基于PDX的電源外殼級進模具的設計及凸模的加工仿真開題報告.doc

畢業(yè)設計開題論證報告專業(yè)機械設計制造及其自動化學生姓名張斌班級B機制052學號0510110202指導教師袁鐵軍完成日期2009年3月31日1課題名稱：基于pdx的電源外殼級進模具的設計及凸模的加工仿真一、課題來源、課題研究的主要內(nèi)容及國內(nèi)外現(xiàn)狀綜述1、課題來源:生產(chǎn)實際2、課題研究的主要內(nèi)容：電源外殼是精密鈑金制件，對沖壓工藝、模具的設計與制造有很高的要求。該制件在市場上需求很大，是一種典型的精密鈑金制件。該課題涉及很多課程的知識，通過該課題的研究可以使我們對塑料的特性和成型工藝性有一個比較好的了解，在設計和制造模具時全部要運用數(shù)字化技術(shù)，可以使我們能夠進一步了解數(shù)字化設計制造的實現(xiàn)手段和方法。從中，我們學習到鈑金件模板的選擇，凸模，條帶布局，沖壓零件的創(chuàng)建，模具工藝參數(shù)的分析，相關尺寸的計算以及材料的選擇。通過該課題的研究，使我們進一步了解產(chǎn)品的沖壓加工工藝過程，對產(chǎn)品進行測繪及工程圖的繪制，以及運用軟件進行產(chǎn)品的三維造型和結(jié)構(gòu)優(yōu)化。對模具的裝配工藝規(guī)程，零件的工藝規(guī)程，凹模的加工工藝有所熟悉和了解。課題基本運用到了大學所學的理論知識，機械工程材料學，模具設計與制造，Pro/E軟件，CAD/CAM等。對復習和鞏固大學所學理論知識有很大的幫助。3、國內(nèi)外現(xiàn)狀綜述:用信息技術(shù)等高新技術(shù)改造傳統(tǒng)的模具企業(yè)，采用數(shù)控技術(shù)、快速原型技術(shù)、高速切削和超精加工等高新技術(shù)，進一步提升模具工業(yè)的設計制造水平。對于模具數(shù)字化制造、系統(tǒng)集成、逆向工程、快速原型/模具制造及計算機輔助應用技術(shù)等方面形成全方位解決方案，提供模具開發(fā)與工程服務，全面提高企業(yè)水平和模具質(zhì)量，這更是沖壓模具技術(shù)發(fā)展的重點。對沖壓生產(chǎn)而言，單工位模具結(jié)構(gòu)單一，生產(chǎn)效率低，而且精密鈑金制件不能過于復雜，否則就需要多副單工位模具才能實現(xiàn)。如果采用級進模進行沖壓生產(chǎn)，就可以改變這些缺點。級進模的特點是生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)周期短，占用的操作人員少，非常適合大批量生產(chǎn)。我國塑料模具工業(yè)和技術(shù)今后的主要發(fā)展方向?qū)ǎ?、在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術(shù)。2、開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式。3、提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。標志沖模技術(shù)先進水平的精密多任務位級進模，具有結(jié)構(gòu)復雜、制造難度大、精度高、壽命長和生產(chǎn)效率高等特點，是我國重點發(fā)展的精密沖模。從精密多任務位級進模的沖制件來看，包括電機鐵芯片級進模、空調(diào)器翅片級進模、集成電路引線框架級進模、電子連接器級進模、彩管電子槍零件級進模、汽車零件級進模、家電零件級進模等?？梢哉f，沖制件覆蓋了電子、通訊、汽車、機械、電機電器、儀器儀表和家電等產(chǎn)品范疇。2從當前國內(nèi)制造的精密多任務位級進模的水平分析，在模具的技術(shù)含量、制造精度、使用壽命和制造周期等方面均獲得了明顯進步。其中，部分高檔優(yōu)質(zhì)模具的總體水平與國際同類模具水平相當：1.模具CAD/CAM技術(shù)的應用通過運用模具CAD/CAM技術(shù)，模具設計品質(zhì)得以提高，模具設計時間進一步縮短，推動了模具結(jié)構(gòu)的優(yōu)化，促進形成規(guī)范化、典型化、系列化、標準化的體系。模具制造技術(shù)實現(xiàn)了數(shù)控化，通過對數(shù)控銑床、數(shù)控加工中心、數(shù)控低速走絲線切割機、數(shù)控電火花加工機、數(shù)控平面磨床、數(shù)控內(nèi)外圓磨床、數(shù)控坐標磨床、數(shù)控光學曲線磨床等精密數(shù)控設備的靈活運用，構(gòu)建形成了加工精密多任務位級進模零件的主要手段和技術(shù)，這不僅保證了模具制造精度和品質(zhì)，同時也縮短了模具制造周期。2模具制造周期逐步縮短現(xiàn)代模具制造技術(shù)的深入推廣與應用，促成了模具標準化程度的日漸提升，模具標準件的使用率已接近50。模具標準化、模具制造技術(shù)數(shù)控化和模具標準件的廣泛采用，有效縮短了模具制造周期，并同時提高了模具品質(zhì)、降低了模具制造成本。以較復雜的精密級進模的制造周期為例：小型的約50天，中型的約80天，大型的約110天。制造周期已與國際同類模具水平相當。二、本課題擬解決的問題1本課題將采用基于Pro/E技術(shù)中的PDX軟件模塊來設計制造模具，從而提高模具設計與制造的速度。節(jié)省人力物力,縮短模具設計周期，從而提高生產(chǎn)效益。2合理設計條料排樣，選擇良好的沖壓工藝性，保證材料利用率高，工序數(shù)目少，模具結(jié)構(gòu)簡單且壽命長，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。3確定條料的寬度，條料軋制方向與送料方向的關系，進行條料載體形式的設計。4確定良好的沖裁件工藝性應保證材料利用率高，工序數(shù)目少，模具結(jié)構(gòu)簡單且壽命高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定等。3三、解決方案及預期效果解決方案1合理設計條料的排樣圖，分析構(gòu)成產(chǎn)品零件的沖壓工序，以及各工序的組合排序。2把數(shù)字化設計及制造的理念貫穿到全部的設計及制造工作中去，使用Pro/e軟件進行模具的設計，在設計過程中用ProgressiveDieExtension軟件模塊對其進行設計，同時用專業(yè)的高效的大型加工軟件對凸模進行數(shù)控仿真加工。3分析和選擇先進的沖壓工藝方案，合理選擇材料以及材料的利用率。以便達到零件理想的性能要求，生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。預期效果1選用高效率，長壽命的級進模和硬質(zhì)合金模具，模具的制造成本降低。2該模具適用于自動化及機械化生產(chǎn)，表面精度達到了一定水平，結(jié)構(gòu)精度較高。模具使用方便，定位裝置和定位兩件穩(wěn)定可靠，擋料及頂尖裝置靈活，坯料的傳遞路線，傳遞動作簡單。具有較高的質(zhì)量。3生產(chǎn)工藝中工位分配合理，其結(jié)構(gòu)形狀，表面質(zhì)量能以最少的加工工序和工時來完成加工，周期較短。4四、課題進度安排3月1日3月14日畢業(yè)實習階段。畢業(yè)實習，查閱資料，到多個公司實踐，撰寫實習報告。3月15日3月31日開題階段。提出總體設計方案及草圖，填寫開題報告。4月1日5月14日設計初稿階段。完成總體設計圖、部件圖、零件圖。5月15日5月31日中期工作階段。完善設計圖紙，編寫畢業(yè)設計說明書，中期檢查。6月1日6月2日畢業(yè)設計預