金剛石砂輪修整器設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū).DOC

第1頁(yè)共26頁(yè)目錄緒論-2第1章磨削加工技術(shù)概述-3第2章磨削原理-5第3章超硬磨料及其磨具-103.1超硬磨料磨具的加工特點(diǎn)-103.2金剛石的性質(zhì)-103.3超硬磨料磨具結(jié)合劑的選擇-113.4濃度的選擇-123.5超硬磨料磨具的使用-123.6超硬磨料磨具的磨削用量選擇-13第4章砂輪的磨損與修整-144.1金剛石滾輪修整方法-144.2金剛石滾輪切入修整機(jī)理-144.3金剛石滾輪修整用量-144.4金剛石滾輪擺式修整砂輪-154.5金剛石修整器的尺寸-16第5章磨削液-18第6章磨削加工表面質(zhì)量-24體會(huì)與感受-25參考資料-26第2頁(yè)共26頁(yè)緒論隨著科學(xué)技術(shù)的迅速發(fā)展，國(guó)民經(jīng)濟(jì)各部門(mén)所需求的多品種，多功能，高精度，高品質(zhì)，高度自動(dòng)化的技術(shù)裝備的開(kāi)發(fā)和制造，促進(jìn)了先進(jìn)制造技術(shù)的發(fā)展。磨削加工技術(shù)是先進(jìn)制造技術(shù)中的重要領(lǐng)域，是現(xiàn)代機(jī)械制造業(yè)中實(shí)現(xiàn)精密加工，超精密加工最有效，應(yīng)用最廣的基本工藝技術(shù)。磨削加工技術(shù)主要包括了磨削原理，材料去除機(jī)理，工藝原理與工藝方法，磨料磨具，磨削液，數(shù)控磨床，磨削質(zhì)量的控制，計(jì)算機(jī)控制核技術(shù)與編程技術(shù)，集成技術(shù)，計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)與軟件技術(shù)，現(xiàn)代管理技術(shù)等。隨著磨削技術(shù)的發(fā)展，磨床在加工機(jī)床中也占有相當(dāng)大的比例。據(jù)1997年歐洲機(jī)床展覽會(huì)（）的調(diào)查數(shù)據(jù)表明，25的企業(yè)認(rèn)為磨削是他們應(yīng)用的最主要的加工技術(shù)。磨床在企業(yè)中占機(jī)床的比例高達(dá)42，車(chē)床占23，銑床占22，鉆床占14。我國(guó)19491998年，開(kāi)發(fā)生產(chǎn)的通用磨床有1800多種，專(zhuān)用磨床有幾百種，磨床的擁有量占金屬切削機(jī)床總擁有量的左右?？梢?jiàn)，磨床技術(shù)及磨床在機(jī)械制造業(yè)中占有極其重要的地位。為什么磨削技術(shù)會(huì)不斷地發(fā)展？主要原因如下：（）加工精密高；（）加工效率高；（）工程材料不斷發(fā)展；（）新的磨料磨具；（）相關(guān)技術(shù)的發(fā)展?？傊ハ骷夹g(shù)發(fā)展很快，在機(jī)械加工中起著非常重要的作用。第3頁(yè)共26頁(yè)第1章磨削加工技術(shù)概論當(dāng)今，磨削加工技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)是向著采用超硬磨料磨具，發(fā)展高速，高效，高精度磨削新工藝，裝備CNC數(shù)控磨床的方向發(fā)展，但普通磨床及專(zhuān)用磨床，普通磨料磨具，傳統(tǒng)磨削工藝仍占有重要地位。資料表明磨削加工量約占機(jī)械加工總量的百分之至。在金屬切削機(jī)床的個(gè)大類(lèi)中，磨床的品種規(guī)格是最為繁多的一類(lèi)，這正是為滿足各種零件的不同材質(zhì)，不同形面，不同的加工要求而開(kāi)發(fā)的繁多磨削工藝方法所需要的結(jié)果。從加工工藝方法分類(lèi)講，磨削加工是一個(gè)大類(lèi)。磨削是一個(gè)總稱。磨削涵蓋了固結(jié)磨具的各種工藝方法，游離磨粒加工的各種工藝方法及涂附磨具的各種工藝方法。各種工藝方法的去除機(jī)理，工藝原理及工藝裝備構(gòu)成了磨削加工技術(shù)的體系。磨削加工工藝系統(tǒng)是一個(gè)系統(tǒng)工程。磨削加工過(guò)程中所受的影響因素繁多，加工過(guò)程中物理化學(xué)現(xiàn)象復(fù)雜。為提高磨削加工質(zhì)量和磨削效率，滿足機(jī)械制造業(yè)的需求，機(jī)械工程學(xué)科中的科研與工程技術(shù)人員，技術(shù)工人，運(yùn)用多學(xué)科的基礎(chǔ)理論和科學(xué)技術(shù)，探索和揭示磨削過(guò)程的機(jī)理和規(guī)律，研究和開(kāi)發(fā)了各種磨削工藝方法及工藝裝備，形成了多學(xué)科基礎(chǔ)理論與科學(xué)技術(shù)融合與交叉的具有綜合性的磨削加工技術(shù)。根據(jù)加工對(duì)象的工藝目的和要求不同，磨削加工已發(fā)展成為多種加工形式的加工工藝。通常按工具類(lèi)型進(jìn)行分類(lèi)，可分為使用固定磨粒加工及使用自由磨粒加工兩大類(lèi)，在此主要使用前者。通常所說(shuō)“磨削”主要是指用砂輪或砂帶進(jìn)行去除材料加工的工藝方法。它是應(yīng)用廣泛的高效精密的終加工工藝方法。砂輪磨削方式根據(jù)加工對(duì)象、表面生成方法不同為外圓磨削。對(duì)旋轉(zhuǎn)表面按工件夾緊和驅(qū)動(dòng)方法為定心磨削。按砂輪進(jìn)給方法相對(duì)于加工表面的關(guān)系，可為縱向進(jìn)給。按砂輪工作表面類(lèi)型可為周邊磨削。磨削加工中的磨床、磨具、工件、夾具和量具等構(gòu)成磨削工藝系統(tǒng)。從系統(tǒng)工程、信息及控制論觀點(diǎn)出發(fā)，磨削工藝系統(tǒng)由輸入磨削過(guò)程輸入組成。磨削工藝系統(tǒng)主要構(gòu)成要素是信息流、物流及能量流的集成。任務(wù)是：（）將毛坯轉(zhuǎn)變成具有一定尺寸、形狀、位置精度及表面質(zhì)量性能的零件。（）盡可能使磨削過(guò)程在最佳條件下運(yùn)行，提高加工效率和降低生產(chǎn)成本。要實(shí)現(xiàn)磨削加工兩項(xiàng)根本目標(biāo)，必須認(rèn)真考察系統(tǒng)的輸入信息、磨削過(guò)程規(guī)律（物理、化學(xué)、力學(xué)現(xiàn)象的規(guī)律）及磨削的輸出結(jié)果。第4頁(yè)共26頁(yè)磨削加工是機(jī)械制造中生要的加工工藝。隨著機(jī)械產(chǎn)品精度、可靠性和壽命的要求不斷提高，高硬度、高強(qiáng)度、高耐磨性、高功能性的新型材料的應(yīng)用增多，給磨削加工擔(dān)出了許多新問(wèn)題，諸如材料的磨削加工性及表面完整性、超精密磨削、高效磨削和磨削自動(dòng)化等問(wèn)題亟待解決。當(dāng)前，磨削加工技術(shù)正朝著使用超硬磨料磨具，開(kāi)發(fā)精密及超精密磨削，高速、高效磨削工藝及研制高精度、高風(fēng)度的自動(dòng)化磨床的方向發(fā)展。砂輪的設(shè)計(jì)，其截面形狀的優(yōu)化、粘結(jié)劑的結(jié)合強(qiáng)度及其選用性、砂輪基體的材料、砂輪的制造技術(shù)等都是非常重要的，仍需對(duì)一些關(guān)鍵技術(shù)進(jìn)行攻關(guān)：砂輪基體材料及制造技術(shù)的開(kāi)發(fā)、設(shè)計(jì)及其優(yōu)化。砂輪新型粘結(jié)劑（特別是選用于制造磨料磨具的粘結(jié)劑）研究。新型磨料的制備工藝，如可使磨料容易產(chǎn)生新的切削刃。新型砂輪的制造工藝，既要使砂輪具有足夠的容屑空間，也要有更好的凸出性。適合于超精密磨削的超微粉砂輪的制備技術(shù)?，F(xiàn)在用戶不斷尋求產(chǎn)品性能的完美性與可靠性，要求產(chǎn)品具有更高的精度及更高的表面完整性；產(chǎn)品制造廠家不斷追求高的勞動(dòng)生產(chǎn)率、低的生產(chǎn)成本，要求產(chǎn)品一次制造合格及嚴(yán)格的制造一致性；產(chǎn)品上為斷采用新型材料。為適應(yīng)需要，磨削新工藝技術(shù)不斷涌現(xiàn)；即使傳統(tǒng)磨削工藝技術(shù)，也在根據(jù)不同工件材料和磨削條件，進(jìn)行優(yōu)化磨削工藝參數(shù)確定最佳的磨削參數(shù)，獲得最佳的磨削效果。當(dāng)前精密磨削是指被加工零件的加工精度達(dá)1-0.1um，表面粗糙度Ra為0.2-0.01um加工技術(shù)。超精密磨削的加工精度小于0.1um，表面粗糙度Ra0.025um,磨床定位精度的分辨率和重復(fù)精度小于0.01um。用磨具進(jìn)行磨削和用磨粒進(jìn)行研磨和拋光是實(shí)現(xiàn)精密及超精密加工的主要方法。實(shí)現(xiàn)磨削加工計(jì)算機(jī)控制與智能化，對(duì)磨削過(guò)程進(jìn)行監(jiān)控是一個(gè)重要問(wèn)題。解決磨削過(guò)程諸現(xiàn)象的信號(hào)識(shí)別、信號(hào)采集、信號(hào)數(shù)據(jù)處理、反饋與補(bǔ)償，需要高靈敏度的傳感器，還需要有專(zhuān)家系統(tǒng)或智能系統(tǒng)及軟件設(shè)計(jì)等技術(shù)的支撐。對(duì)砂輪的磨損與破損情況采用聲發(fā)射監(jiān)控系統(tǒng)。對(duì)磨削加工后零件尺寸、形狀及位置精度，表面質(zhì)量進(jìn)行檢測(cè)分為離線與在線檢測(cè)。對(duì)超精密磨削及游離磨粒加工后所獲得高精度與低表面粗糙度的檢測(cè)，目前采用的檢測(cè)方法有：電子顯微