如何消除生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費(fèi).ppt

管理基礎(chǔ),消除“七大浪費(fèi)”,精品資料網(wǎng)（） 專業(yè)提供企管培訓(xùn)資料,動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設(shè)備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善等,七大浪費(fèi),動作標(biāo)準(zhǔn)化、作業(yè)流程標(biāo)準(zhǔn)化、操作流程標(biāo)準(zhǔn)化、包裝運(yùn)輸標(biāo)準(zhǔn)化等,整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等,引言,消除“七大浪費(fèi)”,內(nèi)容介紹：,1.何謂浪費(fèi),2.浪費(fèi)的種類,3.“七大浪費(fèi)”之詳介,4.消除浪費(fèi)的做法,成本管理看板,5.浪費(fèi)的實(shí)例,浪費(fèi),何謂浪費(fèi)： 不產(chǎn)生任何附加價(jià)值的 動作、方法、行為和計(jì)劃,用不同的評判標(biāo)準(zhǔn)去判斷一個(gè)動作、行為、方法或計(jì)劃時(shí)，所得到的浪費(fèi)程度都會不同。,1.何謂浪費(fèi),現(xiàn)場活動包括“有附加價(jià)值的”和“沒有附加價(jià)值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價(jià)值的活動應(yīng)堅(jiān)決予以消除,精品資料網(wǎng)（） 專業(yè)提供企管培訓(xùn)資料,浪費(fèi)的種類,1.制造過多的浪費(fèi) 2.等待的浪費(fèi) 3.搬運(yùn)的浪費(fèi) 4.加工的浪費(fèi) 5.庫存的浪費(fèi) 6.動作的浪費(fèi) 7.制作不良的浪費(fèi),七大浪費(fèi),2.浪費(fèi)的種類,七大浪費(fèi),1.制造過多的浪費(fèi),無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多,表現(xiàn)形式：,物流阻塞 庫存、在制品增加 產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生 資金回轉(zhuǎn)率低 材料、零件過早取得 影響計(jì)劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力,是浪費(fèi)的源頭,3.“七大浪費(fèi)”之詳介,適時(shí)的生產(chǎn),J IT生產(chǎn)方式,1.制造過多的浪費(fèi),七大浪費(fèi),制造過多是一種浪費(fèi)的原因：,只是提前用掉了費(fèi)用（材料費(fèi)、人工費(fèi)）而已，并 無其它好處 會把等待的浪費(fèi)隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題 會使制程間積壓在制品，制程時(shí)間變長，現(xiàn)場工作 空間變大 會產(chǎn)生搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi) 使先進(jìn)先出的工作產(chǎn)生困難 會造成庫存空間的浪費(fèi),？,精品資料網(wǎng)（） 專業(yè)提供企管培訓(xùn)資料,原因：,人員過剩 設(shè)備稼動過剩 生產(chǎn)浪費(fèi)大 業(yè)務(wù)訂單預(yù)測有誤 生產(chǎn)計(jì)劃與統(tǒng)計(jì)錯(cuò)誤,對策：,顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng) 單件流動一個(gè)流生產(chǎn)線 看板管理的貫徹 快速換線換模 少人化的作業(yè)方式 均衡化生產(chǎn),注意：,生產(chǎn)速度快并不代表效率高 設(shè)備余力并非一定是埋沒成本 生產(chǎn)能力過剩時(shí)，應(yīng)盡量先考慮減 少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而 是更合理、更有效率地應(yīng)用人員,1.制造過多的浪費(fèi),1.制造過多的浪費(fèi),前提： 6月份金客訂單由原先5980臺降到5500臺，公司的生產(chǎn)稼動偏低，近期又決定6月23日6月30日停產(chǎn)休假，造成我公司庫存品積壓過多，生產(chǎn)能力過剩。,生產(chǎn)的調(diào)配方案： 窗框班每班借出5人至硬包邊班， 由13人生產(chǎn)窗框，標(biāo)時(shí)30pcs/hr 前橋線抽調(diào)兩人至滑道線，12hr 生產(chǎn),問題點(diǎn)： 窗框線原先19人標(biāo)時(shí)65pcs/hr,為 什么13人標(biāo)時(shí)變?yōu)?0pcs/hr 滑道為何不開二班生產(chǎn),停止生產(chǎn)、換班-杜絕生產(chǎn)過多 減少加班 少人化 保持生產(chǎn)節(jié)奏與效率，杜絕等 待浪費(fèi),著眼點(diǎn),案例,七大浪費(fèi),2.等待的浪費(fèi),雙手均未抓到及摸到東西的時(shí)間,表現(xiàn)形式：,自動機(jī)器操作中，人員的“閑視”等待 作業(yè)充實(shí)度不夠的等待 設(shè)備故障、材料不良的等待 生產(chǎn)安排不當(dāng)?shù)娜藛T等待 上下工程間未衍接好造成的工程間的等待,材料、作業(yè)、搬運(yùn)、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè),2.等待的浪費(fèi),原因：,注意：,對策：,生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂 設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng) 生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng) 工序生產(chǎn)能力不平衡 材料未及時(shí)到位 管理控制點(diǎn)數(shù)過多 品質(zhì)不良,采用均衡化生產(chǎn) 制品別配置一個(gè)流生產(chǎn) 防誤措施 自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強(qiáng) 實(shí)施目視管理 加強(qiáng)進(jìn)料控制,自動化不要閑置人員 供需及時(shí)化 作管理點(diǎn)數(shù)削減,七大浪費(fèi),3.搬運(yùn)的浪費(fèi),不必要的移動及把東西暫放在一旁,表現(xiàn)形式：,搬運(yùn)距離很遠(yuǎn)的地方，小批量的運(yùn)輸 主副線中的搬運(yùn) 出入庫次數(shù)多的搬運(yùn) 破損、刮痕的發(fā)生,不必要的搬運(yùn)、工作的移動、預(yù)置、改裝以及長距離的搬運(yùn)流程和活性度差等,精品資料網(wǎng)（） 專業(yè)提供企管培訓(xùn)資料,3.搬運(yùn)的浪費(fèi),原因：,對策：,注意：,生產(chǎn)線配置不當(dāng) 未均衡化生產(chǎn) 坐姿作業(yè) 設(shè)立了固定的半成品放置區(qū) 生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng),U型設(shè)備配置 一個(gè)流生產(chǎn)方式 站立作業(yè) 避免重新堆積、重新包裝,工作預(yù)置的廢除 生產(chǎn)線直接化 觀念上不能有半成品放置區(qū) 人性考慮并非坐姿才可以,3.搬運(yùn)的浪費(fèi),整個(gè)沖壓過程包括取產(chǎn)品、沖壓、放置產(chǎn)品，其中取產(chǎn)品與排放產(chǎn)品占了50%的作業(yè)時(shí)間，并且這些動作并不產(chǎn)生價(jià)值。,案例,彎曲完的產(chǎn)品要先放到工作桌上，再搬運(yùn)到?jīng)_壓工作桌上，這一過程是不是浪費(fèi)呢？,七大浪費(fèi),4.加工上的浪費(fèi),因技術(shù)（設(shè)計(jì)、加工）不足造成加工上的浪費(fèi),表現(xiàn)形式：,在加工時(shí)超過必要以上的距離所造成的浪費(fèi) 沖床作業(yè)上重復(fù)的試模，不必要的動作 成型后去毛頭，加工的浪費(fèi) 鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費(fèi) 最終工序的修正動作,原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要,4.加工上的浪費(fèi),原因：,對策：,注意：,工程順序檢討不足 作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足 模夾治具不良 標(biāo)準(zhǔn)化不徹底 材料未檢討,工程設(shè)計(jì)適正化 作業(yè)內(nèi)容的修正 治具改善及自動化 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹 VA/VE的推進(jìn) 設(shè)計(jì)FMEA的確實(shí)推進(jìn),了解同行的技術(shù)發(fā)展 公司各部門對于改善的共同 參與及持續(xù)不斷的改善,精品資料網(wǎng)（） 專業(yè)提供企管培訓(xùn)資料,4.加工上的浪費(fèi),產(chǎn)品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省人力,案例,七大浪費(fèi),5.庫存的浪費(fèi),不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存,表現(xiàn)形式：,不良品存在庫房內(nèi)待修 設(shè)備能力不足所造成的安全庫存 換線時(shí)間太長造成次大批量生產(chǎn)的浪費(fèi) 采購過多的物料變庫存,材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品,庫存是萬惡的根源,5.庫存的浪費(fèi),七大浪費(fèi),過多的庫存會造成的浪費(fèi):,產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、找尋、防 護(hù)處理等浪費(fèi)的動作 使先進(jìn)先出的作業(yè)困難 損失利息及管理費(fèi)用 物品之價(jià)值會減低，變成呆滯品 占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè) 投資的浪費(fèi) 造成無形的浪費(fèi),5.庫存的浪費(fèi),七大浪費(fèi),過多的庫存會隱藏的問題點(diǎn):,沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化 設(shè)備能力及人員需求的誤判 對場地需求的判斷錯(cuò)誤 產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性 容易出現(xiàn)呆滯物料,“怕出問題”的心態(tài),原因：,對策：,注意：,5.庫存的浪費(fèi),視庫存為當(dāng)然 設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差 大批量生產(chǎn)，重視稼動 物流混亂,呆滯物品未及時(shí)處理 提早生產(chǎn) 無計(jì)劃生產(chǎn) 客戶需求信息未了解清楚,庫存意識的改革 U型設(shè)備配置 均衡化生產(chǎn) 生產(chǎn)流程調(diào)整順暢 看板管理的貫徹 快速換線換模 生產(chǎn)計(jì)劃安排考慮庫存 消化,庫存是萬惡之源 管理點(diǎn)數(shù)削減降低安全庫存 消除生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)降低安全庫存,七大浪費(fèi),6.動作的浪費(fèi),額外動作的浪費(fèi),表現(xiàn)形式：,工作時(shí)的換手作業(yè) 未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費(fèi) 小零件組合時(shí)，握持壓住的浪費(fèi) 動作順序不當(dāng)造成動作重復(fù)的浪費(fèi) 尋找的浪費(fèi),不必要的動作、無附加價(jià)值的動作，及較慢的動作,精品資料網(wǎng)（） 專業(yè)提供企管培訓(xùn)資料,6.動作的浪費(fèi),原因：,對策：,注意：,作業(yè)流程配置不當(dāng) 無教育訓(xùn)練 設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理,一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成 生產(chǎn)線U型配置 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí) 動作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹 加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練,補(bǔ)助動作的消除 運(yùn)用四大經(jīng)濟(jì)原則 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),七大浪費(fèi),7.做出不良的浪費(fèi),制造不良品所損失的浪費(fèi)，越做損失越大,表現(xiàn)形式：,因作業(yè)不熟練所造成的不良 因不良而修整時(shí)所造成的浪費(fèi) 因不良造成人員及工程增多的浪費(fèi) 材料費(fèi)增加,材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等,7.做出不良的浪費(fèi),原因：,對策：,注意：,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺 過分要求品質(zhì) 人員技能欠缺 品質(zhì)控制點(diǎn)設(shè)定錯(cuò)誤 認(rèn)為可整修而做出不良 檢查方法、基準(zhǔn)等不完備 設(shè)備、模夾治具造成的不良,自動化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 防誤裝置 在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證 “三不政策” 一個(gè)流的生產(chǎn)方式 品保制度的確立及運(yùn)行 定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng) 持續(xù)開展“5S活動”,能回收重做的不良 能修理的不良 誤判的不良,時(shí)間的浪費(fèi),表現(xiàn)形式：,原因：,對策：,文件或信息放在桌上或在電腦內(nèi) 等待決策或簽字 因安排不當(dāng)造成項(xiàng)目進(jìn)程過長 做了沒有價(jià)值的事情,沒有詳細(xì)的計(jì)劃安排 作業(yè)手續(xù)太復(fù)雜 重復(fù)勞動多 拖延、打擾和精力不集中,不要推遲進(jìn)行對你不合意的工作 要有詳細(xì)的工作計(jì)劃，并分解成許多可 操作的小任務(wù)，采取“分而治之”的方法 利用科技的力量來提升效率 去除不必要的重復(fù)勞動，精簡作業(yè)流程,此浪費(fèi)在服務(wù)行業(yè)較普遍，只要消除此浪費(fèi)，可提高效率，以及顧客滿意度，且不需花費(fèi)任何成本,精品資料網(wǎng)（） 專業(yè)提供企管培訓(xùn)資料,4.消除浪費(fèi)的做法,持有的心態(tài):,到處都存在浪 費(fèi);肯定會有更好 的方法,如何發(fā)現(xiàn)浪費(fèi):,1.運(yùn)用點(diǎn)檢表方式 2.運(yùn)用5Why原則 3.運(yùn)用時(shí)間分析手法 4.運(yùn)用動作經(jīng)濟(jì)原則 5.“三現(xiàn)五原則”,現(xiàn)場浪費(fèi)點(diǎn)檢表 1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？ 2 .原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時(shí)間？ 3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序間作業(yè)員的等待時(shí)間有多少？ 6.是否有缺料引起停線的等待時(shí)間，共有多少？ 7.物料是否有不良，有幾次？ 8.設(shè)備故障有幾次，停線時(shí)間有多少？ 9.工序間半成品是否存在搬運(yùn)，搬運(yùn)距 10.每天的不良是否超出標(biāo)準(zhǔn),制作七大浪費(fèi)的點(diǎn)檢表，定期對現(xiàn)場進(jìn)行點(diǎn)檢，找出浪費(fèi)最大的五項(xiàng)進(jìn)行改善。,4.消除浪費(fèi)的做法,找出浪費(fèi),精品資料網(wǎng)（） 專業(yè)提供企管培訓(xùn)資料,4.消除浪費(fèi)的做法,現(xiàn)場管理的5項(xiàng)金科玉律,1.當(dāng)問題（異常）發(fā)生時(shí)，要先去現(xiàn)場 2.檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物件） 3.當(dāng)場采取暫行處置對策 4.發(fā)掘真正原因并將之排除 5.標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)生,三現(xiàn)五原則,1.A.發(fā)生狀況 現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容