畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）-伊德爾吸塵器鉸支注射模設(shè)計(jì).doc

第1章 緒 論今年來，由于我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的高速、穩(wěn)定增長(zhǎng)，促進(jìn)了我國(guó)模具行業(yè)的迅速發(fā)展壯大。料制品在日常社會(huì)中得到廣泛利用，模具技術(shù)己成為衡量一個(gè)國(guó)家產(chǎn)品制造水平的重要標(biāo)志之一。國(guó)內(nèi)注塑模在質(zhì)與量上都有了較快的發(fā)展。但是與國(guó)外的先進(jìn)技術(shù)相比，我國(guó)還有大部分企業(yè)仍然處于需要技術(shù)改造、技術(shù)創(chuàng)新、提高產(chǎn)品質(zhì)量、加強(qiáng)現(xiàn)代化管理以及體制轉(zhuǎn)軌的關(guān)鍵時(shí)期。持續(xù)培養(yǎng)模具行業(yè)的技術(shù)人才是保證我國(guó)模具行業(yè)縮小與世界先進(jìn)模具行業(yè)差距的必須條件，作為模具專業(yè)的我也希望利用這次畢業(yè)設(shè)計(jì)對(duì)注射模有更深一層的認(rèn)識(shí)。全套圖紙加扣 3012250582本設(shè)計(jì)是設(shè)計(jì)伊德爾吸塵器鉸支注塑模，是在歷時(shí)四年的專業(yè)學(xué)習(xí)后，第一次比較正式的進(jìn)行模具的設(shè)計(jì)。雖然以前有過一次課程設(shè)計(jì)，不過那不是比較專業(yè)的設(shè)計(jì)，要求也沒有現(xiàn)在嚴(yán)格。這次模具設(shè)計(jì)從老師布置任務(wù)到答辯耗時(shí)近半年，同時(shí)是大學(xué)最后一次作業(yè)，在這次模具設(shè)計(jì)中我們不僅要用到模具專業(yè)的專業(yè)知識(shí)，還有以前的基礎(chǔ)知識(shí)，只有把所學(xué)的所有理論知識(shí)結(jié)合這塑件實(shí)際情況，才能把畢業(yè)設(shè)計(jì)很好的完成。讓我們對(duì)模具更加了解、喜愛，這也是這次模具設(shè)計(jì)的最重要的目的?！笆濉逼陂g模具產(chǎn)業(yè)發(fā)展趨勢(shì)呈現(xiàn)“多元化”。模具產(chǎn)品向大型、精密、復(fù)雜及集精密加工技術(shù)、計(jì)算機(jī)技術(shù)、智能控制和綠色制造為一體的向新技術(shù)專用工藝裝備的方向發(fā)展；模具企業(yè)生產(chǎn)向管理信息化、技術(shù)集成化、設(shè)備精良化、制造數(shù)字化、精細(xì)化、加工高速化及自動(dòng)化方向發(fā)展；企業(yè)經(jīng)營(yíng)向品牌化和國(guó)際化方向發(fā)展；行業(yè)向信息化、綠色制造和可持續(xù)方向發(fā)展。作為模具行業(yè)的我們必須不斷接受、發(fā)展先進(jìn)的模具技術(shù)，才不會(huì)被科技發(fā)展的浪潮吞噬。第2章 塑件成型工藝性分析2.1 塑件結(jié)構(gòu)分析設(shè)計(jì)要求塑件為一尺寸比較小、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的制件。設(shè)計(jì)要求a：運(yùn)用注塑模成型制造；：大批量生產(chǎn)；：塑件產(chǎn)品圖和詳細(xì)尺寸見圖2.1 圖2.1 塑件二維圖2.2 塑件材料選擇從材料的使用性能和成型性能綜合考慮，該塑件材料選用ABS（丙烯腈-丁二烯-苯己烯共聚物），該材料是一種密度（1.02-1.05）比較小、流動(dòng)性能比較好、收縮率大而且波動(dòng)范圍大的熱塑性塑料。無色、無味、呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。擁有極好的抗沖擊強(qiáng)度與機(jī)械強(qiáng)度且有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、化學(xué)性能穩(wěn)定性和電氣性能。綜合性能好，沖擊強(qiáng)度、力學(xué)強(qiáng)度較高，尺寸穩(wěn)定，耐化學(xué)性，電氣性能良好；易于成型和機(jī)械加工，其表面可渡鉻，適合制作一般的機(jī)械零件、減摩零件、傳動(dòng)零件和結(jié)構(gòu)零件。ABS主要技術(shù)指標(biāo)如表2.1所示。表2.1 ABS主要技術(shù)指標(biāo) 密度吸水率（24h）收縮率 熔點(diǎn)抗拉強(qiáng)度抗彎強(qiáng)度硬度HB1.021.16 0.20.40.40.7130160 50Mpa 80Mpa 9.7R1212.3 塑件尺寸精度和表面粗糙度塑件的尺寸精度是指成型后所獲得的塑件產(chǎn)品尺寸和圖紙中尺寸的符合程度。一般而言，塑件尺寸精度是取決于塑料。因材質(zhì)和工藝條件引起的塑料收縮率范圍大小，模具制造精度、型腔型芯的磨損程度以及工藝控制因素。而模具的某些結(jié)構(gòu)特點(diǎn)又在相當(dāng)大程度上影響塑件的尺寸精度。故而，塑件的精度在保證使用要求的前提下應(yīng)盡量選用低精度等級(jí)。對(duì)于本產(chǎn)品，圖紙未注明尺寸精度，查塑料成型工藝及模具設(shè)計(jì)書如表2.2所示，我們?nèi)T3級(jí)一般精度。而表面質(zhì)量一般要求較高，Ra一般取0.2-0.8um。其所取模具精度可查表2.3，在此我們選其模具精度為IT8。 表2.2 精度等級(jí)的選用推薦值類別塑料品種建議采用的等級(jí)高精度 一般精度 低精度1PS235ABS聚甲苯丙烯酸甲脂PCPSU 聚砜PF2聚酰胺6.66 610 9.10 10346氯化聚乙醚PVC硬3POM457PPPE低密度4PVC567PE高密度 表2.3 注塑模成型零件的標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值塑件精度SJ13727812345678模具精度GB180079IT6IT7IT8IT9IT9IT10IT10IT112.4 塑件壁厚塑料制品應(yīng)該有一定的厚度，這不僅是為了塑料制品本身在使用中有足夠的強(qiáng)度和剛度，而且也是為了塑料在成型時(shí)有良好的流動(dòng)狀態(tài)。塑件壁厚受使用要求、塑料材料性能、塑件幾何尺寸以及成型工藝等眾多因素的制約。根據(jù)成型工藝的要求，應(yīng)盡量使制件各部分壁厚均勻，避免有的部位太厚或者太薄，否則成型后會(huì)因收縮不均勻而使制品變形或產(chǎn)生縮坑，凹陷燒傷或者填充不足等缺陷。熱塑性塑料的壁厚應(yīng)該控制在1mm4mm之間。太厚，以產(chǎn)生氣泡和缺陷，同時(shí)也不易冷卻。該產(chǎn)品圖反映出，此塑料件壁厚雖不均勻，但相差不大，在1mm4mm的推薦值之間。易于成型。 2.5 脫模斜度 由于制品在冷卻后產(chǎn)生收縮，會(huì)緊緊包住型芯或型腔突出的部分，為了使制件能夠順利從模具中取出或者脫模，必須對(duì)塑件的設(shè)計(jì)提出脫模斜度的要求，要求在塑件設(shè)計(jì)時(shí)或者在模具設(shè)計(jì)時(shí)給予充分的考慮，設(shè)計(jì)出脫模斜度。目前并沒有精確的計(jì)算公式，只能靠前人總結(jié)的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)。 由塑料制品的產(chǎn)品圖可知，塑件的外壁是豎直的,而脫模斜度的大小主要決定于塑料的收縮率、塑件的形狀和壁厚以及塑件的部位等。在通常的情況下，脫模斜度一般為30到1度30，應(yīng)根據(jù)具體情況而定。當(dāng)塑件的精度要求較高時(shí)，應(yīng)取用較小的脫模斜度，外表面斜度可小至5，內(nèi)表面斜度可小至10到20；對(duì)于高度不大的塑件，還可以不取斜度；較高、較大尺寸的塑件應(yīng)選用較小的斜度；塑件形狀復(fù)雜不易脫模，應(yīng)取較大的斜度；為了讓塑件留在動(dòng)模上，內(nèi)表面的斜度要比外表面的小，所以此時(shí)這里選用ABS塑料外表面脫模斜度B選50內(nèi)表面脫模斜度A選30。2.6 塑件圓角帶有尖角的塑件往往會(huì)造成在尖角處應(yīng)力的集中，影響塑件強(qiáng)度；同時(shí)還會(huì)出現(xiàn)凹痕或氣泡，影響塑件外觀質(zhì)量。為此，塑件除了使用上要求必須采用的尖角之處外，其余所有轉(zhuǎn)角處均應(yīng)盡可能采用圓弧過渡。這樣，不僅避免了應(yīng)力的集中，而且提高了強(qiáng)度，還增加了塑件的美觀，有利于塑件充模時(shí)的流動(dòng)。此外，有了圓角，模具在淬火或使用時(shí)不致因應(yīng)力集中而開裂。圓角的半徑一般不應(yīng)小于0.5mm。在該塑件中未標(biāo)注內(nèi)外圓角半徑為1mm。第3章 成型設(shè)備的選擇與模塑工藝參數(shù)的確定3.1 確定制品的成型方法、型腔數(shù)根據(jù)塑件所用材料和批量，成型該零件采用注射成型方法來成型。該塑件的精度要求比較低，且是大批量生產(chǎn)，故可采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式，同時(shí)，考慮到塑件尺寸、模具結(jié)構(gòu)尺寸、以及制造的費(fèi)用和各種成本費(fèi)等因素，初步定為一模兩腔結(jié)構(gòu)形式。3.2 分型面的選擇在注射模中，用于取出塑件或澆注系統(tǒng)凝料的面，通稱為分型面。分型面的選擇不僅關(guān)系到塑件的正常成型和脫模，而且涉及模具結(jié)構(gòu)與制造成本。在選擇分型面時(shí)，應(yīng)遵守以下原則：（1） 分型面應(yīng)選擇在塑件的最大截面處（2） 盡可能地將塑件留在動(dòng)模一側(cè)（3） 有利于保證塑件的尺寸精度（4） 有利于保證塑件的外觀質(zhì)量（5） 考慮滿足塑件的使用要求（6） 盡量減少塑件在合模平面上的投影面積（7） 長(zhǎng)型芯應(yīng)置于開模方向（8） 有利于排氣（9） 應(yīng)有利于簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)（10） 非平面分型面的選擇，應(yīng)有利于型腔加工和脫模方便通過對(duì)塑件的結(jié)構(gòu)形式的分析，分型面選擇如圖3.1所示。由于側(cè)孔的存在，分型面在孔的位置也成R7.5半圓狀，與孔同軸。 圖3.1 分型面 3.3 注射量的計(jì)算塑件體積：根據(jù)零件的三維模型，利用三維軟件可以直接計(jì)算出塑件的體積為：8.55cm3塑件質(zhì)量：M=8.551.1g=9.405g（式中為ABS的密度，取1.1g/ cm3）澆注系統(tǒng)的凝料在設(shè)計(jì)之前是不能確定準(zhǔn)確的數(shù)值的，但是可以根據(jù)經(jīng)驗(yàn)按照塑件體積的0.21倍來估算。由于本次采用的流道為一般長(zhǎng)寬，因此澆注系統(tǒng)的凝料按照塑件體積的0.5倍來估算，故一次注入模具型腔的熔體的總體積（即澆注系統(tǒng)凝料和兩個(gè)塑件體積之和）為：8.55（1+0.5）2=8.551.52=25.65cm33.4 預(yù)選注射機(jī)的型號(hào)臥式注射機(jī)機(jī)身低，利于操作和維修；機(jī)身因重心較低，故較穩(wěn)定；成型后的制可利用其自身自動(dòng)落下，容易實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)操作。所以選用臥式注射機(jī)。每次的實(shí)際需要的塑料體積為25.65cm，初步選用SZ-60/450型注射機(jī)，理論注射量為78cm。其主要技術(shù)參數(shù)見表3.1 表3.1 注射機(jī)主要技術(shù)參數(shù) 理論注射容量/78螺桿（柱塞）直徑/mm3035注射壓力/Mpa125170注射速率/（g/s） 6075塑化能力/（g/s）5.610螺桿轉(zhuǎn)速/（r/min）14200鎖模力/kN450拉桿內(nèi)間距/mm280x250移模行程/mm220最大模具厚度/mm300最小模具厚度/mm100鎖模形式雙曲肘模具定位孔直徑/mm55噴嘴半徑/mm20噴嘴口孔徑/mm33.5 擬定制品成型工藝參數(shù)注射機(jī)類型：螺桿式預(yù)熱和干燥：溫度（）80-85 時(shí)間（h）2-3料筒溫度（）：前段：180-200 中段：165-180 后段：150-170噴嘴溫度（）：170-180模具溫度（）：50-80注射壓力（Mpa）：60-100成型時(shí)間（s）：注射時(shí)間：20-90 高壓時(shí)間：0-5 冷卻時(shí)間：20-120 總周期：50-220螺桿轉(zhuǎn)速：30（r/min）第4章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)4.1 澆注系統(tǒng)的功能及組成澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)是注射模具設(shè)計(jì)中重要的問題之一。澆注系統(tǒng)的作用，是將塑料熔體順利地充滿到模腔深處，以獲得外形輪廓清晰，內(nèi)在質(zhì)量?jī)?yōu)良的塑料制件。它具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能，對(duì)塑件質(zhì)量具有決定性影響。它的設(shè)計(jì)合理與否，影響著模具的整體結(jié)構(gòu)及其工藝操作的難易程度。無論用于何種類型注射機(jī)的模具，其澆注系統(tǒng)一般均由主流道、分流道、澆口、冷料井四部分組成。4.2 主流道的設(shè)計(jì)主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機(jī)噴嘴與模具接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動(dòng)通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分。主流道軸線一般位于模具中心線上，與注射機(jī)噴嘴軸線重合，型腔也以此軸線為中心對(duì)稱布置。在臥式和立式注射機(jī)注射模中，主澆道軸線垂直于分型面，主澆道斷面形狀為圓形。主澆道設(shè)計(jì)分析如下：（1）為了使塑料熔體按順序向前流動(dòng)，開模時(shí)塑料凝料能從主流道中順利的拔出，需將主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，具有24的錐角，內(nèi)壁有Ra0.8 以下的表面粗糙度，拋光時(shí)應(yīng)沿軸向進(jìn)行，其結(jié)構(gòu)如圖4-1。若沿圓周進(jìn)行拋光，產(chǎn)生側(cè)向凹凸面，使主流道凝料難以拔出。同時(shí)澆口套與注塑機(jī)噴嘴接觸平凡，為防止撞傷，應(yīng)采取淬火處理使其具有較高的硬度（48HRC52HRC）。若塑料的流動(dòng)性好，且塑料尺寸較小時(shí)，可取小值。一般情況下，均是采用弧面（或球面）接觸定位。通常主澆道進(jìn)口端凹下的球面半徑R2比噴嘴球面半徑R1大12mm，凹下深度35mm，在本次設(shè)計(jì)中取3mm。（2）主澆道與分澆道結(jié)合處采用圓角過渡，其半徑R為13mm，以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時(shí)阻力。（3）在保證塑料成型良好的前提下，主澆道的長(zhǎng)度L應(yīng)盡量短，以減小壓力損失及廢料，一般主澆道長(zhǎng)度L不超過60mm，應(yīng)視模板的厚度、水道的開放等具體情況而定。（4）由于流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸的主流道村套，以使選用T8A類的優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)加工和熱處理, 熱處理后硬度為5357HRC，襯套長(zhǎng)度與定模板配合部分的厚度一致。但主澆道出口處的端面，不得突出于分型面。襯套于定模板之間的配合采用H7/m6.其大端兼做定位環(huán)則圓盤凸出定模端面的長(zhǎng)度H=510綜合以上分析可得出本套模具主流道設(shè)計(jì)要點(diǎn)：1）為便于凝料從主流道中拉出，主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，其錐角a=3，內(nèi)壁粗糙度為Ra=0.63 ，整個(gè)主流道都在襯套中，并未采取分段組合形式。2）為使熔融塑料從噴嘴完全進(jìn)入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道和注塑機(jī)的噴嘴緊密接觸，主流道對(duì)接處設(shè)計(jì)成半球形凹坑，其半徑R=注射機(jī)的噴嘴頭球面半徑X+(13)mm=20+2=22mm。其主澆道小端直徑d=注射機(jī)的噴嘴直徑+(0.51)=3+1=4mm。4）流道應(yīng)保持光滑的表面，避免留有影響塑料流動(dòng)和脫模的尖角毛刺等。5）長(zhǎng)度L盡可能小于60mm。主流道結(jié)構(gòu)如圖4.1所示 圖4.1 主流道示意圖4.3 分流道的設(shè)計(jì)分流道是指主流道與澆口之間的一段流道。分流道對(duì)于從主流道流入的塑料，具有分配作用和緩沖作用。分流道的截面形狀，尺寸大小及其長(zhǎng)度，應(yīng)根據(jù)制品的體積、厚度、形狀的復(fù)雜程度，以及材料的流動(dòng)性能來確定，以保證良好的壓力傳遞及適當(dāng)?shù)某淠r(shí)間，若截面積過小，則充模時(shí)間增加，壓力損失大，反之截面積過大會(huì)增加余料重量。為避免熱量與壓力的損耗，縮短充模時(shí)間，應(yīng)盡可能采用最短流程的分流道。4.3.1 分流道的截面形狀及尺寸 分澆道的形狀尺寸主要取決于塑件的體積、壁厚、形狀，以及所加工塑料的種類、注射速率、分澆道長(zhǎng)度等。分澆道斷面積過小，會(huì)降低單位時(shí)間內(nèi)輸送的塑料量，并使填充時(shí)間延長(zhǎng)，塑料常出現(xiàn)缺料、波紋等缺陷。分澆道斷面積過大，不僅積存空氣增多，塑件容易產(chǎn)生氣泡，而且增大塑料耗量，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。但在注射粘度較大或透明度較高的塑料（如有機(jī)玻璃）時(shí)，應(yīng)采用斷面較大的分澆道。分澆道按截面形狀分為圓形、梯形、拋物線形、半圓形和矩形，因?yàn)槲覀兯O(shè)計(jì)的是多型腔,為了減小其壓力與熱量的損失，所以我們選用圓形截面的分澆道，它的比表面積小，因此阻力小，壓力損失小，冷卻速度慢，流道中心冷凝慢有利于保壓。圓形斷面分澆道直徑一般在212mm范圍內(nèi)變動(dòng)。對(duì)流動(dòng)性好的塑料，如聚丙烯、尼龍等，當(dāng)分澆道較短時(shí)，其直徑可小到2mm；對(duì)流動(dòng)性很差的塑料，如聚碳酸脂等，直徑可達(dá)12mm。實(shí)驗(yàn)證明，對(duì)多數(shù)塑料來說，分澆道直徑在56mm以下時(shí)，對(duì)熔體流動(dòng)性影響較大，但直徑在8mm以上時(shí)，再增大直徑，對(duì)熔體流動(dòng)性影響不大。因?yàn)槲覀兊腁BS材料流動(dòng)性比較好在選其直徑時(shí)，可以選小的，可選6mm. 分澆道長(zhǎng)度一般在830mm之間，可根據(jù)型腔布置適當(dāng)加長(zhǎng)或縮短，但最短不宜小于8mm。否則，會(huì)給塑件修磨和分割帶來困難。本次設(shè)計(jì)取32mm。4.3.2 分澆道的布置形式 分澆道的布置形式取決于型腔的布局，其遵循的原則應(yīng)是：排列緊湊，能縮小模板尺寸，減小流程，鎖模力力求平衡。分澆道的布置形式有平衡式和非平衡式兩種，以平衡式布置最佳。平衡式的布置形式，其主要特征是：從主澆道到各個(gè)型腔的分澆道，其長(zhǎng)度、斷面形狀及尺寸均相等，以達(dá)到各個(gè)型腔能同時(shí)均衡進(jìn)料的目的。平衡式的布局形式包括以下幾種：（1）分型面為圓形時(shí)的環(huán)形排列：布局簡(jiǎn)單、加工方便，但只能布置有限的型腔。（2）分型面為矩形時(shí)的排列：與環(huán)形排列相比，在同樣型腔數(shù)目時(shí)，模板尺寸可減小，但流道轉(zhuǎn)彎較多，壓力損失大，加工也較困難，同時(shí)冷料多。非平衡式分澆道，它的主要特征是各型腔的流程不同。為了達(dá)到各型腔同時(shí)均衡進(jìn)料，必須將澆口加工成不同尺寸。但其優(yōu)點(diǎn)是，同樣空間時(shí)，比平衡式排列容納的型腔數(shù)目多，型腔排列緊湊，總流程短。為了達(dá)到均衡進(jìn)料的目的而采用調(diào)節(jié)各澆口尺寸的辦法是相當(dāng)復(fù)雜和困難的。因此，對(duì)于精度要求特別高的塑件，不宜采用非平衡式分澆道。綜合平衡式與非平衡式布局的異同點(diǎn)、設(shè)計(jì)技術(shù)要求以及分型面的形狀這里采用平衡式中的環(huán)形排列。4.3.3 分澆道設(shè)計(jì)要點(diǎn)（1）分澆道的斷面和長(zhǎng)度設(shè)計(jì)，應(yīng)在保證順利充模的前提下，盡量取小，尤其對(duì)小型塑件更為重要。（2）分澆道的表面不必很光滑，表面粗糙度一般為1.6um 即可。（3）當(dāng)分澆道較長(zhǎng)時(shí)，在分澆道末端應(yīng)開設(shè)冷料穴以容納冷料，保證塑件的質(zhì)量。（4）分澆道與澆口的連接處要以斜面或圓角過渡，有利于塑件的流動(dòng)及填充。否則會(huì)引起反壓力，消耗動(dòng)能。分流道結(jié)構(gòu)形式如圖4.2所示 圖4.2 分流道示意圖4.4 澆口的設(shè)計(jì)澆口是連接分澆道和型腔的橋梁。它有兩個(gè)功能：第一，對(duì)塑料熔體流入型腔起控制作用；第二，當(dāng)注射壓力撤消后，澆口固化，封鎖型腔，使型腔中尚未冷卻固化的塑料不會(huì)倒流。澆口是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，它對(duì)塑件的質(zhì)量影響很大，一般情況澆口采用長(zhǎng)度很短（0.52mm）而截面又很狹窄的小澆口。4.4.1 澆口的斷面形狀及尺寸澆口的斷面形狀常用圓形和矩形，澆口的尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定并取其下限，然后在試模過程中，根據(jù)需要將澆口加以修正。（1）澆口截面的厚度h通?？扇∷芗部谔幈诤竦?/32/3或（0.52mm）。（2）矩形澆口的截面寬度b,對(duì)于中小型塑件通常取b=(510)h,對(duì)于大中型塑件取b10h。（3）澆口的長(zhǎng)度L應(yīng)盡量短，這樣對(duì)減小塑料熔體流動(dòng)阻力和增大流速均有利，通常取L0.52mm。（4）分流道與澆口的連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動(dòng)及填充。4.4.2 澆口的形狀及其特點(diǎn)注射模的澆口形式較多，其形狀和安裝位置應(yīng)根據(jù)實(shí)際需要綜合考慮。澆口形式有：直接澆口 盤形澆口或中心澆口 輪輻式澆口 爪形澆口 側(cè)澆口或邊緣形澆口 扇形澆口 薄片澆口 點(diǎn)澆口或菱形澆口 潛伏式澆口或剪切澆口 護(hù)耳式澆口或分接式澆口本次設(shè)計(jì)的塑料制件要求不允許有裂紋和變形缺陷，表面質(zhì)量要求一般，采用一模兩腔注射，為便于調(diào)整充模時(shí)的剪切速率和封閉時(shí)間，并且綜合考慮塑件的外形，因此采用側(cè)澆口。其優(yōu)點(diǎn)有：側(cè)澆口多為扁平狀,可以縮短澆口的冷卻時(shí)間,從而縮短成型周期；易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響塑件的外觀；可根據(jù)塑膠件的形狀特點(diǎn)靈活地設(shè)置澆口的位置；澆口位于分型面上,而且澆口橫截面形狀簡(jiǎn)單，易于加工，并能隨時(shí)調(diào)整澆口尺寸，較為方便地達(dá)到各型腔的澆口平衡，改善注射條件；適用一模多腔的模具,提高注塑效率；側(cè)澆口橫截面積通常比較小，熔體注入型腔前受到擠壓和剪切而再次加熱，改善流動(dòng)狀況，便于成型，降低表面粗糙度，減少澆口附近的殘余應(yīng)力，避免變形、開裂和流動(dòng)紋的出現(xiàn)。4.4.3 澆口的尺寸計(jì)算 澆口的深度計(jì)算：h=nt=0.7x3mm=2.1mm （4.1） 式中，t表示塑件壁厚，由于塑件的壁厚不統(tǒng)一，平均設(shè)為3mm；n是塑料成型系數(shù)，對(duì)于ABS，其成型系數(shù)n=0.7.在工廠時(shí)，澆口常常取小值，以便今后試模時(shí)發(fā)現(xiàn)問題進(jìn)行修模處理，并根據(jù)4-91中推薦的ABS側(cè)澆口的厚度為1.2-1.4，故此處澆口深度h取1.2.側(cè)澆口的寬度計(jì)算：B=mm=1.8mm2mm （4.2）n是塑料成型系數(shù)，對(duì)于ABS，其成型系數(shù)n=0.7；A是凹模的內(nèi)表面積（也等于塑件的外表面積，由三維軟件測(cè)得）側(cè)澆口的長(zhǎng)度計(jì)算：側(cè)澆口的長(zhǎng)度L一般選用0.7-2.5mm。這里取L=1mm。側(cè)澆口結(jié)構(gòu)如圖4.3所示 圖4.3 側(cè)澆口示意圖4.5 冷料穴的設(shè)計(jì)冷料穴一般位于主流道對(duì)面的動(dòng)模板上，或處于分流道的末端。其作用就是存放料流前端的“冷料”,防止進(jìn)入型腔而形成冷接縫；開模時(shí)又能將主流道中的凝料拉出。冷料穴的尺寸稍大于主澆道大端直徑，長(zhǎng)度約為主流道大端直徑。在這里我們采用與拉料桿匹配的冷料穴，這類冷料穴的底部有一根拉料桿組成，拉料桿裝于型芯固定板上，因此它不隨脫模機(jī)構(gòu)一起運(yùn)動(dòng)。常見的拉料桿的形式有如下幾種：（1）A鉤形（Z形）拉料桿：拉料桿的頭部為Z形，伸入冷料穴中，開模時(shí)鉤住主澆道凝料并將其從主澆道中拉出。這種拉料桿或推出塑件的模具中，是一種常見形式。缺點(diǎn)是凝料推出后不能自動(dòng)脫落。因此，不宜用于全自動(dòng)機(jī)構(gòu)中。（2）B錐形或鉤槽拉料桿：這種拉料穴開設(shè)在主流道末端，儲(chǔ)藏冷料。這種拉料形式適用于彈性較好的塑料成型。（3）C球形頭拉料桿：這種拉料桿頭部為球形，開模是靠冷料對(duì)球頭的包緊力，將主澆道凝料從主澆道中拉出。這種拉料桿常用于彈性較好的塑料并采用推件板脫模的情況。適用于自動(dòng)化生產(chǎn)，但成本高。（4）D分流錐形拉料桿：這種拉料桿既起拉料作用，又起分流錐作用。廣泛適用于單形腔、中心有孔又要求較高同心度的塑件。（5）E無推桿的拉料穴：這種拉料穴在主澆道對(duì)面的模板上開一錐形凹坑。為了拉住主澆道的凝料，在錐形凹坑的側(cè)壁上鉆一個(gè)中心線與另一邊平行、深度較淺的小孔。開模時(shí)靠小孔的作用將主澆道凝料從主澆道拉出來。推出時(shí)推桿頂在塑件上或分澆道上，這時(shí)小孔內(nèi)的凝料先向小孔的軸向移動(dòng)，然后被全步拔出。為此，須將分流道設(shè)計(jì)成S形或類似帶有繞性的形狀。為了方便操作，我們采用Z形拉料桿，一是有利于儲(chǔ)藏冷料，二是開模時(shí)鉤住主澆道凝料并將其從主澆道中拉出。拉料桿結(jié)構(gòu)如圖4.4所示。 圖4.4 冷料穴、拉料桿結(jié)構(gòu)示意圖第5章 成型零件的設(shè)計(jì)和計(jì)算5.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)注射模具的成型零件是指構(gòu)成型腔的模具零件，包括定模板、動(dòng)模板、型芯、鑲嵌件，各種成型桿等。定模板用以形成制品的外表面，動(dòng)模板和型芯用以形成制品的內(nèi)表面，成形桿用以形成制品的局部細(xì)節(jié)。成形零件作為高壓容器，其內(nèi)部尺寸、強(qiáng)度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質(zhì)量和壽命的重要因素。5.1.1 定模板的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)定模板是成型塑件外表面的成形零件。它的結(jié)構(gòu)取決于塑件的成型需要和加工與裝配的工藝要求，按定模板結(jié)構(gòu)不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲嵌式四種形式。根據(jù)以上四種形式對(duì)塑件的結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析，本設(shè)計(jì)中采用整體式定模板。定模板結(jié)構(gòu)如圖5.1所示 圖5.1 定模板結(jié)構(gòu)示意圖5.1.2 動(dòng)模板的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)動(dòng)模板是用來成型塑料制品的內(nèi)表面的成型零件。動(dòng)模板也稱主型芯用來成型塑件整體的內(nèi)部形狀。動(dòng)模板可分為整體式和組合式兩大類。通過對(duì)塑件的結(jié)構(gòu)分析可知，本次設(shè)計(jì)采用整體式動(dòng)模板。動(dòng)模板結(jié)構(gòu)示意圖如圖5.2所示。 圖5.2 動(dòng)模板結(jié)構(gòu)示意圖5.1.3 小型芯的設(shè)計(jì)小型芯也稱成型桿，用來成型塑件的局部孔或槽。本次設(shè)計(jì)中每個(gè)塑件用到2個(gè)小型芯，它們都是鑲嵌在動(dòng)模板上的，它們與動(dòng)模板采用H7/m6配合，由于塑件成型時(shí)力不是很大，小型芯沒必要四周設(shè)置臺(tái)階，只設(shè)置兩面臺(tái)階。小型芯1、2的示意圖如圖5.3，5.4所示。 圖5.3 小型芯1結(jié)構(gòu)示意圖 圖5.4 小型芯2結(jié)構(gòu)示意圖5.2 成型零件鋼材的選用根據(jù)對(duì)塑件的分析，該塑件的成型零件要有足夠的剛度、強(qiáng)度、耐磨性及良好的抗疲勞性能，同時(shí)考慮它的機(jī)械加工性能和拋光性能。選用3Cr2Mo。5.3 成型零件工作尺寸的計(jì)算工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關(guān)尺寸，主要包括：凹模、凸模的徑向尺寸（含長(zhǎng)、寬尺寸）與高度尺寸，以及中心距尺寸等。為了保證塑件質(zhì)量，模具設(shè)計(jì)時(shí)必須根據(jù)塑件的尺寸與精度等級(jí)確定相應(yīng)的成型零部件工作尺寸與精度。其中影響模具尺寸和精度的因素很多，主要包括以下幾個(gè)方面：（1）成形收縮率：在實(shí)際工作中，成形收縮率的波動(dòng)很大，從而引起塑件尺寸的誤差很大，塑件尺寸的變化值為:s=(Smax-Smin)Ls （5.1） 式中：s為塑件收縮波動(dòng)而引起的塑件尺寸誤差（mm）； Smax為塑料的最大收縮率（%）； Smin為塑料的最小收縮率（%）；Ls為塑件尺寸（mm）。一般情況下，由收縮率波動(dòng)而引起的塑件尺寸誤差要求控制在塑件尺寸公差的1/3以內(nèi)。（2）模具成形零件的制造公差：實(shí)踐證明，如果模具的成形零件的制造公差在IT7IT8級(jí)之間，成形零件的制造公差占塑件尺寸公差的1/3。（3）零件的磨損：模具在使用過程中，由于種種原因會(huì)對(duì)型腔和型芯造成磨損，對(duì)于中小型塑件，模具的成形零件最大磨損應(yīng)取塑件公差的1/6，而大型零件，應(yīng)在1/6之下。（4）模具的配合間隙的誤差：模具的成形零件由于配合間隙的變化，會(huì)引起塑件的尺寸變化。模具的配合間隙誤差不應(yīng)該影響成形零件的尺寸精度和位置精度。綜上所述，在模具定模與動(dòng)模的設(shè)計(jì)中，應(yīng)綜合考慮各種影響成形零件尺寸的因素，在設(shè)計(jì)時(shí)進(jìn)行有效的補(bǔ)償。由于影響因素很不穩(wěn)定，補(bǔ)償值應(yīng)在試模后進(jìn)行逐步修訂。成型零件工作尺寸計(jì)算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率，平均制造公差和平均磨損量進(jìn)行計(jì)算；另一種是按極限收縮率，極限制造公差和磨損量進(jìn)行計(jì)算。前一種計(jì)算方法簡(jiǎn)便，但不適用于精密塑件的模具設(shè)計(jì)，后一種計(jì)算能保證所成型的塑件在規(guī)定的公差范圍內(nèi)，但計(jì)算比較復(fù)雜。以下介紹前一種計(jì)算方法：1）凹模徑向尺寸的計(jì)算：LM= (1+S)Ls-x0+ （5.2）式中：LM為定模型腔徑向尺寸(mm)； Ls為塑件外徑基本尺寸(mm),即塑件的實(shí)際外形尺寸； S為塑料平均收縮率(%)，參考塑料制品成型及模具設(shè)計(jì)取0.6%；為塑件公差，可隨制品的精度和尺寸變化；x是系數(shù)，查塑料成型工藝及模具設(shè)計(jì)表4-15可知x一般在0.50.8之間，此處取x=0.75。為模具制造公差：實(shí)踐證明，模具制造公差可取塑件公差1/31/4，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號(hào)，型腔尺寸不斷增大，則取“”，型芯尺寸不斷減小則取“”中心距尺寸取Z/2。1）所以凹模徑向尺寸如下：LM=(1+S)-x0+ （5.2）LM=17x(1+0.006)-0.75x0.27=16.82LM=7x(1+0.006)-0.75x0.22=6.88LM=5x(1+0.006)-0.75x0.18=4.9LM=46x(1+0.006)-0.75x0.39=9.39LM=38x(1+0.006)-0.75x0.39=9.39LM=60x(1+0.006)-0.75x0.46=60.022）凹模深度的尺寸計(jì)算：HM=(1+S)H-x0+ （5.3）HM=3x(1+0.006)-2/3x0.14=2.92HM=5x(1+0.006)-2/3x0.18=4.91HM=5x(1+0.006)-2/3x0.18=4.91HM=8x(1+0.006)-2/3x0.22=7.9HM=12x(1+0.006)-2/3x0.27=11.853）型芯徑向尺寸計(jì)算：lM=(1+S)ls+x0-1 （5.4）lM=4x(1+0.006)+0.75x0.18=3.89lM=6x(1+0.006)+0.75x0.18=5.9lM=9x(1+0.006)+0.75x0.22=8.89lM=10x(1+0.006)+0.75x0.22=9.89lM=12x(1+0.006)+0.75x0.27=11.87lM=14x(1+0.006)+0.75x0.27=13.88lM=18x(1+0.006)+0.75x0.27=17.9lM=32x(1+0.006)+0.75x0.39=31.94）型芯高度尺寸的計(jì)算：hM=(1+S)hs1+x0-1 （5.5）hM=3x(1+S)+2/3x0.14=2.93hM=7x(1+S)+2/3x0.22=6.9hM=12x(1+S)+2/3x0.27=11.89hM=15x(1+S)+2/3x0.27=14.915）側(cè)抽芯型芯徑向尺寸的計(jì)算：lM=(1+S)ls+x0-1 （5.6）lM=6x(1+0.006)+0.75x0.18=5.9 lM=3x(1+0.006)+0.75x0.14=2.88第6章 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無誤地從模具的動(dòng)模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機(jī)構(gòu)，也稱頂出機(jī)構(gòu)或脫模裝置。6.1 設(shè)計(jì)原則及分類6.1.1 設(shè)計(jì)原則脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)一般應(yīng)遵循下述原則：（1）塑件滯留于動(dòng)模邊，以便借助于開模力驅(qū)動(dòng)脫模裝置，完成脫模動(dòng)作，致使模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單（2）防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對(duì)模腔的粘附力的大小及其所在部位，有針對(duì)性地選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。由于塑料收縮時(shí)包緊型芯，因此推出力作用點(diǎn)應(yīng)盡量靠近型芯，同時(shí)推出力應(yīng)施于塑件剛性和強(qiáng)度最大的部位，作用面積也盡肯可能大一些，以防塑件變形或損壞。1. 力求良好的塑件外觀，在選擇頂出位置時(shí)，應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位，在采用推桿脫模時(shí)，尤其要注意這個(gè)問題。（3）結(jié)構(gòu)合理可靠，脫模機(jī)構(gòu)應(yīng)工作可靠，運(yùn)動(dòng)靈活，制造方便，更換容易，且具有足夠的強(qiáng)度和剛度。6.1.2 脫模機(jī)構(gòu)分類脫模結(jié)構(gòu)分類有多種方法，但主要以脫模裝置結(jié)構(gòu)特征分類較實(shí)用和直觀。 （1）簡(jiǎn)單脫模機(jī)構(gòu) 又叫簡(jiǎn)單頂出機(jī)構(gòu)或一次頂出機(jī)構(gòu)，它包括常見的推桿、推管和推件板等脫模結(jié)構(gòu) （2）二級(jí)脫模機(jī)構(gòu) 一些形狀特殊塑件，如采用一次脫模，易使其變形、損壞或不能自動(dòng)卸下，須對(duì)塑件進(jìn)行第二次推頂?shù)拿撃Ｑb置。 （3）雙脫模機(jī)構(gòu) 動(dòng)模、定模兩邊都設(shè)置有簡(jiǎn)單脫模機(jī)構(gòu)的裝置。 （4）順序脫模機(jī)構(gòu) 對(duì)于成形形狀復(fù)雜塑件的模具，一般要有多個(gè)分型面，須按順序分型才能使塑件順利脫出的機(jī)構(gòu)。 （5）螺紋塑件脫模裝置 系指模內(nèi)自動(dòng)旋轉(zhuǎn)卸螺紋型芯或型環(huán)脫離塑件的機(jī)構(gòu)。因?yàn)樵撍芗Y(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，精度要求不高，故可采用簡(jiǎn)單脫模機(jī)構(gòu)即一次頂出機(jī)構(gòu)。6.2 簡(jiǎn)單脫模機(jī)構(gòu)凡在動(dòng)模一邊施加一次頂出力，就可實(shí)現(xiàn)塑件脫模的機(jī)構(gòu)，稱為簡(jiǎn)單脫模機(jī)構(gòu)。一般包括推桿推出機(jī)構(gòu)、推管推出機(jī)構(gòu)、推件板推出機(jī)構(gòu)。 6.2.1 推桿推出機(jī)構(gòu)推桿推出機(jī)構(gòu)是最簡(jiǎn)單最常用的一種形式，推桿的截面形狀可以根據(jù)塑件的情況而定，如圓形、矩形等。其中以圓形最常用，因?yàn)樗屑庸ぁ⒏鼡Q都很方便，脫模效果好等優(yōu)點(diǎn)。6.2.2 推管推出機(jī)構(gòu)對(duì)于中心有孔的薄壁圓筒形塑件，可用推管推出機(jī)構(gòu)。推管推出塑件的運(yùn)動(dòng)方式與推桿推出塑件基本相同，只是推管中間固定一個(gè)長(zhǎng)型心。6.2.3 推件板推出機(jī)構(gòu)推件板是一塊與凸模有一定配合精度的模板，它是在塑件的整個(gè)周邊端面上進(jìn)行推出的，因此它具有作用面積大、推出力大、脫模力均勻、運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)并且塑件上無推出痕跡等優(yōu)點(diǎn)。綜合脫模機(jī)構(gòu)的特點(diǎn)和該塑件的結(jié)構(gòu)形式，本次設(shè)計(jì)采用推桿脫模結(jié)構(gòu)。推桿橫截面積形狀有圓形、矩形、方形、半圓形等，因?yàn)閳A形截面加工、更換都很方便，脫模效果好等優(yōu)點(diǎn)，所以這次設(shè)計(jì)中采用圓形的橫截面積，以便于加工。推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)如圖6.1所示 圖6.1 推桿推出結(jié)構(gòu)示意圖6.3 推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位6.3.1 推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向?qū)εP式注射機(jī)使用的模具來說，當(dāng)推桿較細(xì)時(shí)，固定它的固定板及墊板的重量，容易使推桿彎曲，以致在推出時(shí)不夠靈活，甚至折斷，故常設(shè)導(dǎo)向零件。導(dǎo)柱的數(shù)量一般不少于兩個(gè)。一些導(dǎo)柱除了起導(dǎo)向作用外，還起支承作用，可以減小注射成型時(shí)支承板的彎曲。當(dāng)推桿的數(shù)量較多，塑件的產(chǎn)量較大時(shí)，光有導(dǎo)柱是不夠的，還需裝配導(dǎo)套，以延長(zhǎng)導(dǎo)向零件的壽命及使用的可靠性。6.3.2 推出機(jī)構(gòu)的復(fù)位合模時(shí)為了使脫模機(jī)構(gòu)準(zhǔn)確的恢復(fù)到原始位置，模具中需設(shè)置復(fù)位裝置，常用的復(fù)位形式有三種。復(fù)位桿復(fù)位（復(fù)位桿的一端固定在推桿固定板上，另一端與分型面平齊）推桿兼復(fù)位桿回程（在塑件幾何形狀和模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，可將推桿兼作復(fù)位桿使用）彈簧回程（利用彈簧的彈力使脫模機(jī)構(gòu)復(fù)位）綜合考慮以上三種復(fù)位形式、塑件的形狀及前面的一些設(shè)計(jì)要求，在這次設(shè)計(jì)中我們選用復(fù)位桿的復(fù)位形式。這樣在合模時(shí)，推出機(jī)構(gòu)就可先于合模動(dòng)作而復(fù)位了。第7章 側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)7.1 抽芯機(jī)構(gòu)的形式由于該塑件側(cè)方向有孔，而且孔深度有3mm，不能用強(qiáng)制脫模的方式實(shí)現(xiàn)塑件的推出。所以必須采用側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)來完成塑件的推出。在注射模設(shè)計(jì)中，側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的形式很多，有斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)、斜滑塊側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)、彎銷側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)、齒輪齒條側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)等等。而斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)是最為常用的一種，它具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造方便、安全可靠等特點(diǎn)，在條件允許的情況下應(yīng)優(yōu)先考慮。因此在本次設(shè)計(jì)中選用斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。7.2 抽拔力與抽拔距的計(jì)算7.2.1 抽拔力塑料在冷凝收縮時(shí)要產(chǎn)生對(duì)型芯的包緊力。抽芯機(jī)構(gòu)所需的抽拔力必須克服因包緊力所產(chǎn)生的抽拔阻力及機(jī)械傳動(dòng)的摩擦力，才能抽出活動(dòng)型芯。在開始抽拔的瞬時(shí)所需的力稱為初始抽拔力，以后抽拔所需的力稱為相繼抽拔力，在設(shè)計(jì)和計(jì)算時(shí)考慮初始抽拔力，其計(jì)算公式： （7.1）式中，P-塑件的收縮應(yīng)力（Pa），模內(nèi)冷卻的塑件P=1960104Pa,膜外冷卻的塑件P=3920104Pa； A-塑件包圍型芯的側(cè)面積（m2）； f-摩擦系數(shù)，一般f=0.51.0（這里取0.8）； a-斜導(dǎo)柱的傾斜角（），一般在1225選?。榱双@得較大的抽芯距，取20）； a1-脫模斜度（30）； F-抽拔力（N）；=0.96KN7.2.2 抽芯距S將側(cè)向型芯或滑塊從成型位置抽拔或分開至不妨礙塑件脫模的位置，型芯或滑塊在抽芯方向所移動(dòng)過的距離稱為抽芯距.一般抽芯距取側(cè)孔深度加23mm，其計(jì)算公式為：S=H+（23）mm （7.2）式中，S-抽芯距（mm）； H-塑件的側(cè)孔深度（4mm）；因?yàn)樵撍芗膫?cè)孔深度為4mm，在本次設(shè)計(jì)中抽芯距取6mm。7.2.3 斜導(dǎo)柱直徑d斜導(dǎo)柱直徑取決于它所受的最大彎曲力，而彎曲力又與抽拔力、斜導(dǎo)柱長(zhǎng)度和傾斜角有關(guān)，其計(jì)算公式為：d= （7.3）式中，F(xiàn)-斜導(dǎo)柱所受彎曲力（N）； L-斜導(dǎo)柱的有效工作長(zhǎng)度（mm）； -彎曲許用應(yīng)力，對(duì)于碳鋼可取140x106Pa； -斜導(dǎo)柱傾斜角（）； d-斜導(dǎo)柱直徑（mm）；查表得F=1KN，L=H/tan=4/tan20=11mm，=20，根據(jù)以上數(shù)據(jù)查表1-49最大彎曲力F彎和H和斜導(dǎo)柱傾斜角與斜導(dǎo)柱直徑的關(guān)系實(shí)用模具技術(shù)手冊(cè)，得d=8mm。7.2.4 斜導(dǎo)柱長(zhǎng)度L斜導(dǎo)柱的長(zhǎng)度主要根據(jù)抽芯距、斜導(dǎo)柱的直徑及傾斜角的大小來確定的，如圖7.1所示。其長(zhǎng)度L的計(jì)算公式為： L=L1+L2+L3+L4+L5 （7.4） =D/2tan+h/cos+d/2tan+S/sin+(35)mm =11/2tan20+20/cos20+8/2tan20+6/sin20+(35)mm =2+21+1.5+17.5+3=45mm式中,L-斜導(dǎo)柱的總長(zhǎng)度（mm）； D-斜導(dǎo)柱臺(tái)肩直徑（mm）； -斜導(dǎo)柱抽拔角（）； h-斜導(dǎo)柱固定板厚度（mm）； d-斜杠工作部分直徑（mm）； S-抽芯距（mm）； 圖7.1 斜導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)示意圖7.2.5 斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的其他設(shè)計(jì)為保證在開模瞬間有較大的空程，使塑件在活動(dòng)型芯未抽出之前從凹模內(nèi)或者型芯上松動(dòng)，并使楔緊塊先脫開滑塊，以免干涉抽芯動(dòng)作，滑塊的孔取9mm。斜導(dǎo)柱與定模板之間采用過度配合H7/m6，以免斜導(dǎo)柱在工作時(shí)晃動(dòng)，影響側(cè)向抽芯的效果和模具的壽命。為了防止活動(dòng)型芯和滑塊在成型過程中受力而移動(dòng)，滑塊應(yīng)該采用楔緊塊鎖緊，為了加工方便，選用如圖7.1的形式，楔緊塊的斜面角度一般要比斜導(dǎo)柱的傾斜角大2、3度，這里取23。為了保證在合模時(shí)斜導(dǎo)柱的伸出端可靠地進(jìn)入滑塊的斜空，滑塊在抽芯后的終止位置必須定位（即必須停留在固定位置），本次設(shè)計(jì)采用外置彈簧式，利用彈簧的彈力使得滑塊?？吭趽醢迳?，這種定位方式結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，安裝調(diào)試方便，可安裝于模具外部，開模時(shí)在彈簧的作用下拉動(dòng)滑塊。第8章 冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)和導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 8.1 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)由于該塑件是一個(gè)小型的塑件，在注射完成后，利用模具本身的傳熱性，就可以將塑件較快的冷卻下來，所以在這次設(shè)計(jì)中不另外設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)。8.2 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)8.2.1 排氣的作用塑料制品在注射成型過程中，除了型腔內(nèi)原有的空氣之外，還有塑料受熱后揮發(fā)出來的氣體，這些氣體必須隨著塑料的進(jìn)入而排出模外，否則會(huì)引起縮孔，出現(xiàn)熔接線和充料不足，燒灼等缺陷，對(duì)于流動(dòng)性好的塑料，更應(yīng)考慮排氣效果。8.2.2 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法（1）分型面排氣 型腔內(nèi)殘余的氣體，可從分型面處排出，排氣效果好，適用范圍廣。（2）鑲件間隙排氣 鑲件間隙排氣是以鑲芯、鑲塊的配合間隙達(dá)到排氣的結(jié)構(gòu)。（3）頂桿排氣 頂桿排氣是采用頂桿或鑲芯的排氣結(jié)構(gòu)。（4）接口間隙排氣 接口間隙排氣是利用接口分型面的間隙來排氣的結(jié)構(gòu)。（5）冷料井排氣 在融合縫位置開設(shè)冷料井，在儲(chǔ)留冷料前也滯留了少量氣體，達(dá)到排氣的效果。 （6）在分型面上開設(shè)專用的排氣槽排氣在本次設(shè)計(jì)中根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)我們采用分型面排氣、頂桿排氣的方法。8.3 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的功用模具閉合時(shí)要求有準(zhǔn)確的方向和位置。具有一定精度的合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，是注射模設(shè)計(jì)不可缺少的組成部分。在注射模中，指引動(dòng)模與定模之間按一定的方向閉合和定位的裝置，稱之為合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)。此外，在臥式注射機(jī)上的注射模，為保證導(dǎo)向和定位要求其脫模機(jī)構(gòu)也需設(shè)置導(dǎo)向機(jī)構(gòu)。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的功用有：（1） 定位作用 為避免模具在裝配時(shí)，因方向搞錯(cuò)而損壞成型零件，并在模具閉合后，使型腔在工作過程中能保持正確形狀和位置，確保塑件壁厚的均勻性。（2） 導(dǎo)向作用 在動(dòng)模向定模閉合過程中，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)應(yīng)首先接觸，引導(dǎo)動(dòng)、定模沿準(zhǔn)確方向和位置閉合，避免凸模首先進(jìn)入型腔而發(fā)生損傷事故。為此，導(dǎo)柱必須比凸模端面高出68mm。（3） 承受一定的側(cè)壓力 高壓塑料熔體注入型腔時(shí)，會(huì)產(chǎn)生單向側(cè)壓力?；蛴捎谛颓粋?cè)面不對(duì)稱，或由于模具的重心與分型面上成型的幾何中心不一致，會(huì)產(chǎn)生較大的側(cè)壓力，均須合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)來承擔(dān)。但當(dāng)單向側(cè)壓力過大時(shí)，需增設(shè)錐面定位機(jī)構(gòu)來承擔(dān)。在本次設(shè)計(jì)中全部都采用導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用間歇配合，使導(dǎo)套在導(dǎo)柱上滑動(dòng)，配合間隙取H7/m6。在動(dòng)、定模上分別對(duì)稱布置4個(gè)16導(dǎo)柱導(dǎo)套，在推板上布置2個(gè)16的推板導(dǎo)柱導(dǎo)套。導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)如圖8.1所示 圖8.1 導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)示意圖第9章 注射機(jī)相關(guān)參數(shù)的校核 注射模需安裝在注射機(jī)上才能進(jìn)行工作，兩者應(yīng)該相互匹配，所以注射模設(shè)計(jì)之前要進(jìn)行注射機(jī)基本參數(shù)的校核。只有這樣，才能處理好注射模與注射機(jī)之間的關(guān)系，使設(shè)計(jì)出來的注射模能在注射機(jī)上安裝和使用。9.1 工藝參數(shù)校核模具設(shè)計(jì)前，應(yīng)對(duì)注射機(jī)的注射量、注射壓力和鎖模力等工藝參數(shù)進(jìn)行校核。9.1.1 注射量校核注射機(jī)的最大注射量標(biāo)志著注射機(jī)