大型的只占一小部分 所以我們不必過(guò)多的 考慮注射機(jī)型號(hào) 具體到這套模具 3 3 型腔布局與分型面設(shè)計(jì)型腔布局與分型面設(shè)計(jì) 5 3 13 1 型腔數(shù)目的確定型腔數(shù)目的確定 型腔數(shù)目的確定 應(yīng)根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸 質(zhì)量 批量大小 交貨長(zhǎng)短 注射能力 模具成本等要求來(lái)綜合考慮 根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力 F 的要求來(lái)確定型腔數(shù)目 n 即 n 1 2 pA pAF 式中 F 注射機(jī)額定鎖模力 N P 型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力 MPa A1 A2 分別為澆注系統(tǒng)和單個(gè)塑件在模具分型面上的投影面積 mm2 大多數(shù)小型件常用多型腔注射模 面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過(guò) 4 個(gè) 生產(chǎn)中如果交貨允許 我們根據(jù)上述公式估算 采用一模二腔 3 23 2 型腔的布局型腔的布局 考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計(jì) 模具的型腔排 列方式如下圖所示 圖 3 1 型腔布局 3 33 3 分型面的設(shè)計(jì)分型面的設(shè)計(jì) 分型面位置選擇的總體原則 是能保證塑件的質(zhì)量 便于塑件脫模及 簡(jiǎn)化模具的結(jié)構(gòu) 分型面受到塑件在模具中的成型位置 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 6 塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度 嵌件位置形狀以及推出方法 模具的制造 排 氣 操作工藝等多種因素的影響 因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較具 體可以從以下方面進(jìn)行選擇 a 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處 b 便于塑件順利脫模 盡量使塑件開(kāi)模時(shí)留在動(dòng)模一邊 c 保證塑件的精度要求 d 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求 e 便于模具加工制造 f 對(duì)成型面積的影響 g 對(duì)排氣效果的影響 h 對(duì)側(cè)向抽芯的影響 圖 3 2 分模 4 4 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 4 14 1 主流道設(shè)計(jì)主流道設(shè)計(jì) 主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸 可看作是噴嘴的通道在模具中 7 的延續(xù) 另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動(dòng)通道 形狀結(jié)構(gòu)如 圖 3 所示 其設(shè)計(jì)要點(diǎn) 圖 4 1 主流道 a 主流道設(shè)計(jì)成圓錐形 其錐角可取 2 6 流道壁表面粗糙 度取 Ra 0 63 m 且加工時(shí)應(yīng)沿道軸向拋光 b 主流道如端凹坑球面半徑 R2 比注射機(jī)的 噴嘴球半徑 R1 大 1 2 mm 球面凹坑深度 3 5mm 主流道始端入口直徑 d 比注射機(jī)的噴嘴 孔直徑大 0 5 1mm 一般 d 2 5 5mm c 主流道末端呈圓無(wú)須過(guò)渡 圓角半徑 r 1 3mm d 主流道長(zhǎng)度 L 以小于 60mm 為佳 最長(zhǎng)不宜超過(guò) 95mm e 主流道常開(kāi)設(shè)在可拆卸的主流道襯套上 其材料常用 T8A 熱 處理淬火后硬度 53 57HRC 8 4 24 2 主流道襯套的固定主流道襯套的固定 因?yàn)椴捎玫挠型羞缶?所以用定位圈配合固定在模具的面板上 定 位圈也是標(biāo)準(zhǔn)件 外徑為 100mm 內(nèi)徑 35mm 具體固定形式如圖 4 所示 圖 4 2 襯套的固定 4 34 3 分流道的設(shè)計(jì)分流道的設(shè)計(jì) a 分流道是脫澆板下水平的流道 為了便于加工及凝料脫模 分 流道大多設(shè)置在分型面上 分流道截面形狀一般為圓形梯形 U 形半圓形及矩形等 工程設(shè)計(jì)中常采用梯形截面加工工藝性好 且塑料熔體的熱量散失流動(dòng)阻力均不大 一般采用下面的經(jīng)驗(yàn) 公式可確定其截面尺寸 式 1 4 2654 0 LmB 式 2 BH 3 2 式中 B 梯形大底邊的寬度 mm m 塑件的重量 g L 分流道的長(zhǎng)度 mm H 梯形的高度 mm 9 質(zhì)量大約 10 05g 分流道的長(zhǎng)度預(yù)計(jì)設(shè)計(jì)成 66mm 長(zhǎng) 且有 2 個(gè)型腔 所以 取 B 為 6mm75 46605 102654 0 2 4 B 4 取 H 為 4mm6 3 2 H 根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn) abs 塑料分流道截面直徑為 4 8 9 5 所以我們可以選擇截面直徑為 6mm H 4mm 梯形小底邊寬度取 8mm 其側(cè)邊與垂直于分型面的方向約成 7 另外由于使用了水口板 即我們所說(shuō)的定模板和中間板之間 再加的一塊板 分流道必須做成梯形截面 便于分流道和主流道 凝料脫模 b 分流道長(zhǎng)度 分流道要盡可能短 且少?gòu)澱?便于注射成型過(guò)程中最經(jīng)濟(jì)地 使用原料和注射機(jī)的能耗 減少壓力損失和熱量損失 將分流道 設(shè)計(jì)成直的 總長(zhǎng) 66mm c 分流道表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻 只有中心部位 的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較為理想 因面分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra 并不要求很低 一般取 1 6 m 左右既可 這樣表面稍不光滑 有 助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定 從而與中心部位的熔體之間 產(chǎn)生一定的速度差 以保證熔體流動(dòng)時(shí)具有適宜的剪切速率和剪 切熱 d 分流道表面粗糙度 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān) 有多 種不同的布置形式 但應(yīng)遵循兩方面原則 即一方面排列緊湊 縮小模具板面尺寸 另一方面流程盡量短 鎖模力力求平衡 10 4 44 4 澆口的設(shè)計(jì)澆口的設(shè)計(jì) 澆口亦稱進(jìn)料口 是連接分流道與型腔的通道 除直接澆口外 它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分 但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分 澆口的位置 形狀及尺寸對(duì)塑件性能和質(zhì)量的影響很大 a 澆口的選用 它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道 這里我們采用點(diǎn)澆口 澆口在成形自動(dòng)切數(shù)斷 故有利于自動(dòng)成形 澆口的痕跡不明顯 通常不必后加工 澆口之壓力損失大 必須高之射出壓力 澆口部份易被固化的殘留樹(shù)脂堵塞 它常用于成型中 小型塑料件的一模多腔的模具中 也可用于 單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件 b 澆口位置的選用 模具設(shè)計(jì)時(shí) 澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格 初步試模后還 需進(jìn)一步修改澆口尺寸 無(wú)論采用何種澆口 其開(kāi)設(shè)位置對(duì)塑件 成型性能及質(zhì)量影響很大 因此合理選擇澆口的開(kāi)設(shè)位置是提高 質(zhì)量的重要環(huán)節(jié) 同時(shí)澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu) 總之要 使塑件具有良好的性能與外表 一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇 如圖 6 所示 通常要考慮以下幾項(xiàng)原則 盡量縮短流動(dòng)距離 澆口應(yīng)開(kāi)設(shè)在塑件壁厚最大處 必須盡量減少熔接痕 應(yīng)有利于型腔中氣體排出 考慮分子定向影響 避免產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng) 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷 注意對(duì)外觀質(zhì)量的影響 11 進(jìn)澆口 圖 4 3 澆口位置 c 澆注系統(tǒng)的平衡 對(duì)于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式 設(shè)計(jì) 應(yīng)盡量保證所有的型腔同時(shí)得到均一的充填和成型 一般在塑件 形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下 應(yīng)將從主流道到各個(gè)型腔的分流 道設(shè)計(jì)成長(zhǎng)度相等 形狀及截面尺寸相同 型腔布局為平衡式 的形式 否則就需要通過(guò)調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工 藝條件達(dá)到一致 這就是澆注系統(tǒng)的平衡 顯然 我們?cè)O(shè)計(jì)的模 具是平衡式的 即從主流道到各個(gè)型腔的分流道的長(zhǎng)度相等 形 狀及截面尺寸都相同 c 排氣的設(shè)計(jì) 排氣槽的作用主要有兩點(diǎn) 一是在注射熔融物料時(shí) 排除模腔 內(nèi)的空氣 二是排除物料在加熱過(guò)程中產(chǎn)生的各種氣體 越是薄壁 制品 越是遠(yuǎn)離澆口的部位 排氣槽的開(kāi)設(shè)就顯得尤為重要 另外 對(duì)于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開(kāi)設(shè) 因?yàn)樗四鼙苊?制品表面灼傷和注射量不足外 還可以消除制品的各種缺陷 減少 模具污染等 那么 模腔的排氣怎樣才算充分呢 一般來(lái)說(shuō) 若以 最高的注射速率注射熔料 在制品上卻未留下焦斑 就可以認(rèn)為模 腔內(nèi)的排氣是充分的 12 適當(dāng)?shù)亻_(kāi)設(shè)排氣槽 可以大大降低注射壓力 注射時(shí)間 保壓 時(shí)間以及鎖模壓力 使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?從而提高生產(chǎn)效 率 降低生產(chǎn)成本 降低機(jī)器的能量消耗 其設(shè)計(jì)往往主要靠實(shí)踐 經(jīng)驗(yàn) 通過(guò)試模與修模再加以完善 此模我們利用模具零部件的配 合間隙及分型面自然排氣 5 5 成型零件的設(shè)計(jì)成型零件的設(shè)計(jì) 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件 包括凹模 型 芯 鑲塊 成型桿和成型環(huán)等 成型零件工作時(shí) 直接與塑料接觸 塑料 熔體的高壓 料流的沖刷 脫模時(shí)與塑件間還發(fā)生摩擦 因此 成型零件 要求有正確的幾何形狀 較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度 此外 成 型零件還要求結(jié)構(gòu)合理 有較高的強(qiáng)度 剛度及較好的耐磨性能 設(shè)計(jì)成型零件時(shí) 應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求 確定 型腔的總體結(jié)構(gòu) 選擇分型面和澆口位置 確定脫模方式 排氣部位等 然后根據(jù)成型零件的加工 熱處理 裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 計(jì)算成型零件的工作尺寸 對(duì)關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核 5 15 1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 5 1 1 凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件 其結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化 鑲拼的組合方式的優(yōu)點(diǎn) 對(duì)于形狀復(fù)雜的型腔 若采用整體式結(jié)構(gòu) 比較難加工 所以采 用組合式的凹模結(jié)構(gòu) 同時(shí)可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的 材料 避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟(jì) 由于凹模的鑲拼結(jié) 構(gòu)可以通過(guò)間隙利于排氣 減少母模熱變形 對(duì)于母模中易磨損的部 13 位采用鑲拼式 可以方便模具的維修 避免整體的凹模報(bào)廢 組合式凹模簡(jiǎn)化了復(fù)雜凹模的機(jī)加工工藝 有利于模具成型零件 的熱處理和模具的修復(fù) 有利于采用鑲拼間隙來(lái)排氣 可節(jié)省貴重模 具材料 圖 5 1 凹模 5 1 2 型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 整體嵌入式型芯 適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中 最常用的嵌入裝配方法是臺(tái)肩墊板式 其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián) 接式 沉孔螺釘聯(lián)接式 14 圖 5 2 型芯 5 1 3 斜推抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 1 為避免成型的斜推在運(yùn)動(dòng)時(shí)由于受翻轉(zhuǎn)力矩的作用而發(fā)生卡死的現(xiàn) 象 斜頂?shù)膬A斜角度不能做的太大 通常在 6 10 本模具的斜頂取 8 2 斜推導(dǎo)滑的四個(gè)表面須設(shè)有油槽 保證正常工作時(shí)的潤(rùn)滑 3 斜推與斜推配合的每一個(gè)角必須設(shè)為圓角 以免應(yīng)力集中導(dǎo)致斜推或 滑塊開(kāi)裂 4 為使斜頂桿在頂出過(guò)程中 橫向移動(dòng)順暢 不至于陷入制品內(nèi) 使 得制品與斜推一起側(cè)身移動(dòng)的現(xiàn)象出現(xiàn) 在裝配時(shí) 應(yīng)使斜頂端面最少低于型 芯或模板表面 0 05mm 5 斜推與滑塊配合部分的加工 在工藝安排上要考慮到模具裝配的方 便 斜推滑塊可以根據(jù)圖紙理論尺寸加工到位 斜推下部必須留有余量等待模 具加工結(jié)束后 測(cè)量模具 的實(shí)際高度來(lái)確定斜推下部與斜推滑塊配合部分的位 置尺寸 15 5 25 2 成型零件工作尺寸計(jì)算成型零件工作尺寸計(jì)算 所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺 寸 其直接對(duì)應(yīng)塑件的形狀與尺寸 鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜 塑件本身精度也難以達(dá)到高精度 為了計(jì)算簡(jiǎn)便 規(guī)定 塑件的公差 塑件的公差規(guī)定按單向極限制 制品外輪廓尺寸公差取負(fù)值 制品型腔尺寸公差取正值 若制品上原有公差的標(biāo)注方法與上 不符 則應(yīng)按以上規(guī)定進(jìn)行轉(zhuǎn)換 而制品孔中心距尺寸公差按對(duì)稱分 布原則計(jì)算 即取 2 模具制造公差 實(shí)踐證明 模具制造公差可取塑件公差的 即 3 1 6 1 z 而且按成型加工過(guò)程中的增減趨向取 符號(hào) 6 1 3 1 型腔尺寸不斷增大 則取 z 型芯尺寸不斷減小則取 z 中心距尺寸取 現(xiàn)取 2 z 3 模具的磨損量 實(shí)踐證明 對(duì)于一般的中小型塑件 最大磨損量可取塑件公差的 6 1 對(duì)于大型塑件則取以下 另外對(duì)于型腔底面 或型芯端面 因?yàn)槊?6 模方向垂直 故磨損量 c 0 塑件的收縮率 塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān) 通常按平均收縮率計(jì)算 0 5 2 minmaxSS S 模具在分型面上的合模間隙 由于注射壓力及模具分型面平面度的影響 會(huì)導(dǎo)致動(dòng)模 定模注射 時(shí)存在著一定的間隙 一般當(dāng)模具分型的平面度較高 表面粗糙度較 16 低時(shí) 塑件產(chǎn)生的飛邊也小 飛邊厚度一般應(yīng)小于是 0 02 0 1mm 5 2 1 外型尺寸 mm 根據(jù)公式 LM z SLS 0 4 3 1 D1M z S 0 1S 4 3 1 D 3 14 1 0 14 1 4 3 21 151 116 445 38 0 0 D2M z S 0 2S 4 3 1 D 3 74 0 0 74 0 4 3 21 55 56 45 25 0 0 根據(jù)公式 HM z S 0 S 3 2 1 H H1M z S 0 1S 3 2 1 H 3 74 0 0 74 0 3 2 21 57 57 65 25 0 0 H2M z S 0 2S 3 2 1 H 3 20 0 0 20 0 3 2 21 3 2 93 07 0 0 17 5 2 2 內(nèi)腔尺寸 mm 根據(jù)公式 M l 0 4 3 1 z SlS 1m d 0 1 4 3 1 z Sd S 0 3 0 1 0 1 4 3 21 100 0 33 0 75 102 2m d 0 2 4 3 1 z Sd S 0 3 64 0 64 0 4 3 21 47 0 21 0 58 48 根據(jù)公式 M h 0 3 2 1 z ShS 1M h 0 1 3 2 1 z Sh S 0 3 64 0 64 0 3 2 21 50 51 43 0 21 0 2M h 0 2 3 2 1 z Sh S 0 3 24 0 24 0 3 2 21 4 4 24 0 08 0 18 6 6 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn) 小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱 當(dāng)其元合模方位要求 采用等徑 且對(duì)稱布置的方法 若有合模方位要求時(shí) 則應(yīng)采取等徑不對(duì)稱 布置 或不等徑對(duì)稱布置的形式 大中型模具常設(shè)置三個(gè)或四個(gè) 導(dǎo)柱 采取等徑不對(duì)稱布置 或不等徑對(duì)稱布置的形式 直導(dǎo)套常應(yīng)用于簡(jiǎn)單模具或模板較薄的模具 型帶頭導(dǎo)套主要 應(yīng)用于復(fù)雜模具或大 中型模具的動(dòng)定模導(dǎo)向中 型帶頭導(dǎo)套 主要應(yīng)用于推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向中 導(dǎo)向零件應(yīng)合理分布在模具的周?chē)蚩拷吘壊课?導(dǎo)柱中心到 模板邊緣的距離 一般取導(dǎo)柱固定端的直徑的 1 1 5 倍 其設(shè)置 位置可參見(jiàn)標(biāo)準(zhǔn)模架系列 導(dǎo)柱常固定在方便脫模取件的模具部分 但針對(duì)某些特殊的要求 如塑件在動(dòng)模側(cè)依靠推件板脫模 為了對(duì)推件板起到導(dǎo)向與支承 作用 而在動(dòng)模側(cè)設(shè)置導(dǎo)柱 為了確保合模的分型面良好貼合 導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置 承屑槽 一般都是削去一個(gè)面 或在導(dǎo)套的孔口倒角 導(dǎo)柱工作部分的長(zhǎng)度應(yīng)比型芯端面的高度高出 6 8mm 以確保其 導(dǎo)向作用 應(yīng)確保各導(dǎo)柱 導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線平行 以及同軸度要求 否 則將影響合模的準(zhǔn)確性 甚至損壞導(dǎo)向零件 導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用 H7 f7 低精度時(shí)可采用 H8 f8 或 H9 f9 導(dǎo)柱固定部分的配合精度采用 H7 k6 或 H7 m6 導(dǎo)套 與安裝之間一般用 H7 m6 的過(guò)渡配合 再用側(cè)向螺釘防止其被拔 出 19 對(duì)于生產(chǎn)批量小 精度要求不高的模具 導(dǎo)柱可直接與模板上加 工的導(dǎo)向孔配合 通常導(dǎo)向孔應(yīng)做志通孔 如果型腔板特厚 導(dǎo) 向孔做成盲孔時(shí) 則應(yīng)在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔 或在導(dǎo)柱柱身 導(dǎo)向孔開(kāi)口端磨出排氣槽 導(dǎo)向孔導(dǎo)滑面的長(zhǎng)度與表面粗糙度可 根據(jù)同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來(lái)取 長(zhǎng)度超出部分應(yīng)擴(kuò)徑以縮短滑配 面 6 16 1 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu) 帶頭導(dǎo)柱如圖所示 圖 6 1 導(dǎo)柱 6 26 2 導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)導(dǎo)套的結(jié)構(gòu) 帶頭導(dǎo)套如圖所示 20 圖 11 圖 6 2 導(dǎo)套 7 7 脫脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 7 17 1 脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)的總體原則脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)的總體原則 a 要求在開(kāi)模過(guò)程中塑件留在動(dòng)模一側(cè) 以便推出機(jī)構(gòu)盡量設(shè)在動(dòng)模 一側(cè) 從而簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu) b 正確分析塑件對(duì)模具包緊力與粘附力的大小及分布 有針對(duì)性地選 擇合理的推出裝置和推出位置 使脫模力的大小及分布與脫模阻力 一致 推出力作用點(diǎn)應(yīng)靠近塑件對(duì)凸模包緊力最大的位置 同時(shí)也 應(yīng)是塑件剛度與強(qiáng)度最大的位置 力的作用面盡可能大一些 以防 止塑件在被推出過(guò)程中變形或損壞 c 推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位 以 力求良好的塑件外觀 d 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 動(dòng)作可靠 即 推出到位 能正確復(fù)位且不 與其他零件相干涉 有足夠的強(qiáng)度與剛度 遠(yuǎn)動(dòng)靈活 制造及維 修方便 21 7 27 2 推桿設(shè)計(jì)推桿設(shè)計(jì) 7 2 1 推桿的形狀 如圖所示 圖 7 1 推桿 7 2 2 推桿的位置與布局 a 應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的部位 均勻布置 b 應(yīng)保證塑件被推出時(shí)受力均勻 推出平衡 不變形 當(dāng)塑件各處 脫模阻力相同時(shí) 則均勻布置 若某個(gè)部位脫模阻力特大 則該 處應(yīng)增加推數(shù)目 c 推桿應(yīng)盡可能設(shè)在塑件厚壁 凸緣 加強(qiáng)等塑件強(qiáng)度 剛度較大 處 當(dāng)結(jié)構(gòu)特殊 需要推在薄壁處時(shí) 可采用盤(pán)狀推桿以增大接 觸面積 d 推桿的設(shè)置不應(yīng)影響凸模強(qiáng)度與壽命 當(dāng)推在端面則距型芯側(cè)壁 22 10 13mm 當(dāng)推桿設(shè)置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部時(shí) 推桿孔 距型芯側(cè)壁 23mm e 在模內(nèi)排氣困難的部位應(yīng)設(shè)置推桿 以利于用配合間隙排氣 f 若塑件上不允許有推桿痕跡時(shí) 可在塑件外側(cè)設(shè)置溢料槽 從而 靠推桿推在溢料槽內(nèi)的凝料上而帶塑件 7 37 3 斜推抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)斜推抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) a 為避免成型的斜推在運(yùn)動(dòng)時(shí)由于受翻轉(zhuǎn)力矩的作用而發(fā)生卡死的現(xiàn)象 斜頂?shù)膬A斜角度不能做的太大 通常在 6 10 本模具的斜頂取 8 b 由塑件內(nèi)卡勾的尺寸可知模具的側(cè)向抽芯距至少為 2 c 計(jì)算開(kāi)模方向的推出距離 h 2 tan8 14 23 d 為使斜頂桿在頂出過(guò)程中 橫向移動(dòng)順暢 不至于陷入制品內(nèi) 使得制 品與斜推一起側(cè)身移動(dòng)的現(xiàn)象出現(xiàn) 在裝配時(shí) 應(yīng)使斜頂端面最少低于型芯或 模板表面 0 05mm e 斜推與滑塊配合部分的加工 在工藝安排上要考慮到模具裝配的方便 斜推滑塊可以根據(jù)圖紙理論尺寸加工到位 斜推下部必須留有余量等待模具加 工結(jié)束