績效考核_考核指標大全60

辦公室1、特殊工種/工序資格一次評定合格率對特殊工種/工序需要進行資格評定的人員，可以采取抽查幾批的辦法，對每批計算出一次評定合格率，再把幾批一次評定合格率相加除以批次之和。、辦公設施完好率辦公設施完好率即對主要辦公設施進行檢（抽）查，完好的辦公設施除以所檢（抽）查辦公設施總和。、年度失竊次數本年度被發(fā)現失竊次數之和。工會經有效評價合格的人數1、 職工培訓有效性評價合格率 接受有效性評價的總人數全廠職工年內接受培訓的總時間（學時） 、年度人均接受培訓時間全廠職工人數 內部培訓完成項目外出培訓完成項目、培訓計劃完成率 內部培訓項目外出培訓項目本年度提出合理化建議數、合理化建議人均提出率全廠職工人數已采納和實施數、合理化建議落實率 本年度提出合理化建議數采購部1、計劃按時完成率采購部計劃完成率按時完成計劃數 / 應完成計劃數個人計劃完成率按時完成計劃數 / 應完成計劃數影響因素：a.計劃要求時間不合理；b.一份計劃包含多項物資，其中一項沒有完成，記為該計劃沒有完成。2、按時交付率統計方法：原材料、摩擦副組件按年度簽訂意向性合同，每個月按采購計劃向供方下達訂單，通知供方本月交貨的型號、數量、價格、交貨期，要求供方審核無誤后蓋章確認，我公司按供方確認的交貨時間接收。按時交付的數量 / 總的訂貨數量按時交付率3、質量合格率統計方法：（1）、摩擦副：質量不合格有：進貨檢驗不合格、裝配廢品、市場退回產品。將出現的不合格分項進行統計，氣缸套的不合格分為：金相、尺寸、外觀、標識等。分項不合格數量 / 交付總量X1000000分項質量合格率（PPM）各分項質量合格率相加得到總的質量合格率（2）原材料我公司對原材料主要監(jiān)控其成分。不合格數量 / 總進貨量X100質量合格率（）4、超額運費統計記錄每一筆超額運費，每月月底分析超額運費產品的原因，進行整改和預防。5、產品價格制定物資采購的最高限價，對于超出限價的采購進行審核，分析原因。對于采購價格的分析，限于目前的知識水平和計算機的應用水平，還不能確定明確的指標。技術質量部、供貨質量ppm 定義：交付給用戶活塞所存在問題數量與該產品交付總量的百萬分比率。 發(fā)出活塞所存在問題的數量 公式：ppm= - * 1000000 批產品發(fā)出的總量、鑄造廢品率 定義：因鑄造原因造成的不合格品重量與該產品合格品及不合格品總重的百分比率。 鑄造不合格品重量 公式：鑄造廢品率-* 100 成品重量+鑄造不合格品重量+機加工不合格品重量、機加工廢品率定義：因機加工原因造成的不合格品數量與該產品合格品及不合格品總數的百分比率。 機加工不合格品數 公式：機加工廢品率- * 100 成品數+鑄造不合格品數+機加工不合格品數、交檢活塞批次合格率 定義：交檢活塞合格批數與交該活塞總批數的百分比率。 合格批數 公式：交檢活塞批次合格率- * 100 總批數、送檢合格率定義：送檢活塞批的合格品數量與該批合格品數及機加工不合格品之和的百分比率。 合格品數 公式：送檢合格率- * 100 合格品數+機加工不合格品數、檢測設備完好率：同生產設備完好率、檢測設備抽查合格率：同生產設備抽查合格率、通用量具周期鑒定合格率 定義：在一個鑒定周期內，鑒定不合格量具數與鑒定量具總數之比。 不合格量具數 公式：通用量具周檢合格率-* 100 所鑒定量具總數 注：通用量具包括：卡尺、千分尺、深度尺、百分表、千分表等。 本指標由計量室負責統計。、自制量具使用鑒定合格率 定義：自制量具經鑒定合格投入使用后，在一年內，鑒定不合格數與鑒定總數之比。 鑒定不合格數 公式：自制量具使用周檢合格率- * 100 使用中所鑒定量具總數 本指標由計量室負責統計。10、自制量具廢品率 定義：在一年內，對于新投制的自制量具，鑒定不合格而報廢的數量與鑒定新自制量具總數之比。 鑒定報廢數 公式：自制量具廢品率- * 100 鑒定新量具總數 本指標由計量室負責統計。銷售部1、顧客滿意度本指標的計算方式、方法及頻次已在程序文件中作出規(guī)定。2、產品交付率產品交付率實際交付數量/訂單數量100產品交付數量：是指實際發(fā)往主機廠的產品數量，以發(fā)貨數量為準；訂單數量：是指用戶訂單的需求量，以訂單為準。3、供方（外委運輸）業(yè)績統計指標說明、運輸賠償率運輸賠償率運輸損壞賠償總額發(fā)貨額100運輸損壞賠償總額是指：產品在運輸過程中，因承運單位造成產品損壞或損失給予的賠償總額；數據來源：以實際賠償數額為準。 發(fā)貨額是指：自公司本部實際發(fā)出產品的價值總額；數據來源：以當期(半年)實際發(fā)貨額為準。、顧客反饋投訴率顧客反饋投訴率顧客反饋投訴頻次運輸頻次100顧客反饋投訴頻次是指：顧客對運輸服務質量表示不滿的反饋（書面或口頭）次數；計算依據：以顧客或業(yè)務人員投訴的書面記錄或電話記錄為準。運輸頻次是指：產品實際發(fā)運的車次；計算依據：以當期（半年）產品的發(fā)運記錄和開具的派車單為準。生產制造部1、生產計劃完成率: 實際完成總數 完成率(只數) 100 計劃總數 實際完成品種 完成率(品種) 100 計劃品種 完成率(只數)完成率(品種) 生產計劃完成率 因設備精度達不到工藝要求，技術工藝錯誤及計劃調整超出生產周期不能按時完成的不在考核之內。2、產品在線平均周轉時間 批量在2000只左右從毛坯投入到出產品的平均周轉時間為10天左右(見附表)3、工裝更換平均時間(見附表) 工裝更換平均時間為4.5天(從第一道工序到出成品)4、在制品的控制數量 生產線在制品：生產線第一道工序加工到清洗前的在線產品每班每工序平均存四分之一班產量。例：(WX6113BKZ)25道機加工工序，25*525*1/4=3281只。5、待檢品控制數量 1）每條生產線的待檢品不得超過一個班次的檢驗量平均2000只左右，檢驗班待檢品總量不得超過2天的待檢量，機一廠：1萬只、機二廠：2萬只。 2）表面處理在制品不得超過表面處理兩天的生產量約2萬只。6、加工過程平均搬運距離 從原材料庫鑄造廠(20)鑄造廠內部(80)銑冒口(80)熱處理(80)毛坯庫(30)粗加工(30)機一廠(100)機一廠內部(100)清洗(100)檢驗(100)表面處理(100)表面處理內部(80)檢驗、包裝(100) 20+80+80+80+30+30+100+100+100+100+100+80+100=1000米7、生產準備到位率： 實際準備到位批次 生產準備到位率100 計劃準備到位批次 1）技術工藝準備到位率：(因主機廠計劃更改造成準備不到位 不在考核之內) 2）工裝、量具模具到位率：(因技術圖紙更改和原材料物資準備 不到位不在考核之內) 3）毛坯準備到位率：(因計劃調整用戶急需而使毛坯準備不到位 不在考核之內) 4）原材物料準備到位率：(確因技術尖端科研項目未有形成生產 能力的原材料準備不到位可暫不考核) 5）檢驗包裝準備到位率：(因主機廠更改標準造成檢驗包裝不到位不在考核之內) 6）設備準備到位率：(設備按選型準備，滿足設備精度要求而滿足不了工藝要求的設備不在考核之內) 7）設備選型準確率：8、在用工位器具完好率： 總量不合格數量 在用工位器具完好率100 在用工位器具總數9、在存毛坯合格率： 總量不合格數量 庫存毛坯合格率100 庫存毛坯總數(因圖紙更改造成的毛坯不合格不在考核之內)10、年度安全事故頻率為零11、供方及時供貨率：10012、供方質量水平(500ppm)13、供方產品價格：低于市場同等價格的5-1014、內部顧客滿意度：95完好臺數15、設備完好率= -主要生產設備臺數每月由使用單位組織維修人員對主要生產設備進行完好檢查并記錄，由設備辦組織對不完好情況進行整改 故障時數16、故障停機率= - 實際運轉臺時(機械與電氣)維修人員在維修后填寫維修保養(yǎng)記錄單,月底由使用單位匯總出故障總時數;實際運轉臺時由各班組設備管理員按設備實際運行時間每天統計一次,月底由分廠將統計表匯總 T17、關鍵設備機器能力=- 8S設備辦組織使用單位、技質部對新投產、大修后、加工超差設備進行能力測算，具體內容見機器能力調查規(guī)程 抽查合格臺數18、設備定保抽查合格率=-抽查總臺數設備辦在每兩月一次的定保完成后組織使用單位按定期保養(yǎng)作業(yè)指導卡要求對保養(yǎng)情況進行抽查,數量為總量的10%,抽查合格臺數19、設備例保抽查合格率=- 抽查總臺數設備辦組織使用單位按日常保養(yǎng)作業(yè)指導卡要求抽查例保的執(zhí)行情況,每月抽查量使用單位設備臺數的20%一次驗收合格數20、自制設備一次驗收合格率=-自制設備總臺數由生產部組織使用單位與技術中心至專機廠進行試車并驗收大項修設備合格數21、大項修設備驗收合格率= -大項修設備總臺數由生產部組織對大項修設備的維修情況按維修技術任務書要求進行驗收一次驗收合格數22、新增設備一次驗收合格率=-新增設備總臺數由生產部組織采購部、技術中心、技質部與使用單位按設備驗收管理規(guī)程進行驗收財務部 內部故障成本總額、萬元產值內部故障成本比率=-100 現價工業(yè)總產值(萬元) 外部故障成本總額、銷售收入