化工裝置開工前的吹掃和清洗..1111.doc

化工裝置開工前的吹掃和清洗第一節(jié)掃和清洗的目的和方法化工裝置開工前，需對其安裝檢驗合格后的全部工藝管道和設(shè)備進行吹掃與清洗（以下統(tǒng)稱吹洗），它的目的是通過使用空氣、蒸汽、水及有關(guān)化學溶液等流體介質(zhì)的吹掃、沖洗、物理和化學反應等手段，清除施工安裝過程中殘留在其間和附于其內(nèi)壁的泥砂雜物、油脂、焊渣和銹蝕物等，防止開工試車時，由此而引起發(fā)生的堵塞管道、設(shè)備；損壞機器、閥門和儀表；玷污催化劑及化學溶液、影響產(chǎn)品質(zhì)量和防止發(fā)生燃燒、爆炸事故；是保證裝置順利試車和長周期安全生產(chǎn)的一項重要試車程序?；ぱb置中管道、設(shè)備多種多樣，它們的工藝使用條件和材料、結(jié)構(gòu)等狀況都各有不同，因而適用它們的吹洗方法也各有區(qū)別。但通常包括以下幾種方法：水沖洗、空氣吹掃、酸洗鈍化、油清洗和脫脂等。它們的主要特點和使用范圍概述如下。一、水沖洗水沖洗是以水為介質(zhì)，經(jīng)泵加壓沖洗管道和設(shè)備的一種方法。被廣泛應用于輸送液體介質(zhì)的管道及塔、罐等設(shè)備內(nèi)部殘留臟雜物的清除。水沖洗管道應以管內(nèi)可能達到的最大流量或不小于1.5m/s的流速進行（這里不包括高壓、超高壓水射流清洗設(shè)備、管束內(nèi)、外表面積垢方法）。一般化工設(shè)備、管道沖洗常用濁度小于10*106，氯離子含量小于100*106的澄清水，但對于如尿素生產(chǎn)裝置等采用奧氏體不銹鋼材料的設(shè)備和管道，為防止氯離子（Cl-）的聚積而發(fā)生設(shè)備、管道等的應力腐蝕破裂（SCC），則需采用去離子水沖洗。水沖洗具有操作方便、無噪聲等特點。二、空氣吹掃空氣吹掃是以空氣為介質(zhì)，經(jīng)壓縮機加壓（通常為0.6-0.8MPa）后，對輸送氣體介質(zhì)的管道吹除殘留的臟雜物的一種方法。采用空氣吹掃，應有足夠的氣量，使吹掃氣體的流動速度大于正常操作氣體流速，一般最低不小于20m/s，以使其有足夠的能量（或動量），吹掃出管道和設(shè)備中的殘余附著物，保證裝置順利試車和安全生產(chǎn)?？諝獯祾邥r空氣消耗量一般都很大，并且要一定的吹掃時間。因此，空氣吹掃通常使用裝置中最大的空氣壓縮機或使用裝置中可壓縮空氣的大型壓縮機（如乙烯裝置中的裂解氣壓縮機等）空氣運轉(zhuǎn)提供。對于缺乏提供大量連續(xù)吹掃空氣的中小型化工裝置，也可采用分段吹掃法，即將系統(tǒng)管道分成許多部分，每個部分再分成幾段，然后逐段吹掃，吹掃完一段與系統(tǒng)隔離一段。這樣在氣源量小的情況下，可保證吹掃質(zhì)量。對大直徑管道或臟物不易吹除的管道，也可選用爆破吹掃法吹除。忌油管道和儀表空氣管道要使用不含油的空氣吹掃。氮氣由于來源及費用等原因，一般不作為普通管道和設(shè)備的吹掃氣源，而常用作空氣吹掃、系統(tǒng)空氣干燥合格后，管道、設(shè)備的保護置換。三、蒸汽吹掃蒸汽吹掃是以不同參數(shù)的蒸汽為介質(zhì)的吹掃，它由蒸汽發(fā)生裝置提供汽源。蒸汽吹掃具有很高的吹掃速度，因而具有很大的能量（或動量）。而間斷的蒸汽吹掃方式，又使管線產(chǎn)生冷熱收縮、膨脹，這有利于管線內(nèi)壁附著物的剝離和吹除，故能達到最佳的吹掃效果。蒸汽管道應用蒸汽吹掃，更是動力蒸汽管道所必須。動力蒸汽管道吹掃時，不但要徹底吹掃出管道中附著的臟雜物，而且還應把金屬表面的浮銹吹除，因為它們一旦夾帶在高速的蒸汽流中，將對高速旋轉(zhuǎn)的汽輪機葉片、噴嘴等造成極大的損害。蒸汽吹掃溫度高、壓力大、流速快，管道受熱后要產(chǎn)生膨脹位移，降溫后又將發(fā)生收縮，因而蒸汽管道上都裝有補償器、疏水器、管道支、吊架、滑道等也都考慮了膨脹位移的需要。非蒸汽管道如用空氣吹掃不能滿足清掃要求時，也可用蒸汽吹掃，但應考慮其結(jié)構(gòu)能否承受高溫和熱脹冷縮的影響并采取必要的措施，以保證吹掃時人身和設(shè)備的安全。四、油清洗機器設(shè)備如蒸汽透平、離心壓縮機等高速、重載設(shè)備的潤滑、密封油及控制油管道系統(tǒng)、應在其設(shè)備及管道吹洗或酸洗合格后，再進行油清洗。因為這類油管道系統(tǒng)清潔程度要求極高，其間若殘留微小雜質(zhì)，就可能造成運轉(zhuǎn)中機器的軸瓦、密封環(huán)的損壞、調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)的失靈，釀成機器設(shè)備重大事故的發(fā)生。油清洗方法是以油在管道系統(tǒng)中循環(huán)的方式進行，循環(huán)清洗過程中每8h需在35-75的范圍內(nèi)反復升降油溫2-3次，以便附于管壁上的粒屑脫落，而后隨油循環(huán)進入濾油機濾芯除去。清洗用油應采用適合該機器的優(yōu)質(zhì)油。清洗合格的管道系統(tǒng)應采取有效的防護措施。機器試運轉(zhuǎn)前應更換合格的潤滑油。油清洗作業(yè)周期長，一般都需要40-50天才能完成。為縮短油清洗時間，目前一種采用新型精濾器以捕捉微小鐵磁物質(zhì)的大流量油沖洗的移動式裝置已投放市場，其油洗時間較前者可縮短近2/3，這無疑給裝置試車帶來良好的經(jīng)濟效果。油清洗合格的標準，當設(shè)計或制造廠沒有提出對油管路系統(tǒng)清洗的具體要求時，有兩種確定油清洗是否符合要求的方法。其一為采用美國MOOG 四級標準檢測，方法為以100ml 油樣中顆粒狀雜質(zhì)大小數(shù)作為界限，使用20倍放大鏡進行觀測，當連續(xù)二次取樣觀測達到以下標準（表1-1-4-1 時）時，則可認為該油系統(tǒng)已沖洗合格。表1-1-4-1 油沖洗合格標準（用JC10型20倍讀數(shù)顯微鏡觀測計數(shù)）顆粒大小m150100-15050-100水分標準，個數(shù)0212250其二為用濾網(wǎng)進行檢查，其合格標準按表1-1-4-2 規(guī)定。表1-1-4-2 油清洗合格標準五、脫脂設(shè)備、管道的脫脂處理是為那些在生產(chǎn)、輸運或儲存、使用過程中，接觸到少量酌油脂等有機物就可能發(fā)生燃燒或爆炸的介質(zhì)（如氧氣），以及接觸到油脂等會影響產(chǎn)品質(zhì)量的又一類清洗工作。為保證試車和生產(chǎn)的安全，對這類設(shè)備、管道（包括管件、閥門、儀表、密封材料）以及安裝所用的工具、量具等，都必須在安裝使用前進行嚴格的脫脂處理。脫脂是利用脂可溶于某些化學溶劑的原理，因此，脫脂處理的操作過程，實際上就是一種化學清洗過程。管道及設(shè)備的脫脂首先應選好脫脂劑，對于脫脂劑可參照表1-1-4-3選用。表1-1-4-3脫脂劑選用表此外還可以用丙酮、苯、堿液作脫脂劑。最常用的脫脂劑為四氯化碳、因其脫脂效率高、毒性及對金屬的腐蝕性較小，適用范圍廣。脫脂劑應能很快地溶解油脂，使用的脫脂劑含油量應符合質(zhì)量標準，必要時需通過化驗測定，脫脂劑的使用規(guī)定見表1-1-4-3所示。脫脂劑溶解油脂是有，限度的，使用后已被污染，所以一般只能使用一次，須重復使用時則必須蒸餾再生，并檢驗其含油量合格后才能用來脫脂。表1-1-4-3 脫脂劑的使用規(guī)定常用的脫脂方法有# 種：即灌注法、循環(huán)法、蒸汽冷凝法和擦洗法。通常設(shè)備容積較大者采用蒸汽冷凝法、擦洗法。對有明顯油跡或嚴重銹蝕的設(shè)備、管道和管件等，應先用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除干凈，同時對使用有機溶劑如四氯化碳等脫脂前應將殘余水驅(qū)盡，再進行脫脂。因大多數(shù)脫脂劑具有毒性或爆炸性，使用時必須注意防止中毒和形成爆炸混合氣，因此，脫脂現(xiàn)場要建立脫脂專職區(qū)域，施工場地應保持清潔，安裝臨時沖洗水管和設(shè)置防火裝置，保證通風良好。脫脂溶劑不要灑落在地上，廢溶劑應收集和妥善處理。工作者應穿戴無油脂工作服、防護鞋、橡皮手套及防毒面具等。經(jīng)脫脂后的管道、管件等一般還要用蒸汽吹洗，直至檢驗合格為止。在不宜用蒸汽吹洗時，溶劑脫脂后可直接進行自然通風排盡。為加速消除殘余溶劑，可用無油的氮氣或空氣（限于四氯化碳溶劑）加熱到60-70進行吹除。設(shè)備、管道、管件等脫脂后需經(jīng)檢查鑒定，檢驗標準應根據(jù)被輸送的介質(zhì)在壓力、溫度不同的情況下接觸油脂時的危險程度而確定。一般情況下可按下列規(guī)定進行檢查。（1）為輸送或儲存富氧空氣或防止觸媒活性降低而進行的脫脂的設(shè)備、管道、管件等，如按脫脂的方法嚴格處理者，可不進行分析檢驗。而用清潔干燥的白色濾紙擦拭設(shè)備及管道和附件，紙上無油脂痕跡為合格。也可用紫外線燈照射，脫脂表面應無紫藍熒光為合格。（2）輸送或儲存氧氣的設(shè)備和管道等，可采用下述方法進行檢驗：用蒸汽吹洗脫脂劑時，用一較小器皿取其蒸汽冷凝液，于其間放入數(shù)顆粒度小于1mm的純樟腦，以樟腦能不停地旋轉(zhuǎn)為合格；另外，可將脫脂后的溶劑取樣分析，溶劑中油脂含量小于0.03%為合格。脫脂合格的設(shè)備、管道、閥件等應及時封閉管口，保證在以后的工序中不再被污染。如果設(shè)備、管道、閥件等在制造后已脫脂并封閉良好，如空分裝置的空分塔等，安裝后可不再脫脂。第二節(jié) 吹掃和清洗作業(yè)一、水沖洗(1)沖洗原則及要求a.水沖洗應以管內(nèi)可能達到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速進行，沖洗流向應盡量由高處往低處沖水。b.水沖洗的水質(zhì)應符合沖洗管道和設(shè)備材質(zhì)要求c.沖洗需按順序采用分段連續(xù)沖洗的方式進行，其排放口的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%，并要保證排放管道的暢通和安全，只有上游沖洗口沖洗合格，才能復位進行后續(xù)系統(tǒng)的沖洗。d.只有當泵的入口管線沖洗合格之后，才能按規(guī)程啟動泵沖洗出口管線。e.管道與塔器相連的，沖洗時，必須在塔器入口側(cè)加盲板，只有待管線沖洗合格后，方可連接。f.水沖洗氣體管線時，要確保管架、吊架等能承受盛滿水時的載荷安全。g.管道上凡是遇有孔板、流量儀表、閥門、疏水器、過濾器等裝置，必須拆下或加裝臨時短路設(shè)施，只有待前一段管線沖凈后再將它們裝上，然后方可進行下一段管線的沖洗工作。h.直徑600mm以上的大口徑管道和有入口的容器等先要人工清掃干凈。j.工藝管線沖洗完畢后，應將水盡可能從系統(tǒng)中排除干凈，排水時應有一個較大的頂部通氣口，在容器中液位降低時，以避免設(shè)備內(nèi)形成真空損壞設(shè)備。k.冬季沖洗時要注意防凍工作，沖洗后應將水排盡，必要時可用壓縮空氣吹干。不得將水引入襯有耐火材料等憎水的設(shè)備和管道容器中。(2)水沖洗應具備的條件a.系統(tǒng)管道設(shè)備沖洗前，必須編寫好沖洗方案，它通常包括：編寫依據(jù)、沖洗范圍、應具備的條件，沖洗前的準備工作、沖洗方法和要求、沖洗程序、檢查驗收等7 個部分。b.設(shè)備、管道安裝完畢、試壓合格，按PID圖檢查無誤。c.按沖洗程序要求的臨時沖洗配管安裝結(jié)束。d.本系統(tǒng)所有儀表調(diào)試合格，電氣設(shè)備正常投運。e.各泵電機單試合格并連接。f.沖洗水已送至裝置區(qū)。g.沖洗工作人員及安裝維修人員已作好安排，沖洗人員必須熟悉沖洗方案。(3)水沖洗的方法及要求a.水沖洗按方案中的沖洗程序采用分段沖洗的方法進行，即每個沖洗口合格后，再復位進行后續(xù)系統(tǒng)的沖洗。b.各泵的入口管線沖洗合格之后，按規(guī)程啟動泵沖洗出口管線，合格后，再送塔器等沖洗。c.沖洗時，必須在換熱器、塔器入口側(cè)加盲板，只有待上游段沖洗合格后，才可進入設(shè)備。d.各塔器設(shè)備沖洗之后，要入塔檢查并清掃出機械雜質(zhì)。e.在沖洗過程中，各管線、閥門等設(shè)備一般需間斷沖洗3次，以保證沖洗效果。f.在水沖洗期間，所有的備用泵均需切換開停1次。g.水沖洗合格后，應填寫管段和設(shè)備沖洗記錄。(4)水沖洗的檢查驗收標準。按國標“GBJ235-82”規(guī)定，“以出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格”，或設(shè)計另有規(guī)定。二、空氣吹掃（1）吹掃原則與要求a選用空氣吹掃工藝氣體介質(zhì)管道，應保證足夠的氣量，使吹掃氣體流動速度大于正常操作的流速，或最小不低于20m/s。b.工藝管道空氣吹掃氣源壓力一般要求為0.6-0.8MPa，對吹掃質(zhì)量要求高的可適當提高壓力，但不要高于其管道操作壓力。低壓管道和真空管道可視情采用0.15-0.20MPa的氣源壓力吹掃。c.管道及系統(tǒng)吹掃，應予先制訂吹掃方案。它通常包括：編制依據(jù)、吹掃范圍、吹掃氣源、吹掃應具備的條件、臨時配管、吹掃的方法和要求、操作程序、吹掃的檢查驗收標準、吹掃中的安全注意事項及吹掃工器具和靶板等物資準備等。d.應將吹掃管道上安裝的所有儀表測量元器件（如流量計、孔板等）拆除，防止吹掃時流動的臟雜物將儀表元器件損壞。同時，還應對調(diào)節(jié)閥采取適當?shù)谋Ｗo措施（原則上、閥前吹掃合格后再通過，必要時，需拆除后加臨時短管連接。e.吹掃前，必須在換熱器、塔器等設(shè)備入口側(cè)前加盲板，只有待上游吹掃合格后方可進入設(shè)備，一般情況下，換熱器本體不參加空氣吹掃。f.吹掃時，原則上不得使用系統(tǒng)中調(diào)節(jié)閥作為吹掃的控制閥。如需要控制系統(tǒng)吹掃風量時，應選用臨時吹掃閥門。g.吹掃時，應將安全閥與管道連接處斷開，并加盲板或擋板，以免臟雜物吹掃到閥底，使安全閥底部密封面磨損。h.系統(tǒng)吹掃時，所有儀表引壓管線均應打開進行吹掃，并應在系統(tǒng)綜合氣密試驗中再次吹掃。i.所有放空火炬管線和導淋管線，應在與其聯(lián)接的主管后進行吹掃，設(shè)備殼體的導淋及液面計、流量計引出管和閥門等都必須吹掃。j.在吹掃進行中，只有在上游系統(tǒng)合格后，吹掃空氣才能通過正常流程進入下游系統(tǒng)。k.當管道直徑大于500mm和有入口的設(shè)備，吹掃前先要用人工清掃，并拆除其有礙吹掃的內(nèi)件。l.所有罐、塔、反應器等容器，在系統(tǒng)吹掃合格后應再次進行人工清掃，并復位相應內(nèi)件，封閉時要按照隱閉工程封閉手續(xù)辦理。(2)系統(tǒng)吹掃氣源?；ぱb置管道及系統(tǒng)吹掃用空氣，要求用氣量大，通過管道及系統(tǒng)流速快，因此，必須有足夠壓頭的風量，才能保證吹掃質(zhì)量的要求。如吹掃一直徑12#的工藝管道，就要求有排出壓力為0.6-0.8MPa、風量為7000m3/h（標）相近能力的空氣壓縮機連續(xù)提供吹掃空氣。因此，吹掃氣源的取得是以利用裝置已有或在裝置中以可壓縮空氣的大型壓縮機提供氣源是快速完成系統(tǒng)吹掃的最好方法。如大、中型合成氨裝置，空氣吹掃都使用其工藝空氣壓縮機或空分裝置的原料空氣壓縮機（指以渣油或煤為原料的氨裝置）提供。在大、中型乙烯裝置，空氣吹掃一般均使用裝置的裂解氣壓縮機空氣運轉(zhuǎn)提供。在裝置中，這類壓縮機風量都很大，吹掃時可多個吹掃口同時進行，這有利于縮短系統(tǒng)吹掃時間。國內(nèi)大化肥裝置和乙烯裝置都提供了這方面的工程組織經(jīng)驗，即在裝置的設(shè)備安裝工程網(wǎng)絡(luò)進度表中，首先安排使需用于吹掃的壓縮機及其原動機（通常是工業(yè)汽輪機）竣工和進行單機試車和空氣負荷運轉(zhuǎn)，為系統(tǒng)吹掃提供氣源，這樣可以加快整個工程投產(chǎn)進度。對于沒有大容量的空氣壓縮機的中、小型化工裝置，其吹掃作業(yè)一般使用逐段吹掃和爆破吹掃等方法。(3)空氣吹掃應具備的條件a.工藝系統(tǒng)管道、設(shè)備安裝竣工，強度試壓合格。b.吹掃管道中的孔板、轉(zhuǎn)子流量計等已抽出內(nèi)件后安裝復位，壓差計、液面計、壓力計等根部閥處于關(guān)閉狀態(tài)。c.禁吹的設(shè)備、管道、機泵、閥門等已裝好盲板。d.供吹掃用的臨時配管、閥門等施工安裝已完成。e.需吹掃的工藝管道一般暫不保溫（吹掃時需用木錘敲擊管道外壁）。f.提供吹掃空氣氣源的壓縮機已空氣運轉(zhuǎn)，公用工程滿足壓縮機具備連續(xù)供氣條件。g.吹掃操作人員及安裝維修人員已作好安排，并熟悉吹掃方案。h.繪制好吹掃的示意流程圖，圖上應標示出吹掃程序、流向、排氣口、臨時管線、臨時閥門等和事先要處理的內(nèi)容。j.準備好由用戶、施工單位（32 程）、試車執(zhí)行部門三方代表簽署的吹掃記錄表，參見表1-1-4-5，以便吹掃時填寫。表1-1-4-5 管道吹掃記錄工程名稱_管理編號_吹掃次數(shù)起止日期吹掃介質(zhì)靶板狀況備注壓力流量空速結(jié)論：靶片狀況、復位狀況、部件保護狀況用戶工程（施工）_ 執(zhí)行單位代表簽字_(4)吹掃方法和要點a.按照吹掃流程圖中的順序?qū)Ω飨到y(tǒng)進行逐一吹掃。吹掃時先吹主干管、主管合格后，再吹各支管。吹掃中同時要將導淋、儀表引壓管、分析取樣管等進行徹底出現(xiàn)，防止出現(xiàn)死角。b.吹掃采用在各排放口連續(xù)排放的方式進行，并以木錘連續(xù)敲擊管道，特別是對焊縫和死角等部位應重點敲打，但不得損傷管道，直至吹掃合格為止。c.吹掃開始時，需緩慢向管道送氣，當檢查排出口有空氣排出時，方可逐漸加大氣量至要求量進行吹掃，以防因閥門、盲板等不正確原因造成系統(tǒng)超壓或使空氣壓縮機系統(tǒng)出現(xiàn)故障。d.在使用大流量壓縮機進行吹掃時，應同時進行多系統(tǒng)吹掃，以縮短吹掃周期，但同時在進行系統(tǒng)切換時，必須緩慢進行，并與壓縮機操作人員密切配合，聽從統(tǒng)一指揮，特別要注意防止造成壓縮機出口流量減小發(fā)生喘振的事故。e.為使吹掃工作有序進行和不發(fā)生遺漏，需繪制另一套吹掃實施情況的流程圖，用彩色筆分別標明吹掃前準備完成情況，吹掃已進行情況和進行的日期，使所有參加吹掃工作的人員都能清楚地了解進展情況，并能防止系統(tǒng)吹掃有遺漏的地方。該圖應存檔備查。f.系統(tǒng)吹掃過程中，應按流程圖要求進行臨時復位。在吹掃結(jié)束確認合格后，應進行全系統(tǒng)的復位，以準備下步系統(tǒng)進行綜合氣密試驗。(5)檢驗方法與吹掃合格標準。每段管線或系統(tǒng)吹掃是否合格，應由生產(chǎn)和安裝人員共同檢查，當目視排氣清凈和無雜色雜物時，在排氣口用白布或涂有白鉛油的靶板檢查，如五分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其他臟物和麻點即為吹掃合格。三、蒸汽吹掃化工裝置的蒸汽系統(tǒng)通常有多個壓力等級參數(shù)，以適用不同設(shè)備和工藝條件的需要。例如，有拌熱和加熱用的低壓蒸汽、有加熱和工藝直接使用及工業(yè)汽輪機用的中壓蒸汽，還有驅(qū)動大型工業(yè)汽輪機用的高壓蒸汽，特別是對驅(qū)動工業(yè)汽輪機所用的蒸汽管道，在進行蒸汽吹掃時，不但要吹掃出管道中的臟雜物，而且還應把金屬表面的浮銹吹除，因為它們一旦夾帶在高速的蒸汽流中，將對高速旋轉(zhuǎn)的汽輪機葉片造成極大的危害。因此，正確掌握蒸汽吹掃方法和嚴格質(zhì)量要求是十分重要的。蒸汽吹掃通常按管道使用參數(shù)范圍分為高、中壓和低壓兩個級別（也有分高、中、低壓三個級別）的吹掃方法進行，它們對吹掃的要求也各不相同。(1)吹掃蒸汽來源及參數(shù)選擇。為提高吹掃效率和減少吹掃費用，蒸汽系統(tǒng)吹掃通常采用降壓吹掃的方式進行，但蒸汽消耗量仍很大，一般需要其管道額定負荷下管內(nèi)蒸汽流量的50-70%。參數(shù)高（中壓、高溫）、時間長。因此，蒸汽管網(wǎng)的吹掃多數(shù)都是與其供汽鍋爐的啟動同步進行的。在化工裝置，如乙烯和合成氨裝置等的高溫工藝氣的蒸汽發(fā)生器（廢熱鍋爐）的輸汽管道，為縮短開工周期，在裝置化工投料前一般使用外供蒸汽或用其裝置自建的開工鍋爐提供汽源。蒸汽吹掃對汽源的要求是其蒸汽參數(shù)（壓力、溫度）和汽量應能滿足各個級別壓力下蒸汽管段吹掃的要求。蒸汽參數(shù)是直接影響吹掃效果的主要方面。蒸汽吹掃是利用管內(nèi)蒸汽介質(zhì)流動時的能量（亦稱動量）沖刷管內(nèi)銹皮雜物，能量愈大效果愈高。吹掃時影響蒸汽介質(zhì)能量的因素有：吹掃時的蒸汽參數(shù)（壓力、溫度）；蒸汽管道的水力特征；吹掃時主氣門開度的大小等。實際上這三個因素是互相關(guān)聯(lián)的，必須根據(jù)具體情況選擇計算出合理的吹掃參數(shù)。蒸汽吹掃參數(shù)選擇原則是使吹掃（亦稱吹管）時管內(nèi)蒸汽動量應大于額定負荷下的蒸汽動量，即被吹洗系統(tǒng)任何一點的吹洗系數(shù)均應大于1。即吹洗系數(shù)k=（吹洗蒸汽流量）2* 被吹洗處的蒸汽比熱容/（額定負荷蒸汽流量）2* 額定參數(shù)時蒸汽比熱容.通常蒸汽吹掃時管內(nèi)蒸汽流量使用額定值的50-70%，因此，可根據(jù)吹掃蒸汽參數(shù)參考的計算方法，結(jié)合吹掃管段結(jié)構(gòu)的水力特性，計算出吹掃時汽源壓力和蒸汽過熱溫度。一般使吹掃蒸汽在各不同壓力等級管道下的流速達到：高壓蒸汽管道（4-12MPa） 60m/s中壓蒸汽管道（1-4MPa） 40m/s低壓蒸汽管道（1MPa） 30m/s可滿足吹掃要求。(2)蒸汽吹掃前的準備a.吹掃前應根據(jù)蒸汽管網(wǎng)的實際，制定完備的吹掃方案，它包括吹掃范圍，蒸汽管網(wǎng)級別劃分，吹掃蒸汽流量的確定和各級吹掃蒸汽參數(shù)（壓力、過熱溫度值）的計算和確定，吹掃方法、吹掃順序、排放口位置、吹掃用臨時配管、閥門和支架、吹掃質(zhì)量鑒定方法和標準、吹掃的人員組織及吹掃中的安全措施與注意事項等。b.對蒸汽管道、管件、管支架、管托，彈簧支吊架等作詳細檢查，確認牢固可靠。除去彈簧的固定裝置后，確認彈簧伸縮靈活。c.檢查并確認蒸汽導向管無滑動障礙，滑動面上無殘留焊點和焊疤。d.所有蒸汽管道保溫已完成。e.高、中壓蒸汽管道已完成酸洗、鈍化。f.按吹掃方案要求。所有吹掃用臨時配管、閥門、放空管、靶板支架等均已安裝并符合強度要求。g.已將被吹掃管道上安裝的所有儀表元器件（如流量計、孔板、文丘里管）等拆除，管道上的調(diào)節(jié)閥已拆除或已采取措施加以保護。h.每臺蒸汽透平入口已接好臨時蒸汽引出管，以防吹掃時蒸汽進入汽輪機主汽閥及汽輪機葉片，損壞主汽閥及汽輪機葉片。(3)蒸汽管網(wǎng)吹掃方法和要點a.蒸汽吹掃通常按管網(wǎng)配置順序進行，一般先吹掃高壓蒸汽管道，然后吹掃中壓管道，最后吹掃低壓蒸汽管道。對每級管道來說，應先吹掃主干管，在管段末端排放，然后吹掃支管，先近后遠，吹掃前干、支管閥門最好暫時拆除、臨時封閉，當閥前管段吹掃合格后再裝上閥門繼續(xù)吹洗后面的管段。對于高壓管道上的焊接閥門，可將閥心拆除后密封吹掃。各管段疏水器應在管道吹洗完畢后再裝上。b. 蒸汽管線的吹掃方法用暖管-吹掃-降溫-暖管-吹掃-降溫的方式重復進行。直至吹掃合格。如是周而復始地進行，管線必然冷熱變形，使管內(nèi)壁的鐵銹等附著物易于脫落，故能達到好的吹掃效果。c.蒸汽吹掃必須先充分暖管，并注意疏水，防止發(fā)生水擊（水錘）現(xiàn)象。在吹掃的第一周期引蒸汽暖管時，應特別注意檢查管線的熱膨脹，管道的滑動，彈簧支吊架等的變形情況是否正常。暖管應緩慢進行。即先向管道內(nèi)緩慢地送入少量蒸汽，對管道進行預熱，當吹掃管段首端和末端溫度相近時，方可逐漸增大蒸汽流量至需要值進行吹掃。d.引高、中壓蒸汽暖管時，其第一次暖管時間要適當長一些，大約需要4-5 h，即大約每小時升溫100左右，第二輪以后的暖管時間可短一些，在1-4h 即可。每次的吹掃時間大約為20-30min，因為降溫是自然冷卻，故降溫時間決定于氣溫，一般使管線冷至100以下即可，吹掃反復的次數(shù)，對于第一次主干管的吹掃來說，因其管線長，反復次數(shù)亦要多一些，當排汽口排出的蒸汽流目視清潔時方可暫停吹掃進行吹掃質(zhì)量檢查。通常主干管的吹掃次數(shù)在20-30次左右，各支管的吹掃次數(shù)可少一些。經(jīng)過酸洗鈍化處理的管道，其吹掃次數(shù)可有明顯的下降。e. 高、中壓蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹掃效果需用靶板檢查其吹掃質(zhì)量。其靶板可以是拋光的紫銅片，厚度約2-3mm，寬度為排汽管內(nèi)徑的5%-8%，長度等于管子內(nèi)徑。亦可用拋光的鋁板，厚度約8-10mmm 制作。連續(xù)兩次更換靶板檢查，吹掃時間1-3min，如靶板上肉眼看不出任何因吹掃而造成的痕跡，吹掃即告合格（如設(shè)計單位另有要求應按要求辦）。低壓蒸汽管道，可用拋光木板置于排汽口檢查，板上無銹和臟物，蒸汽冷凝液清亮、透明，即為合格。(4)蒸汽吹掃的安全注意事項。蒸汽吹掃特別是高、中壓蒸汽管網(wǎng)的吹掃是一項難度較大的工作，因此，在吹掃流程安排、吹掃時間和臨時措施及安全防范等方面，都要根據(jù)管網(wǎng)實際情況做好周密安排和搞好吹掃的各項協(xié)同工作。a.高、中壓蒸汽吹掃時、溫度高、流速快、噪音大、且呈無色透明狀態(tài)，所以吹掃時一定要注意安全，排放口要有減噪音設(shè)備，且排放口必須引至室外并朝上，排放口周圍應設(shè)置圍障，在吹掃時不許任何人進入圍障內(nèi)。以防人員誤入吹掃口范圍而發(fā)生人身事故。b.蒸汽吹掃時，由于蒸汽消耗量大，且高低幅度變化大，因此供汽鍋爐必須做到下列幾點。（1）嚴密監(jiān)視和控制脫氧槽水位，防止給水泵汽化，造成給水中斷而燒干鍋；（2）降壓吹掃時，由于控制閥門開關(guān)速度快，鍋筒水位波動很大，要采取措施，防止?jié)M水和缺水的事故發(fā)生；（3）要嚴格控制鍋筒上、下壁溫差不大于42。（4）吹掃汽輪機蒸汽入口管段時，汽輪機應處于盤車狀態(tài)，以防蒸汽意外進入汽輪機而造成大軸彎曲。? 1.1 安裝程序1.2 作業(yè)方法1.2.1 材料驗收（1） 全部管子應進行外觀檢查，其表面應無裂紋、結(jié)疤、麻點、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷。對玻璃鋼復合管不能有壓碎、斷裂、鑿痕等現(xiàn)象。（2） 各種材質(zhì)與規(guī)格的管子應按規(guī)范規(guī)定進行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度等，均應符合材料標準的規(guī)定。（3） 全部閥門應做外觀檢查，檢查項目包括：(A) 閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質(zhì)標注應符合圖紙設(shè)計要求。(B) 外部和可見的表面，螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。（4） 該批閥門到現(xiàn)場后，應根據(jù)該批的同一制造廠、同一規(guī)格、同一型號按比例進行抽查強度試驗和嚴密性試驗。1.2.2 材料的存放（1） 根據(jù)本工程工藝管道材質(zhì)的區(qū)別，各種材質(zhì)的管道均應分開堆放，碳鋼管允許露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，所有閥門要檢查兩端口封閉狀況，小型管件和閥門要放在貨架上。（2） 所有存放的材料均要作出明顯標識，注明規(guī)格、材質(zhì)、合格證號、數(shù)量等內(nèi)容。（3） 焊材的存放(A) 現(xiàn)場設(shè)立焊條二級庫，有專人看管，庫內(nèi)應裝有性能良好的去濕機、通風機、干（濕）溫度計及焊條烘烤設(shè)備，并掛有產(chǎn)品合格證和校驗合格證。(B) 焊條嚴格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標識。(C) 焊條庫應建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。1.2.3 管子加工（1） 所有管子按單線圖下料，必須進行鋼號移植。各種材質(zhì)的管道預制時分開進行，預制完畢要作好標記。（2） 切割(A) 碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機械(砂輪切割機)切割下料。(B) 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈，碳鋼管用銼刀和砂輪機清理。（3） 坡口的制備及管子的組對(A) 焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如右圖所示(B) 對焊壁厚相同的管子、管件時，其內(nèi)壁要做到平齊，內(nèi)壁錯邊量應符合規(guī)范規(guī)定。(C) 對焊壁厚不同的管子、管件時，如果厚度差在外表面大于3mm或在內(nèi)表面大于1.5mm時，按下圖修整較厚的管端，在修整較厚的管端，修理的和非修整件之間，修整坡度應（1） 根據(jù)本工程的施工特點，管道的制作、加工采取在施工現(xiàn)場加工。施工時，在現(xiàn)場搭設(shè)一座簡易的管道預制場地，以保證管道的預制深度。（2） 管道預制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，按照方便運輸和安裝的原則來確定預制深度和活口位置，管道預制深度一般為4060%，活口處應留50100mm的下料余量，以便安裝時調(diào)整，儀表一次元件開孔預制時應按圖同時進行加工。（3） 管道組成件應按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并應按單線圖標明管系號和按預制順序標明各組成件的順序號。（4） 管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應符合規(guī)范有關(guān)規(guī)定。（5） 預制管段應具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證存放及運輸過程中不產(chǎn)生變形。（6） 預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，保持管內(nèi)清潔。1.2.5 管道焊接(詳見焊接方案)1.2.6 焊接檢驗（詳見檢驗方案）（1） 對接焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，根據(jù)圖紙設(shè)計要求及技術(shù)規(guī)范的要求進行檢查。（2） 對于不進行內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員應對所有焊縫的外觀進行檢查，焊縫的外觀質(zhì)量應符合規(guī)范的要求。發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超過規(guī)定時，必須進行返修。（3） 所有焊縫隨時接受甲方代表的檢查。（4） 當抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采取原規(guī)定方法按下列規(guī)定進一步檢驗：（5） 每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。（6） 當這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。（7） 當再次檢驗均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。（8） 當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。（9） 焊縫需抽樣進行射線探傷時，其檢驗位置應由建設(shè)單位和施工單位的質(zhì)檢人員共同確定。（10） 對不合格焊縫的返修，返修前應進行質(zhì)量分析，當同一部位的返修次數(shù)超過兩次時，應制訂返修措施并經(jīng)焊接技術(shù)負責人審批后方可進行返修。1.2.7 管道、閥門安裝（1） 安裝原則管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑后小直徑，先下層后上層，先難后易，先上管廊后連設(shè)備，與設(shè)備相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應力對設(shè)備安裝精度的影響，室內(nèi)與室外管線的碰口應留在室外。（2） 安裝要求(A) 管道在安裝前應對設(shè)備管口、預埋件、預留孔洞、鋼結(jié)構(gòu)等涉及管道安裝的內(nèi)容進行復核。(B) 與傳動設(shè)備連接的管道，安裝前內(nèi)部要處理干凈，焊接固定管口一般應遠離設(shè)備，以避免焊接產(chǎn)生應力對傳動設(shè)備安裝精度的影響。(C) 管道與設(shè)備連接前，應防止強力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。(D) 安全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要及時調(diào)校安全閥。安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力要符合設(shè)計文件的規(guī)定。(E) 閥門安裝前，按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關(guān)閉。(F) 管道安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定：管道安裝的允許偏差值項 目允許偏差值（mm）坐 標架 空室 內(nèi)室 外15標 高架 空室 內(nèi)20室 外15水平彎曲度DN1002L/1000最大50DN1003L/1000最大80立管垂直度5L/1000最大30成排管道間距15交叉管間距20（3） 一般管道安裝(A) 管道安裝前與管道有關(guān)的土建工程已完工，需要配管的設(shè)備安裝經(jīng)檢驗合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進行配管。(B) 對已預制好的管道進行檢查，與圖紙核對無誤。(C) 管道應嚴格按照圖紙進行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向應符合設(shè)計要求。(D) 穿越墻體、樓板、道路，一般應加套管，穿墻套管長度不應小于墻體厚度，穿樓板的套管應高出樓面或地面50mm左右，管道與套管的空隙應用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。（4） 與設(shè)備相連的管道安裝(A) 與設(shè)備相連的管道安裝應符合設(shè)計和設(shè)備制造廠的有關(guān)技術(shù)要求的規(guī)定。(B) 管道安裝應確保不對設(shè)備產(chǎn)生附加應力，做到自由對中。(C) 與設(shè)備相連的第一塊法蘭連接螺栓應松開，呈自由狀態(tài)，并檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下：(D) 管道最終與設(shè)備形成閉合時，應在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備的位移，當轉(zhuǎn)速大于6000 rpm時，其位移應小于0.02mm，當轉(zhuǎn)速小于或等于6000 rpm 時，其位移應小于0.5mm。(E) 符合要求后應盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設(shè)計外的任何附加載荷。（5） 塔類設(shè)備的配管(A) 與塔類設(shè)備相連的管道安裝前，應仔細核對需配管的設(shè)備口，設(shè)備口的法蘭面是否損壞。(B) 配管時，應將靠近塔上管口的第一個承重支架及時安裝調(diào)整好，防止設(shè)備承受過大的附加載荷。（6） 閥門安裝(A) 核對閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)，并確定安裝方向。(B) 法蘭或螺栓連接的閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時不得關(guān)閉。(C) 體積較大，重量較重的閥門安裝前應仔細檢查操作是否靈活，存在問題在安裝前處理好。(D) 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝時應保證其鉛垂度。（7） 管道支、吊架的制作與安裝(A) 現(xiàn)場制作的管架嚴格按規(guī)范和圖紙進行，并涂漆保護。(B) 所有管架位置，應在單線圖中標明。(C) 管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支架，支架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。(D) 固定支架應按設(shè)計文件要求安裝，并應補償器預拉伸之前固定。(E) 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應從支承面中心向反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設(shè)計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。(F) 管道安裝使用臨時支架時，不得與正式支架位置沖突，并有明顯標記，在管道安裝完畢后應予拆除。(G) 管道安裝完畢后，應按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支架的形式和位置。1.2.8 管道的試壓沖洗（1） 為了減少吹掃時增加的臨時管線，節(jié)省試壓吹掃時間，提高試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統(tǒng)、片區(qū)、壓力等級進行，試壓、吹掃前必須編制方案指導施工。（2） 壓力試驗時，無關(guān)人員不得進入。壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。（3） 壓力試驗前，應具備下列條件：(A) 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。(B) 焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。(C) 管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。(D) 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少于兩塊。(E) 符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。(F) 按試驗要求，管道已經(jīng)加固。(G) 待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。(H) 待試管道上的安全閥及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。(I) 試驗方案已經(jīng)批準，并進行了技術(shù)交底。（4） 水壓試驗應遵守下列規(guī)定：(A) 根據(jù)圖紙要求確定管道試驗壓力,試驗前，注水時應排盡空氣。(B) 試驗時環(huán)境溫度不宜低于5，當環(huán)境溫度低于5時，要采取防凍措施。(C) 當管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設(shè)備試驗壓力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。(D) 對位差較大的管道，應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。(E) 試驗壓力應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力。停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。(F) 試驗結(jié)束后，應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積水。排水時要防止形成負壓，并不得隨地排放。(G) 當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。（5） 氣密試驗要求(A) 氣密試驗壓力應按圖紙的要求。(B) 氣密試驗重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。(C) 氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑的方法進行檢查，壓縮空氣管保壓24小時，以每小時平均降壓率不大于3%為合格，其余管線以不泄漏為合格。（6） 管道吹掃與清洗(A) 一般要求a 管道應分段進行吹掃與清洗（簡稱吹洗）。b 吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程序確定，吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進行。c 吹洗前應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、濾網(wǎng)調(diào)節(jié)閥及止回閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復位。d 吹洗時管道內(nèi)臟物不得進入設(shè)備，設(shè)備吹出的臟物也不得進入管道，閥門前法蘭加擋板。e 不允許吹洗的設(shè)備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。f 管道吹掃應有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力，流速一般不小于20m/s，吹洗時應用木錘敲打管子，對焊縫死角和管底等部位重點敲打，但不得損傷管子。g 吹洗前應考慮管道支、吊架的牢固程序，必要時應予加固。(B) 管道吹洗方法a 工作介質(zhì)為液體的管道，應進行水沖洗。? 水沖洗應以管內(nèi)可能達到最大流量或不小于1.5m/s的流速進行。? 水沖洗應連續(xù)進行，以出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。? 管道沖洗合格后，應及時將水排盡。b 工作介質(zhì)為氣體的管線用壓縮空氣分段逐步進行吹掃。凡遇閥門，必須將其前法蘭拆開加擋板，待管道吹凈后再復位。? 空氣吹掃壓力不得超過容器和管道設(shè)計壓力，流速不宜小于20m/s。? 空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設(shè)置涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物，應為合格。c 工作介質(zhì)為蒸汽管道應用蒸汽吹掃。? 蒸汽吹掃前應緩慢升溫暖管進行吹掃，然后自然降溫到環(huán)境溫度，再升溫暖管，進行第二次吹掃，如此反復一般不少于三次。? 蒸汽吹掃排氣應標明標志，管口應朝上傾斜，保證安全排放，排氣管直徑不宜小于被吹掃管的直徑，長度應盡量短捷。? 蒸汽吹掃檢查方法和合格標準應按技術(shù)文件的要求，如無要求應符合以下要求：連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的斑點痕跡大小在0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒數(shù)為1個/cm2；吹掃時間為15分鐘（即兩次都合格的情況下），即為吹掃合格。d 管道吹洗合格后，應填寫吹洗記錄，除規(guī)定的檢查及恢復工作外，不得進行影響管內(nèi)清潔度的其它作業(yè)。e 管道復位。管道試壓、吹掃合格后，應按記錄及時地拆除盲板，復位調(diào)節(jié)閥、止回閥閥芯、復位儀表元件等。甲醇精餾裝置吹掃方案吹掃的目的通過空氣吹掃，清除設(shè)備、管道內(nèi)的鐵銹、灰塵、焊渣、泥沙、油污等雜物，給化工投料創(chuàng)造條件，避免設(shè)備、管道堵塞，以及砂石、金屬焊渣損壞機泵、調(diào)節(jié)閥，確保投料試車一次成功。吹掃范圍甲醇精餾裝置的N2管線、儀表空氣管線、低壓蒸汽管線及裝置空氣管線。要求及合格標準（1）卸開法蘭處，要求間距為管道直徑的1/4，另一側(cè)插上盲板。（2）空氣吹掃壓力為0.6MPa，但不得超過設(shè)計壓力，并設(shè)專人監(jiān)視壓力表。（3）采取沖擊式吹掃。低壓蒸汽的母管采用間隙升降溫的方式進行吹掃。（4）對于管線的焊口，三通和拐彎處應重點敲打，注意保護管子，對于死角部分不能吹掃的，必須卸下人工清掃。（5）在吹掃時，應用木棰敲打管線，確保吹掃質(zhì)量。（6）合格標準：工藝管線、儀表管線、氮氣管線、低壓蒸氣管線等管線采用打靶檢查，靶板在出口處放置三分鐘，靶板上肉眼可見的沖擊點以不多于5點，每點不大于1mm2為合格，將管內(nèi)塵土、浮銹、焊渣等雜物徹底吹掃干凈。吹掃原則：（1）先上游，后下游；先主管，后支管。（2）管線未吹掃合格，吹掃氣不得進入設(shè)備。吹掃氣源：（1）儀表空氣管線用儀表空氣吹掃。（2）N2管線用N2吹掃。（3）蒸汽管線用低壓蒸汽吹掃。吹掃前的準備工作：（1）裝置安裝完成“三查四定”，發(fā)現(xiàn)的問題已徹底解決，管道水壓試驗合格。（2）吹掃氣源準備就緒，按吹掃流程和吹掃順序，排放口已卸開，孔板、熱電偶套管等需拆除的儀表已拆除，調(diào)節(jié)閥也已做好保護。（3）吹掃時，將系統(tǒng)閥門全關(guān)閉。除測壓點的壓力表打開(嚴防超壓)外，其余壓力表取壓閥關(guān)閉。（4）排放口處應有降塵措施，并設(shè)安全隔離區(qū)和警示標志。（5）聯(lián)系總調(diào)，使用吹掃介質(zhì)。水沖洗方案1.水沖洗目的在新裝置開工之前應對部分管線進行清洗，把施工過程中遺留在管線內(nèi)的焊渣、泥沙、鐵銹等雜質(zhì)清除干凈，使所有管線都暢通，否則將會堵塞閥門和管道，嚴重時會損壞泵的葉輪和電機等設(shè)備。沖洗要求及合格標準 （1）沖洗用水采用除鹽水。（2）管線的最低位置應接入雨水系統(tǒng),并保證排泄暢通安全。（3）管線的最低位置必須有排放裝置,所有導淋、分析取樣點等均應排放沖洗。（4）合格標準：出口的水色不混濁，看不到明顯的雜質(zhì)，透明度與入口處目測一致為合格。沖洗原則（1）清洗時要先上游后下游，先主管后支管。清洗介質(zhì)的壓力不能大于設(shè)計壓力。（2）管線未沖洗干凈前，不得進入設(shè)備。沖洗范圍及設(shè)備沖洗范圍主要是甲醇精餾裝置中的除鹽水管線。沖洗應具備的條件（1）裝置內(nèi)所有設(shè)備、管道、電氣、儀表均按設(shè)計施工完畢。經(jīng)“三查四定”確認合格，符合GBJ231-91化學工業(yè)大中型裝置試車規(guī)范要求。（2）各泵電機單體試車合格，轉(zhuǎn)向無誤，具備啟動條件。并確認泵入口處均加濾網(wǎng)。（3）設(shè)備、管道經(jīng)水壓試驗合格。（4）系統(tǒng)空氣吹掃完成，系統(tǒng)化學清洗完成。（5）公用工程、電、消防水等已具備使用條件。精餾工段水聯(lián)運方案水聯(lián)運試車的分工水聯(lián)運由合成車間為主,施工單位配合進行，并由調(diào)度進行全面協(xié)調(diào)和監(jiān)控。水聯(lián)運試車的目的通過水聯(lián)運試車對壓力、流量、液位、溫度等調(diào)節(jié)儀表，調(diào)節(jié)系統(tǒng)、報警連鎖試驗進行調(diào)校，對調(diào)節(jié)閥門的動作情況進行校正并對系統(tǒng)進行氣密、消漏、熱緊，為精餾工段化工投料試車一次成功創(chuàng)造有利條件。通過泵的聯(lián)動試車，進一步進行循環(huán)沖洗，為提高工人操作熟練程度進行崗位練兵。水聯(lián)運試車前應具備的條件（1）全部工藝管道和設(shè)備都已經(jīng)過強度試驗并合格。設(shè)備和管道的吹掃、清洗和化學清洗工作已經(jīng)結(jié)束。卸下的調(diào)節(jié)閥、流量孔板等管件已復位，并經(jīng)過氣密試驗且確認合格。（2）所有轉(zhuǎn)動設(shè)備按規(guī)定經(jīng)過詳細檢查，單體試車合格，達到正常運轉(zhuǎn)條件。（3）水聯(lián)運結(jié)束后，化工投料試車應可以馬上進行。（4）人員準備就位，且熟悉掌握安全操作規(guī)程。（5）有一套完善的試車方案及泵操作規(guī)程等操作技術(shù)資料。（6）現(xiàn)場已達到工完、料凈、場清。（7）下水道暢通，具備排水條件，且不會因排水而導致基礎(chǔ)下沉。（8）道路平坦，暢通無阻。（9）有完善的安全保障系統(tǒng)。（10）低壓氮氣、低壓蒸汽、儀表空氣送到界區(qū)可供使用；脫鹽水、循環(huán)水水質(zhì)達標；消防水管網(wǎng)、電（動力、照明）等其它配套專業(yè)系統(tǒng)工作正常。（11）備有扳手、鉗子、F扳手、活動梯子、軟梯、腳手架等維修工器具。（12）聯(lián)系調(diào)度，水聯(lián)運開始進行。說 明 一、本節(jié)適用于材質(zhì)為碳鋼、合金鋼、不銹鋼等容器、反應器、熱交換器、塔器、電解槽、除霧器、除塵器、污水處理等設(shè)備的安裝工程。 二、本節(jié)各預算基價子目包括下列工作內(nèi)容： 1. 分片設(shè)備組裝 (1) 容器分片組裝 ( 碳鋼橢圓雙封頭容器分片組裝、不銹鋼橢圓雙封頭容器分片組裝 ) ：分片分段組對、點焊、清根