機械裝配標準與方法概述

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裝配前應了解設備的結(jié)構、裝配技術和工藝要求。對需要裝配的零、部件配合尺寸、相關精度、配合面、滑動面應進行復查和清洗處理，并應按照標記及裝配順序進行裝配。二、 清洗設備及裝配件表面的防銹油脂，宜采用下列方法：1、對設備及大、中型部件的局部清洗，宜采用現(xiàn)行國家標準溶劑油、航空洗滌汽油、輕柴油、乙醇和金屬清洗劑進行擦洗和涮洗；金屬清洗劑應符合本規(guī)范附錄十一的規(guī)定。2、對中、小型狀較復雜的裝配件，可采用相應的清洗液浸泡、浸洗時間隨清洗液的性質(zhì)、溫度和裝配件的要求確定，宜為220min，且宜采用多步清洗法或浸、涮結(jié)合清洗；采用加熱浸洗時，應控制清洗液溫度；被清洗件不得接觸容器壁。3、對形狀復雜、污垢粘附嚴重的裝配件宜采用溶劑油、蒸汽、熱空氣、金屬清洗劑和三氯乙烯等清洗液進行噴洗；對精密零件、滾動軸承等不得用噴洗法。4、當對裝配件進行最后清洗時，宜采用超聲波裝置，并宜采用溶劑油、清洗汽油、輕柴油、金屬清洗劑和三氯乙烯等進行超聲波清洗。5、對形狀復雜、油垢粘附嚴重、清洗要求高的裝配件，宜采用溶劑油、清洗汽油、輕柴油、金屬清洗劑、三氯乙烯和堿液等進行一噴聯(lián)合清洗。三、 設備加工表面上的防銹漆，應采用相應的稀釋劑或脫漆劑等溶劑進行清洗。四、 設備零、部件經(jīng)清洗后，應立即進行干燥處理，并應采取防返銹措施。五、 設備組裝時，一般固定結(jié)合面組裝后，應用0.05mm塞尺檢查，插入深度應小于0.2mm移動長度應小于檢驗長度的1/10；重要的固定結(jié)合面緊固后，用0.04mm塞尺檢查，不得插入；特別重要的固定結(jié)合面，緊固前后均不得插入。六、 帶有內(nèi)腔的設備或部件在封閉前，應仔細檢查和清理，其內(nèi)部不得有任何異物。七、 對安裝后不易拆卸、檢查、修理的油箱或水箱、裝配前應作滲漏和氣密檢查。第二節(jié) 螺栓、鍵、定位銷的裝配一、 裝配螺栓時，應符合下列要求：1、緊固時，宜采用呆扳手，不得使用打擊法和超過螺栓許用應力。2、螺栓頭、螺母與被連接件的接觸應緊密，對接觸面積和接觸間隙有特殊要求的，尚應按技術規(guī)定要求進行檢驗。3、有預緊力要求的連接應按裝配規(guī)定的預緊力進行預緊，可選用機械、液壓拉伸法和加熱法；鋼制螺栓加熱溫度不得超過400。4、螺栓與螺母擰緊后，螺栓應露出螺母24個螺距；沉頭螺釘擰緊后，釘頭應埋入機件內(nèi)，不得外露。5、有鎖緊要求的，擰緊后應按其技術規(guī)定鎖緊；用雙螺母鎖緊時，薄螺母應裝在厚螺母之下；每個螺母下面不得用2個相同墊圈。二、 不銹鋼、銅、鋁等材質(zhì)的螺栓裝配時，應在螺紋部分涂抹潤滑劑。三、 有預緊力要求的螺栓連接，其預緊力可采用下列方法測定：1、應利用專門裝配工具中的扭力扳手、電動或氣動扳手等，直接測得數(shù)值。2、測量螺栓擰緊后伸長的長度Lm（圖1）應按下式計算：Lm=Ls+P0/CL 式中 Lm螺栓伸長后的長度（mm）； Ls 螺栓與被連接間隙為零時的原始長度（mm）； P0 預緊力為設計或技術文件中要求的值（N） CL 螺栓剛度，可按本規(guī)范附錄十四的規(guī)定計算。 圖1 伸長后的螺栓四、 裝配精制螺栓和高強度螺栓前，應按設計要求檢驗螺孔直徑的尺寸和加工精度。五、 高強螺栓在裝配前，應按設計要求檢查和處理被連接件的結(jié)合面；裝配時，結(jié)合面應干燥，不得在雨中裝配。六、 高強螺栓及其緊固件應配套使用。旋緊時，應分兩次擰緊，初擰扭距值不得小于終擰扭距值的30%；終擰扭距值應符合設計要求，并按下式計算： M=K(P+P)d式中 M終擰扭距值（Nm）； P設計預拉力（KN）； P預緊力損失值，宜為預拉力值的5%10%（KN）； K扭距系數(shù)，可取0.110.15； d螺栓公稱直徑（mm）七、 裝配扭剪型高強螺栓應分兩次擰緊，直至將尾部卡頭擰掉為止，其終擰扭距可不進行核算。八、 現(xiàn)場配制的各種類型的鍵，均符合國家現(xiàn)行標準裝配通用技術條件規(guī)定的尺寸和精度。鍵用型鋼的抗拉強度不應小于588N/mm2。九、 鍵的裝配應符合下列要求：1、鍵的表面應無裂紋、浮銹、凹痕、條痕及毛刺，鍵和鍵槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在裝配前均應檢驗。2、普通平鍵、導向鍵、薄型平鍵和半圓鍵，兩個側(cè)面與鍵槽應緊密接觸，與輪轂鍵槽底面不接觸。3、普通楔鍵和鉤頭楔鍵的上、下面應與軸和輪轂的鍵槽底面緊密接觸。5、切向鍵的兩斜面間以及鍵的側(cè)面與軸和輪轂鍵槽的工作面間，均應緊密接觸；裝配后，相互位置應采用銷固定。十、 銷的裝配應符合下列要求：1、檢查銷的型式和規(guī)格，應符合設計及設備技術文件的規(guī)定。2、有關連接機件及其幾何精度經(jīng)調(diào)整符合要求后，方可裝銷。3、裝配銷時不宜使銷承受載荷，根據(jù)銷的性質(zhì)，宜選擇相應的方法裝入；銷孔的位置應正確。4、對定位精度要求高的銷和銷孔，裝配前檢查其接觸面積，應符合設備技術文件的規(guī)定；當無規(guī)定時，宜采用其總接觸面積的50%75%。5、裝配中，當發(fā)現(xiàn)銷和銷孔不符合要求時，應鉸孔，另配新銷；對定位精度要求高的，應在設備的幾何精度符合要求或空運轉(zhuǎn)實驗合格后進行。第三節(jié) 聯(lián)軸器裝配一、 凸緣聯(lián)軸器（圖2）裝配時，兩個半聯(lián)軸器端面應緊密接觸，兩軸心的徑向位移不應大于0.03mm。 圖2 凸緣聯(lián)軸器二、 彈性套柱銷聯(lián)軸器（圖3）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表1的規(guī)定。 圖3 彈性套柱銷聯(lián)軸器 彈性套柱銷聯(lián)軸器裝配允許偏差 表1聯(lián)軸器外形最大尺寸D （mm）兩軸心徑向位移 （mm）兩軸線傾斜端面間隙s（mm） 710.040.2/10002480951061300.0535160190224462503154004750.08576000.1三、 彈性柱銷聯(lián)軸器（圖4）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表2規(guī)定。 圖4 彈性柱銷聯(lián)軸器 彈性柱銷聯(lián)軸器裝配允許偏差 表2聯(lián)軸器外形最大直徑D（mm）兩軸心徑向位移（mm）兩軸線傾斜端面間隙s（mm）901600.050.2/1000231952002.542803200.0835360410464800、 彈性銷軸齒式聯(lián)軸器（圖5）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表3的規(guī)定。 圖5 彈性柱銷目齒式聯(lián)軸器 彈性柱銷齒式聯(lián)軸器裝配允許偏差 表3聯(lián)軸器外形最大直徑D（mm）兩軸心徑向位移（mm）兩軸線傾斜端面間隙s（mm）781180.080.5/10002.51582600.145300515021086011580.251315144016400.31820五、 齒式聯(lián)軸器（圖6）裝配時應符合下列要求：1、裝配時兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表4規(guī)定。2、聯(lián)軸器的內(nèi)、外齒的嚙合應良好，并在油浴內(nèi)工作，其中小扭距、低轉(zhuǎn)速的應選用符合國家現(xiàn)行標準鋰基潤滑脂的ZL4潤滑脂，大扭距、高轉(zhuǎn)速的應選用符合國家現(xiàn)行標準齒輪油的HL20、HL30潤滑油，并不得有漏油現(xiàn)象。 圖6 齒式聯(lián)軸器 齒式聯(lián)軸器裝配允許偏差 表4聯(lián)軸器外形最大直徑D（mm）兩軸心徑向位移（mm）兩軸線傾斜端面間隙s（mm）1701850.30.5/1000242202500.452904300.651.0/1000574905900.91.5/10006807801.2710六、 梅花形彈性聯(lián)軸器（圖7裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表5的規(guī)定。 圖7 梅花形彈性聯(lián)軸器 梅花形彈性聯(lián)軸器裝配允許偏差 表5聯(lián)軸器外形最大直徑D（mm）兩軸心徑向位移（mm）兩軸線傾斜端面間隙s（mm）500.11/100024701050.151251700.2362002300.32600.3683004000.350.5/100079七、 當測量聯(lián)軸器端面間隙時，應使兩軸竄動到端面間隙為最小尺寸的位置。第四節(jié) 制動器裝配一、 盤式制動器裝配應符合下列要求：1、制動盤的端面跳動不應大于0.5mm。2、同一副制動器兩閘瓦工作面的平行度不應大于0.5mm。3、同一副制動器的支架端面與制動盤中心線平面間距離h(圖8)的允許偏差為0.5mm；制動器支架端面與制動盤中心平面的平行度不得大于0.2mm。4、閘瓦與制動盤的間隙應均勻，其值宜為1mm。5、各制動器制動缸的對稱中心與主軸軸心在鉛垂面內(nèi)的重和度值不應大于3mm。（圖9） 圖8 盤式制動器支架 1-支架；2-筒體；3-閘瓦；4-制動盤中心面；5-制動盤 圖9 盤式制動器二、 瓦塊式制動器裝配時，應符合下列要求： 1、制動器各銷軸應在裝配前清洗潔凈，油孔應暢通；裝配后應轉(zhuǎn)動靈活，無阻滯現(xiàn)象。2、同一制動輪的兩閘瓦中心應在同一平面內(nèi)，其允許偏差不得大于2mm。3、閘座各銷軸軸線與主軸軸線的鉛垂面M-M間的水平距離b的允許偏差為1mm。4、閘座各銷軸軸線與主軸軸線水平面N-N的垂直距離h的允許偏差為1mm。5、閘瓦鉚釘應低于閘皮表面2mm；制動梁與擋繩板不應相碰，其間隙c值應小于5mm。6、松開閘瓦時，制動器的閘瓦間隙s應均勻，且不應大于2mm。7、制動時，閘瓦與制動輪接觸良好、平穩(wěn)；各閘瓦在長度和寬度方向與制動輪接觸不得小于80%。8、油壓或氣壓制動時，達到額定壓力后，在10min內(nèi)壓力降不應大于0.196MPa。 圖10 瓦塊制動器 1閘瓦；2制動輪；3制動梁；4卷筒三、 帶式制動器（圖11）各連接銷軸應靈活，無卡住現(xiàn)象；摩擦內(nèi)襯與鋼帶鉚接應牢固，不得松動。鉚釘頭應埋于內(nèi)襯內(nèi)，其鉚釘頭與內(nèi)襯表面的距離不得小于1mm；制動帶退距值應按表6選取。 圖11 帶式制動器 帶式制動器退距值 表6制動輪直徑D(mm)制動帶退距(mm)1002000.830014005001.251.56008001.5第五節(jié) 具有過盈的配合件裝配一、 在常溫下裝配時應將配合面清洗潔凈，并涂一薄層不含二硫化鉬添加劑的潤滑油；裝入時用力應均勻，不得直接打擊裝配件。二、 縱向過盈連結(jié)的裝配宜采用壓裝法。壓裝設備的壓力，宜為壓入力的3.253.75倍；壓入或壓出速度不宜大于5/s。壓入后24h內(nèi)，不得承受負載。壓入力可按下列公式計算： Pxi= PfmaxdfLf式中 Ca、Ci系數(shù)，由現(xiàn)行國家標準公差與配合過盈配合計算和選用 GB5371-85表4中查得； Qa包容件直徑比； Pxi壓入力（N）； Pfmax最大結(jié)合力（N）； df結(jié)合直徑（mm）； Lf結(jié)合長度（mm）； 摩擦系數(shù) qi被包容件直徑比； va包容件泊松比； vi被包容件泊松比 最大過盈量（mm）； Ea包容件彈性模量； Ei被包容件彈性模量； 三、 用液壓充油法裝配配合件時，應先按技術要求檢查配合面的表面粗糙度。當無規(guī)定時，其粗糙答應在Ra1.60.8m之間。對油溝、棱邊應刮修倒圓。四、 橫向過盈連結(jié)的裝配宜采用溫差法，并應符合下列要求：1、加熱包容件時，加熱應均勻，不得產(chǎn)生局部過熱。未經(jīng)熱處理的裝配件，加熱溫度應小于400；經(jīng)過熱處理的裝配件，加熱溫度應小于回火溫度。熱裝的最小間隙，可按表7選取。加熱溫度可按下式計算：式中 tr包容件加熱溫度； Ymax最大在過盈值； 最小裝配間隙； 2加熱線膨脹系數(shù)； d配合直徑； 冷、熱裝最小間隙 表7配合直徑d（mm）3366101018183030505080最小間隙（mm）0.0030.0060.O100.0180.030.050.059配合直徑d（mm）80120120180180250250315315400400500500最小間隙（mm）0.0690.0790.090.1010.1110.1232、冷卻被包容件時，冷裝的最小間隙可按表7選取，冷卻溫度可按下式計算：式中 t1被包容件冷卻溫度； 1冷卻線膨脹系數(shù)； 五、 溫差法裝配時，應按設備技術文件規(guī)定檢查裝配件的相互位置及相對尺寸。加熱或冷卻均不得使其溫度變化過快；并應采取防止發(fā)生火災及人員灼傷或凍傷的措施。第六節(jié) 滾動軸承裝配一、 裝配滾動軸承前，應測量軸承配合尺寸，按軸承的防銹方式選擇適當?shù)姆椒ㄇ逑礉崈?；軸承應無損傷，無銹蝕、轉(zhuǎn)動應靈活及無異常聲響。二、 采用溫差法裝配滾動軸承時，軸承被加熱溫度不得高于100；被冷卻溫度不得底于-80。三、 軸承外圈與軸承座或箱體孔的配合應符合設備技術文件的規(guī)定。對于部分式軸承座或開式箱體，部分接合面應無間隙；軸承外圈應與軸承座在對稱中心線的120范圍內(nèi)與軸承蓋在對稱中心線90范圍內(nèi)應均勻接觸，并應采用0.03mm塞尺檢查，塞入長度應小于外圈長度的1/3。軸承外圈與軸承座或開式箱體的各半圓孔間不得有夾幫現(xiàn)象。各半圓孔的修幫尺寸應符合表8的規(guī)定。 滾動軸承裝配修幫尺寸 表8四、軸承與軸肩或軸承座檔肩應緊靠；園錐滾子軸承和向心推力球軸承與軸承肩的間隙不得大于0.1mm。軸承蓋和墊圈必須平整，并應均勻地緊貼在軸承端面上。當設備技術文件有規(guī)定時，可按規(guī)定留出間隙。五、 裝配軸兩端用徑向間隙不可調(diào)的、且軸的軸向位移是以兩端蓋限定的向心軸承時，應留出間隙c（圖12）。當設備技術文件無規(guī)定時，留出間隙可取0.20.4mm。當溫差變化較大或兩軸中心距L大于500mm時，其留出間隙可按下式計算：C=Lt+0.15式中 c軸承外圈與端蓋間的間隙（mm）；L兩軸承中心距（mm）軸材料的線膨脹系數(shù)，宜取為1210-6（1/）； t軸工作時溫度與環(huán)境溫度差（）。 圖12 軸承裝配間隙c六、 單列圓錐滾子軸承、向心推力球軸承、雙向推力球軸承的軸向游隙應按表10調(diào)整；雙列和四列圓錐滾子軸承在裝配時，均應檢查其軸向游隙，并應符合表9或表11的要求。 雙列圓錐滾子軸承的軸向游隙 表9 滾動軸承的游隙 表10 四列圓錐滾子軸承的軸向游隙 表11七、 向心軸承、滾針軸承、螺旋滾子軸承裝配后應轉(zhuǎn)動靈活。當采用潤滑脂的軸承時，裝配后在軸承空腔內(nèi)應加注65%80%空腔容積的清潔潤滑脂，但稀油潤滑的軸承，不得加注潤滑脂。第1.7.7條 單列向心球軸承、向心推力圓錐滾子軸承、向心推力球軸承裝在軸頸上和軸承座內(nèi)的軸向預緊程度，應按軸承標準或設備技術文件規(guī)定執(zhí)行。第七節(jié) 密封件裝配 一、 使用密封膠時，應將結(jié)合面上的油污、水分、鐵銹及其他污物清除干凈。二、 壓裝填料密封件時，應將填料圈的接口切成45的剖口，相鄰兩圈的接口，應錯開大于90。填料圈不宜壓的過緊，壓蓋的壓力，應沿圓周均勻分布。三、 油封裝配時，油封唇部應無損傷，應在油封唇部和軸表面涂以潤滑劑；油封裝配方向，應使介質(zhì)工作壓力把密封唇部緊壓在主軸上（圖5.9.3），不得裝反。油封在殼體內(nèi)應可靠地固定，不得有軸向移動或轉(zhuǎn)動現(xiàn)象。四、 裝配“O”形密封圈時，密封圈不得有扭曲和損傷，并正確選擇預壓量。當橡膠密封圈用于固定密封和法蘭密封時，其預壓量宜為橡膠圈直徑的20%25%；當用于動密封時，其預壓量宜為橡膠圈直徑的10%15%。五、 裝配V、U、Y形密封圈時，支承環(huán)、密封環(huán)和壓環(huán)應組裝正確，且不宜壓得過緊；凹槽應對著壓力高的一側(cè)，唇邊不得損傷。六、 機械密封（圖13）的裝配應符合下列規(guī)定： 圖13 油封結(jié)構 1主軸；2密封唇部；3拉緊彈簧；4金屬骨加；5橡膠皮碗 圖14 機械密封結(jié)構 1防轉(zhuǎn)銷；2靜環(huán)密封圈；3靜環(huán)；4動環(huán)；5彈簧1、機械密封零件不應有損壞、變形；密封面不得有裂紋、擦痕等缺陷。2、裝配過程中應保持零件的清潔，不得有銹蝕；主軸密封裝置動、靜環(huán)端面及密封圈表面等，應無異物、灰塵。3、機械密封的壓縮量應符合設備技術文件規(guī)定。4、裝配后用手盤動轉(zhuǎn)子應轉(zhuǎn)動靈活。5、動、靜環(huán)與相配合的元件間，不得發(fā)生連續(xù)的相對轉(zhuǎn)動，不得有泄漏。6、機械密封的沖洗及密封系統(tǒng)，應保持清潔無異物。七、防塵節(jié)流環(huán)密封、防塵迷宮密封（圖15）的裝配，應符合下列規(guī)定：1、防塵節(jié)流環(huán)間隙、防塵迷宮縫隙內(nèi)應填滿潤滑脂（氣封除外）。2、密封縫隙應均勻。 圖15 防塵節(jié)流環(huán)和防塵迷宮密封第八節(jié) 試 運 轉(zhuǎn)一、 設備試運轉(zhuǎn)前應具備下列條件：1、設備及其附屬裝置、管路等均應全部施工完畢，施工記錄及資料應齊全。其中，設備的精平和幾何精度經(jīng)檢驗合格；潤滑、液壓、冷卻、水、氣（汽）、電氣（儀器）控制等附屬裝置均應按系統(tǒng)檢驗完畢，并應符合試運轉(zhuǎn)的要求。2、需要的能源、介質(zhì)、材料、工機具、檢測儀器、安全防護設施及用具等，均應符合試運轉(zhuǎn)的要求。3、對大型、復雜和精密設備，應編制試運轉(zhuǎn)方案或試運轉(zhuǎn)操作規(guī)程。4、參加試運轉(zhuǎn)人員，應熟悉設備的構造、性能、設備技術文件，并應掌握操作規(guī)程及試運轉(zhuǎn)操作。5、設備及周圍環(huán)境應清掃干凈，設備附近不得進行有粉塵的或噪音較大的作業(yè)。二、 設備試運轉(zhuǎn)應包括下列內(nèi)容和步驟：1、電氣（儀器）操縱控制系統(tǒng)及儀表的調(diào)整實驗。2、潤滑、液壓、氣（汽）動、冷卻和加熱系統(tǒng)的檢查和調(diào)整試驗。3、機械和各系統(tǒng)聯(lián)合調(diào)整試驗。4、空負荷試運轉(zhuǎn)，應在上述1 至3項調(diào)整試驗合格后進行。三、 電氣及操作控制系統(tǒng)調(diào)整試驗應符合下列要求：1、按電氣原理圖和安裝接線圖進行，設備內(nèi)部接線和外部接線應正確無誤。2、按電源的類型、等級和容量，檢查或調(diào)試其斷流容量、熔斷器容量、過壓、欠壓、過流保護等，檢查或調(diào)試內(nèi)容均應符合其規(guī)定值。3、按設備使用說明書有關電氣系統(tǒng)調(diào)整方法和調(diào)試要求，用模擬操作檢查其工藝動作、指示、訊號和聯(lián)鎖裝置應正確、靈敏和可靠。4、經(jīng)上述1 至 3項檢查或調(diào)整后，方可進行機械與各系統(tǒng)的聯(lián)合調(diào)整試驗。四、 潤滑系統(tǒng)調(diào)試應符合下列要求：1、系統(tǒng)清洗后，其清潔度經(jīng)檢查應符合規(guī)定。2、按潤滑油（劑）性質(zhì)及供給方式，對需要潤滑的部位加注潤滑劑；油（劑）性能、規(guī)格和數(shù)量均應符合設備使用說明書的規(guī)定。4、干油集中潤滑裝置各部位的運動應均勻、平穩(wěn)、無卡滯和不正常聲響；給油量在5個工作循環(huán)中，每個給油孔、每次最大給油量的平均值，不低于說明書規(guī)定的調(diào)定值。5、稀油集中潤滑系統(tǒng)，應按說明書檢查和調(diào)整下列各項目：1、油壓過載保護；2、油壓與主機啟動和停機的聯(lián)鎖；3、油壓低壓報警停機訊號；4、油過濾器的壓差訊號；5、油冷卻器工作和停止的油溫整定值的調(diào)整；6、油溫過高報警信號。系統(tǒng)在公稱壓力下無滲漏現(xiàn)象。五、 液壓系統(tǒng)調(diào)試應符合下列要求：1、系統(tǒng)在充液前，其清潔度應符合規(guī)定。2、所充液壓油（液）的規(guī)格、品種及特性等均應符合圖紙和說明書的規(guī)定；充液時應進行多次開啟排氣口，把空氣排除干凈。3、系統(tǒng)應進行壓力試驗，系統(tǒng)的油馬達、伺服閥、比例閥、壓力傳感器、壓力繼電器和蓄能器等，均不得參與試壓。試壓時應先緩慢升壓到表12的規(guī)定值，保持壓力10min，然后降至公稱壓力，檢查焊縫、接口和密封處等，均不得有滲漏現(xiàn)象。 液壓試驗壓力 表12系統(tǒng)公稱壓力P （Mpa）161631.531.5試驗壓力1.5P1.25P1.15P4、啟動液壓泵，進油（液）壓力應符合說明書的規(guī)定；泵進口油溫不得大于60，且不得低于15 ；過濾器不得吸入空氣，調(diào)整溢流閥（或調(diào)壓閥）應使壓力逐漸升高到工作壓力為止。升壓中應多次開啟系統(tǒng)放氣口將空氣排除。5、應按說明書規(guī)定調(diào)整安全閥、保壓閥、壓力繼電器、控制閥、蓄能器和溢流閥等液壓元件，其工作性能應符合規(guī)定，且動作正確、靈敏和可靠。6、液壓系統(tǒng)的活塞（柱塞）、滑塊、移動工作臺等驅(qū)動件，在規(guī)定的行程和速度范圍內(nèi)，不應有振動、爬行和停滯現(xiàn)象；換向和卸壓不得有不正常的沖擊現(xiàn)象。7、系統(tǒng)的油（液）路應通暢。經(jīng)上述調(diào)試后方可進行空負荷試運轉(zhuǎn)。六、 機械和各系統(tǒng)聯(lián)合調(diào)試應符合下列要求：1、設備及其潤滑、液壓、氣（汽）動、冷卻、加熱和電氣及控制等系統(tǒng)，均應單獨調(diào)試檢查并符合要求。2、聯(lián)合調(diào)試應按要求進行；不宜用模擬方法代替。3、聯(lián)合調(diào)試應由部件開始至組件、至單機、直至整機，按說明書和生產(chǎn)操作程序進行，并