精益生產(chǎn)(經(jīng)典課件).ppt

LEAN MANUFACTURING SYSTEM 精益生產(chǎn)系統(tǒng),課堂紀(jì)律,1、關(guān)閉手機 2、集中提問 3、空杯心態(tài) 4、積極參與,What Shall We Talk? 內(nèi)容安排,精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介 價值流分析 IE工業(yè)工程 TPM運行效率 看板拉動系統(tǒng) 精益生產(chǎn)推行策略 案例分享 模擬演練 討論,Lean Manufacturing System Briefing 精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介,1,制造系統(tǒng)的要點 精益生產(chǎn)五項原則 精益企業(yè)之屋？,Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于20世紀(jì)50年代豐田汽車公司，而在80年中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器,Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng),制造系統(tǒng)演化史,Henry Ford 福特首創(chuàng)裝配線 大規(guī)模 低品種 工人被當(dāng)成機器,TPS 和 大野耐一 多品種小批量 訂單拉動 準(zhǔn)時化 連續(xù)流,手工生產(chǎn),大批量生產(chǎn),精益生產(chǎn),?,制造業(yè)面臨的環(huán)境,快速并準(zhǔn)時交貨 需求品種增加，特殊定制 不斷改進質(zhì)量及降低銷售價格 產(chǎn)品的生命周期越來越短 無國界，中國成為世界工廠 緊縮與通脹,問題：如何面對環(huán)境挑戰(zhàn)？用存貨？,精益 : 形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或 措詞簡練 反義詞： 肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實的，過分肥 的, 豐滿的，粗短的，肥大的，軟的,Lean -“精益”釋義,精益生產(chǎn)是為了適應(yīng)市場多元化的需要，在多品種 小批量的市場需求制約下誕生的全新生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費 精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產(chǎn)出,Value 價值,站在客戶 的立場上,Value Stream 價值流,從接單到發(fā)貨 過程的一切活動,Flow 流動,象開發(fā)的河流 一樣通暢流動,Demand Pull 需求拉動,BTR-按需求生產(chǎn),Perfect 完美,沒有任何事物 是完美的 不斷改進,The Competition Advantage Of A Lean Enterprise 精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢,生產(chǎn)時間減少 90% 庫存減少 90% 生產(chǎn)效率提高 60% 到達(dá)客戶手中的缺陷減少 50% 廢品率降低 50% 與工作有關(guān)的傷害降低 50% 否則，要檢查一下你在哪里做錯了！ -精益思想, Womack & Jones,在三到五年的時間里,構(gòu)筑精益企業(yè)之屋,Overproduction 過量生產(chǎn) Inventory 庫存 Transportation 搬運 Correction 返工 Processing 過程不當(dāng) Motion 多余動作 Waiting 等待 Aptitude 智力,識別和消除八大浪費,計劃不周 信息不全 過程不當(dāng) 溝通不暢 調(diào)整審批 檢驗返工 批量等待 動作技能,業(yè)務(wù)流程中的八大浪費,增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間 如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等,物料從進廠到出廠，只有不到 10% 的時間是增值的！,從增值比看改善的空間,Shorten The Lead Time 縮短交付周期,制造中的時間 從增值比看改善空間 成批和流動,Time and Impact 時間與影響,原材料 在制品 成品,供應(yīng)商 L/T,運送,顧客,根據(jù)需求 生產(chǎn),傳統(tǒng)做法,根據(jù)預(yù)測 生產(chǎn)/采購,顧客,流動制造/準(zhǔn)時生產(chǎn),原材料/在制品/成品,Value Stream Mapping 價值流分析,2,理解流程看到價值憧憬未來狀態(tài),Value Stream 價值流,“Whenever there is a product (or service) for a customer, there is a value stream. The challenge lies in seeing it.” “只要存在某個提供顧客的產(chǎn)品或者服務(wù)，就一定存在一個價值流。挑戰(zhàn)在于如何去看到它?！?8,價值流包含的是特定產(chǎn)品從進公司到發(fā)貨至客戶的所有要素 (包括增值的和非增值的)。,設(shè)計,原材料,總裝廠,發(fā)貨,客戶,2,零件生產(chǎn),需求,Value Stream 價值流,Why Mapping the Value Stream 為什么要圖析價值流,Develops ability to see the total flow.beyond the single process level 建立超越單個工藝過程層次而看到宏觀生產(chǎn)流程的能力 Helps identify the sources of waste 幫助發(fā)現(xiàn)浪費源 Shows the linkage between information flow and the material flow 展示了信息流與物流之間的聯(lián)系 Provides a communication tool for all levels 廣泛溝通的工具 Helps establish priorities based on barriers to flow 確定優(yōu)先次序 Ties together lean concepts and techniques helps avoid cherry-picking 結(jié)合精益的概念與技術(shù)避免“只挑容易的” 來改進 Forms the basis of an implementation plan 形成實施計劃的基礎(chǔ) Describes what you are actually going to do to affect the quantitative data 描繪為了影響這些定量的數(shù)據(jù)，應(yīng)該做些什么,VSM Tools 繪制價值流分析圖所需工具,Value Stream Mapping Steps 價值流圖析步驟,Current status 當(dāng)前狀態(tài)圖,Future status 未來狀態(tài)圖,將注意力集中在單個的產(chǎn)品族上,了解工藝工程當(dāng)前是如何運作的,設(shè)計一個精益價值流,制訂“未來狀態(tài)”的實施計劃,Value Stream Mapping Icons 繪價值流分析圖 之 圖標(biāo),Value Stream Mapping - Current Status 當(dāng)前狀況圖示,I,信息控制 （銷售、物料、采購、生產(chǎn)控制）,I,I,I,I,I,MCT =23.5 Days,VA = 188 Sec,6 周預(yù)測,每周訂貨,90/60/30 天預(yù)測,每天訂單,我們怎樣才能實現(xiàn)未來狀態(tài),精益三要素,BUSINESS PROCESS MAPPING 業(yè)務(wù)流程分析,第步驟 ：確認(rèn)成果,第步驟 ：實施改善,第步驟 ：確立改善改革方案,第步驟 ：提煉出問題點并進行歸納,第步驟 ：現(xiàn)狀調(diào)查:制作業(yè)務(wù)過程流動圖,第步驟 ：描述背景和目的,第步驟 ：確定對象課題,卷紙分析:業(yè)務(wù)流程改善的步驟,案例：,Jun. 20,2007 輸入,Apr. 4,2008 量產(chǎn),真的在進行產(chǎn)生價值的工作么？,用精益的思想來思考我們的工作。,業(yè)務(wù)部門布局的改善,3,布局和連續(xù)流 防錯技術(shù),動作經(jīng)濟原則 生產(chǎn)線平衡,Industrial Engineering IE 工業(yè)工程,IE的追求,IE = Rationalization, Optimization 合理化，最妥善的方法 Improving Constantly 持續(xù)不斷的改善 Eliminating Waste 消除浪費,Accurate 要準(zhǔn)確 Better 更好 Cheaper 更省錢,Doable 可行的 Easier 更容易 Faster 更快,5W2H,改善的方法: 3S,該作業(yè)可以取消嗎？ ( Eliminate ) 該作業(yè)可以合并嗎？ ( Combine ) 該作業(yè)可以重排嗎？ ( Rearrange ) 該作業(yè)可以簡化嗎？ ( Simplify ),改善的方法: ECRS(四巧),關(guān)于人體的使用原則,雙手并用原則 對稱反向原則 排除合并原則 降低等級原則 利用慣性原則,避免突變原則 彈道運動原則 節(jié)奏輕松原則 手腳并用原則 適當(dāng)?shù)淖藙菰瓌t,Error Proofing 差錯預(yù)防,在源頭預(yù)防或探測差錯 失效模式分析是差錯預(yù)防的基礎(chǔ),布置的基本類型,工藝式布置（Process Layout） 設(shè)備按功能進行分組 產(chǎn)品式布置（Product Layout） 為生產(chǎn)某種產(chǎn)品而將工作中心按流水線形式安排 單元布置（Cellular layouts） 將設(shè)備按加工單元進行分組,工藝原則布置,單元布置,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,U - Shape Cell Layout and Continuous Flow “U”型布局和連續(xù)流,Flexible Line Capacity One - Piece Flow Communication Save Space 具有柔性生產(chǎn)能力 有利于單件流 便于員工溝通 節(jié)約場地,Why?,生產(chǎn)線布局的要點, 輔助線的終點盡量接近于需要此部品的主生產(chǎn)線工位. 充分研討各工程的部品供給方式. 充分研討空墊板（Pallet）或部品容器,組裝夾具等的返送方法. 按線設(shè)置適當(dāng)空間的部品保管地點. 在線內(nèi)設(shè)置檢查工程或不良修理的工位. 確保設(shè)備和保養(yǎng)或修理的空間.,生產(chǎn)線作業(yè)改善要點,考慮先后順序使各工位時間均勻. 各工位的節(jié)拍盡量接近于理論節(jié)拍. 遵循分業(yè)化,同步化的原則. 執(zhí)行流程的直線化,簡單化. 理論節(jié)拍極短時應(yīng)增加線體或進行單獨作業(yè). 考慮工具交換,及機械調(diào)整部分. 考慮作業(yè)環(huán)境及休息空間,物品的流動與布置的關(guān)系. 以手工操作為中心的生產(chǎn)線時，極端的分工對心理造成壓力。,P-Q Chart (Product - Quantity) 品種 - 產(chǎn)量分析圖,單元布置,部品路線矩陣,MACHINES PARTS 1 2 4 8 10 3 6 9 5 7 11 12 A x x x x x D x x x x x F x x x C x x x G x x x x B x x x H x x x E x x x,工作單元的柔性設(shè)計,傳統(tǒng),優(yōu)化,TAKT Time and Line Rate （需求）節(jié)拍與生產(chǎn)線速度,TAKT Time determines the rate at which work must be accomplished at each operation (Operational Cycle Time) based on the line rate. 節(jié)拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率 （操作周期時間） TAKT is the rhythm or beat of the flow line. 節(jié)拍時間是流動線的節(jié)奏或拍子,Takt 節(jié)拍時間,=,可用工作時間,客戶需求數(shù)量,爭取使每一工位每3分20秒生產(chǎn)一件合格品,Takt節(jié)拍時間,=,(60 X 工作小時/天) - 休息 & 午餐& 其它停頓時間,=,258 件,例子:,節(jié)拍時間,=,(60 x 17.0) - (15+15+30+20)x2),=,860 分鐘,258 件,=,860 分鐘 x 60 秒/分,200 秒/件,ABC 裝配線 節(jié)拍時間,每天客戶需求數(shù)量,258 件,TAKT Time and Line Rate （需求）節(jié)拍與生產(chǎn)線速度,Line Balance Data Collecting 生產(chǎn)線平衡：數(shù)據(jù)收集,Takt Time Line 節(jié)拍時間線,Scrap 生產(chǎn)廢品時間,Changeover 換型時間,Downtime 停機時間,Cycle Time 加工合格品時間,Load/Unload 裝 / 卸料時間,Job Sequence & Balance 工作順序及負(fù)荷平衡,The number of operator is calculated by dividing the sum of the operator work （ value added + non value added ）by the Module Takt Time 操作工的數(shù)量等于總的單件產(chǎn)品的人工工作量除以單條生產(chǎn)線之需求節(jié)拍時間 人工工作總量（VA + NVA ） 操作工數(shù)量 = 生產(chǎn)線需求節(jié)拍時間,How Many Operators Needed？ 需要多少操作工？,Visual display of the operation concentrating on the workstation It is a formalized process of evaluating the system design, ergonomics quality/error proofing, methods analysis, containerization tools, machines, equipment, and layout. - The goal is to increase the overall operational availability, safety, quality, and productivity 直觀顯示以工位為中心的操作。它是一種評估 系統(tǒng)設(shè)計、人機工程、差錯預(yù)防、方法分析、 容器、工具、機器、設(shè)備和布局的過程,READY,Workstation Readiness 工位準(zhǔn)備狀態(tài),Workstation Regularly Review 對工位定期評審,組織3-6人的多功能團隊 每周定期輪查工位 確定改善措施并進行跟蹤,工位評審卡,工位 日期 人員,Shorten The Lead Time Batch Or Flow 縮短交付周期：成批或流動,練習(xí)：下列B / F中的?各為多少？,B,F,TPM - Operational Availability 運行效率,6,OEE - Overall Equipment Effectiveness TPM - Total Preventive Maintenance QCO - Quick Change Over 總的設(shè)備有效性 全員設(shè)備維護 快速換型,1所謂【故障】可以說是指設(shè)備失去規(guī)定的機能者； 2所謂【故障】可以說是人類“故”意發(fā)生“障”礙的，也就是說 人的刻意造成，人類的想法或行動錯誤才會有故障的發(fā)生。 故障的種類: 1突發(fā)型故障（機能停止型故障） l設(shè)備突然停止的故障 l雖然只故障一部分設(shè)備也無法使用 2劣化型故障 l設(shè)備一部份的生產(chǎn)機能下降，雖然設(shè)備還沒停止，但會發(fā)工程不良及其他損失（精度不良、速度下降、空轉(zhuǎn)、等等）,故障定義與來源,設(shè)備可靠性與保養(yǎng)性指標(biāo),(1) 平均故障間隔MTBF (Mean Time Between Failure),開動時間 故障停止次數(shù),= 小時/ 次,MTBF =,(3) 平均保養(yǎng)時間MTTR (Mean Time To Repair),隱藏的異?，F(xiàn)象,故障只是露在水面上的冰山一角,暴露隱藏的異?，F(xiàn)象，在它們發(fā)生之前預(yù)防品質(zhì)和功能的缺陷,故障,磨損、松動、泄漏、污垢、灰塵 腐蝕、變形、原物料的粘連、表面缺陷 破裂、過熱、顫動、噪音、及其它異常現(xiàn)象。,零故障原則,控制故障的措施,TPM 的五大支柱,訓(xùn)練和技能的發(fā)展 Training and Skill Development,早期設(shè)備管理 / 維護預(yù)防設(shè)計 Early Equipment Management / Maintenance Prevention Design,自主性的維護 Autonomous Maintenance,改善維護程序 Maintenance Process Improvement,系統(tǒng)的設(shè)備改善 Systematic Equipment Improvement,小組,操作人員應(yīng)該具備的4種能力,1) 發(fā)現(xiàn)異常的能力,能在故障發(fā)生之前 對異常進行識別和 定義的能力。,恢復(fù)異常至原來的正確 狀態(tài)，確保設(shè)備功能正 常發(fā)揮的能力。,為判斷設(shè)備是否正常， 制定一個確定標(biāo)準(zhǔn)值 的能力。,能按照規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)對 設(shè)備進行保養(yǎng)和操作 的能力。,2) 處理異常的能力,3) 制定基準(zhǔn)的能力,4) 維持管理能力,AM小組活動路徑,Capability Loss In Production 生產(chǎn)中的能力損失,Improve Productivity Through Increase OEE 通過提高總的設(shè)備有效性改善生產(chǎn)率,工序總效率時間效率性能效率質(zhì)量效率,操作時間計劃運行時間故障時間換型時間,質(zhì)量效率合格品率,OEE Calculation 工序總效率計算,Continue Improvement - 5 Why？ 持續(xù)改進 5 Why？,例子：設(shè)備停機 第一個為什么：為什么停機了？ （ 機器過載，保險燒了） 第二個為什么：為什么會過載？（軸承潤滑不夠） 第三個為什么：為什么潤滑不夠？（機油泵沒抽上足夠的油） 第四個為什么：為什么油泵抽油不夠？（泵體軸磨損） 第五個為什么：為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中） 第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？ （吸油泵沒有過濾器） 。,Benefits: 1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacity,QCO - Quick Change Over 快速換型,好處：減少停機時間，增加生產(chǎn)計劃的靈活性，減少 浪費，減少庫存成本，提高運行能力,現(xiàn)場觀察并寫下?lián)Q型步驟,記錄時間和各種浪費,區(qū)分內(nèi)部及外部活動,分析所有換型動作,把可能的內(nèi)部動作轉(zhuǎn)為外部,優(yōu)化內(nèi)外部操作,試驗并改進新設(shè)想,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,STEP 5,STEP 6,STEP 7,Quick Change Over - 8 Steps 快速換型八步法,建立和實施新的操作標(biāo)準(zhǔn),STEP 8,內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換 ： 無論如何也不得不把設(shè)備停下來進行的作業(yè)轉(zhuǎn)換。 外部作業(yè)轉(zhuǎn)換 ： 可以在設(shè)備運轉(zhuǎn)當(dāng)中進行轉(zhuǎn)換。,QCO - Quick Change Over 快速換型,改進后的作業(yè)轉(zhuǎn)換,A產(chǎn)品生產(chǎn),外部作業(yè)轉(zhuǎn)換,B產(chǎn)品生產(chǎn),內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換,原則：,一旦設(shè)備停止運轉(zhuǎn)，作業(yè)人員絕對不要離開設(shè)備參與外部作業(yè)轉(zhuǎn)換的操作。 在外部作業(yè)轉(zhuǎn)換中，模具、工具以及材料必須事前整整齊齊地準(zhǔn)備到設(shè)備旁邊，而且模具必須事前修理好。 在內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換中，必須只拆卸和安裝模具。,Kanban & Pull System 看板拉動系統(tǒng),8,我們只在需要的時候發(fā)運需要的物料,拉動系統(tǒng),地址 0017-0010-002R,What are the goals 目標(biāo)? 在正確的時間以正確的方式按正確的路線 把正確的物料送到正確的地點，每次都剛 好及時,The Goal For JIT Material Movement JIT物料運動的目標(biāo),每次都剛好及時！,Material Movement and Pull System 物料運動和拉動系統(tǒng),EXTERNAL PULL 外部拉動,DELIVERY PULL 發(fā)送拉動,PRODUCTION PULL 生產(chǎn)拉動,物料從存放區(qū)向生產(chǎn)點的授權(quán) 移動以補充消耗的用量,物料從上工位向下工位的授權(quán) 移動以補充下工位的消耗的用量,物料從外部供應(yīng)商向工廠的授權(quán) 移動基于消耗，而非預(yù)測,Authorized Movement Based on Consumption,Push versus Pull 推動和拉動的對比,Pull System - Kanban Types 拉動系統(tǒng)：看板之種類,In-Process (IPK) - Paces the Production 工序看板 (IPK) - “生產(chǎn)的節(jié)拍器” Squares / Containers 方塊/ 容器式 Replenishment Signals - Parts flow based on Consumption補充看板 - “基于消耗量的零件流動” 2-bin (multiple-container) Card / container Electronic,兩箱式 (多容器) 卡片 /容器式 電子式,Pull System - Replenishment KB System 拉動系統(tǒng)：補充看板工作系統(tǒng),看板,看板掛板,Run line生產(chǎn)點,A,D,E,F,G,B,C,OD,基點,B-E- D-A,Five Principles for Kanban Management 看板管理的五個要素,后工序在必需的時候,向前工序領(lǐng)取必需數(shù)量的物品 前工序僅按被領(lǐng)走的數(shù)量生產(chǎn)被后工序領(lǐng)取的物品 不合格品絕對不能送到后工序 必須把看板枚數(shù)減少到最少程度 看板必須適應(yīng)小幅度的需求變化,Calculation - Replenishment Kanban 補充看板的數(shù)量計算,看板數(shù),=,單位時間 用量,X,訂貨 周期,+,交付 周期,保險 時間,+,(,),容器容量,訂貨周期 以供貨天數(shù)表示的批量大小 （例如，五天）；考慮作業(yè)準(zhǔn)備，工具/模具的可用率，距離，處理 交付周期 包括作業(yè)準(zhǔn)備、運轉(zhuǎn)、等待與移動（包括其它諸如熱處理之類的操作）在內(nèi)的補充時間 安全時間 彌補需求與反應(yīng)的變化（例如，輸送故障或臨時的供應(yīng)商質(zhì)量問題） 容器容量 一般常識取決于尺寸、價值與補充的頻率,Pull System Briefing Single Point Control 拉動系統(tǒng)介紹: 單點節(jié)拍控制,總裝,物流方向,補充信號,客戶,看板工作指令,零部件加工,Pull Environment Challenges 影響看板拉動系統(tǒng)的要素,過長的換型時間和頻率 較低的設(shè)備總效率 (OEE) 上游工序廢品率及返工 較差的現(xiàn)場管理 對現(xiàn)場問題反應(yīng)太慢 搬運距離太遠(yuǎn),沒有改善, 看板系統(tǒng)本身并不能自動降低庫存!,Lean Implementation Strategy 精益推行策略,9,Why Our Company have to Be In Lean？ Lean Principle Time Frame for Lean Journey 為什么我們公司要精益生產(chǎn)？ 精益準(zhǔn)則 精益進程時間表,Lean Manufacturing Training 精益生產(chǎn)體系的培訓(xùn),Approximately 10% of an organization need sound education base Key Flow leaders and implementers need advanced training Everyone eventually needs awareness 全組織大約10% 的人員需要扎實的培訓(xùn) 關(guān)鍵流程的主管和精益推行者需要更進一步的培訓(xùn) 當(dāng)然每個人都應(yīng)該了解精益生產(chǎn)基本知識,Supporting the change wall-to-wall 支持全方位的變化,生產(chǎn)部門 把支持功能從中央分散，建立產(chǎn)品團隊 用團隊解決問題并施行改進 整頓工作場地 消滅浪費，實施流動 計劃調(diào)度部門 依靠“拉式”系統(tǒng) 監(jiān)控更少的工作中心 通過目視控制系統(tǒng)來管理 維修管理部門 設(shè)備可用性與可靠性成為焦點 單元/流動線施行預(yù)防性維護并監(jiān)控停工時間 快速換型生產(chǎn)與靈活性成為焦點 單元/流動線工具與換型管理,Supporting the change wall-to-wall 支持全方位的變化,質(zhì)量部門 用失效模式分析設(shè)置監(jiān)控/檢驗點 在可能的地方進行差錯預(yù)防 支持單元/流動線團隊處理改進事宜 采購部門 供應(yīng)與需求“拉動”速率相連接 采購的準(zhǔn)則：交貨期 質(zhì)量 價格 供應(yīng)商需要培訓(xùn)與技術(shù)支援 市場營銷部門 準(zhǔn)確及時的需求信息反饋 小批量觀念，而不是累積大訂單對生產(chǎn)的沖擊 避免緊急訂單 促銷策略與營運部門一同制訂,Supporting the change wall-to-wall 支持全方位的變化,產(chǎn)品開發(fā)部門 以可制造性設(shè)計/可裝配性設(shè)計為重點 標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品 一次性合格生產(chǎn)設(shè)計 減少設(shè)計與成形產(chǎn)品的周期時間 工藝部門 標(biāo)準(zhǔn)化工藝 習(xí)慣生產(chǎn)線節(jié)拍時間的考慮，遠(yuǎn)離傳統(tǒng)的“工位效率” 差錯預(yù)防工藝 將焦點從提高單個工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產(chǎn)能力， 可靠性與柔性）上,Supporting the change wall-to-wall 支持全方位的變化,會計部門 事先成本法：倒沖勞動力與材料消耗/成本 從跟蹤工廠宏觀績效過渡到跟蹤產(chǎn)品族績效 從被動匯報