04一線主管-學(xué)員手冊-7種浪費-090404.ppt

1、一線主管實戰(zhàn)技能訓(xùn)練,主講人：李 2009年04月4-5日 蘇州,學(xué)完本課程，學(xué)員能夠： 了解精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源 掌握如何去除工作現(xiàn)場的七種浪費 掌握現(xiàn)場5S的管理技巧 掌握時間管理的技巧 了解一線主管的領(lǐng)導(dǎo)技巧 了解一線主管的溝通技巧 掌握質(zhì)量管理方法,【課程目標(biāo)】,第一單元(現(xiàn)場管理基礎(chǔ)篇) 豐田生產(chǎn)方式起源 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源 工廠中的七大浪費 5S-工作場地有序安排 工具二：目視化管理 工具三：問題解決 第二單元(管理技能篇) 時間管理 領(lǐng)導(dǎo)技能 溝通技能,【課程大綱】,企業(yè)自評表 豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Production System) 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源(LPS-Le

2、an Production System) 精益生產(chǎn)與6西格瑪(LPS vs. 6Sigma)-案例研究 (Case Study) 企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法(Profit vs. Cost) 精益思想:首先確定一個要達到的理想狀態(tài),然后去想怎么做？ 豐田生產(chǎn)方式的特征是消除浪費(Waste Elimination) 工廠中的七大浪費(7 Wastes) 精益生產(chǎn)方式兩大支柱(Toyota House) 精益思想告訴我們(Lean Thinking) 模擬游戲1：推動-流動-拉動(觀察小結(jié)),第一單元(基礎(chǔ)篇),二戰(zhàn)后，日本社會混亂、經(jīng)濟蕭條。豐田經(jīng)營狀況很糟：49年底豐田急需 2億日元

3、做過年周轉(zhuǎn)資金，如果銀行不融資豐田便會倒閉，被人收購。豐田喜一郎同銀行交涉，銀行答應(yīng)救助，但有條件：從根本上重建豐田并在50年初提出了重建方案，其中二條直接關(guān)系到豐田經(jīng)營者和全體員工的切身利益：“分離銷售公司”、“裁員”。 豐田喜一郎對分離銷售公司可以忍痛接受；但他曾宣布不裁員，既不想放棄對員工的承諾，也不想放棄重建的機會。而工會認為“公司肯定裁員”，于4月7日實行罷工。豐田陷入困境，發(fā)表了包括“募集1600名志愿辭職員工”內(nèi)容的重建方案。期間，豐田的產(chǎn)量銳減、公司每天虧損慘重，豐田喜一郎為了化解勞資糾紛，主動承擔(dān)領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任，于6月5日辭職 (石田退三接任)，此后1700名員工自愿請辭。6月10

4、日，歷時2月的罷工結(jié)束，豐田恢復(fù)生產(chǎn)。 豐田痛定思痛，決不想讓悲劇重演，在大野耐一的領(lǐng)導(dǎo)、推進下產(chǎn)生了準(zhǔn)時化生產(chǎn)、加上自働化，進而產(chǎn)生了 TPS 。TPS是危機的產(chǎn)物。 1950.06.25韓戰(zhàn)爆發(fā)。韓戰(zhàn)給豐田帶來了機遇，美軍為了補給軍需， 就近向豐田訂購大量大型貨車，豐田因此轉(zhuǎn)虧為盈，復(fù)蘇起來。韓戰(zhàn)救了豐田。,2. 豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Production System),1949年豐田受挫，由裁員引起長時間罷工，直至社長豐田喜一郎引咎辭職才告結(jié)束 豐田經(jīng)歷了13年努力，到1952年共生產(chǎn)了2685輛，而福特魯奇廠一天生產(chǎn)7000輛 日本國土很小，需求復(fù)雜(官員豪華轎車、

5、運貨載重汽車，農(nóng)村小型客貨兩用車) 日本勞動力不愿意被作為可變成本被不斷變換:“終生制” 二戰(zhàn)后的日本沒有大量外匯去購買國外的新技術(shù)/機器設(shè)備 世界大型汽車制造商嚴(yán)格限制日本向他們的“經(jīng)濟領(lǐng)地”出口汽車,豐田必須使用非常規(guī)的方法才能生存！,2. 豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Production System),“貧油時代”誕生了永不虧損的制造業(yè)神話,60年代初，在大野耐一的指導(dǎo)下，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)開始實施兩個理念:1) 消滅浪費(No Muda)2) 準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT),70年代，第四次阿拉伯戰(zhàn)爭爆發(fā)，石油危機驟起。全球經(jīng)濟的大衰退，百業(yè)蕭條，在全球性的能源危機中，世界各國

6、制造業(yè)，特別是汽車產(chǎn)業(yè)驚奇的發(fā)現(xiàn)唯有日本豐田汽車公司能在逆流中穩(wěn)健的挺進，即使減產(chǎn)仍然獲得高額利潤 一個人，和他的一個團隊，運用了與眾不同的一個方法,2. 豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Production System),豐田基本理念 遵守國內(nèi)外的法律及法規(guī)精神，通過公開、公正的企業(yè)活動爭做得到國際社會信賴的企業(yè)市民。 遵守各國、各地區(qū)的文化和風(fēng)俗習(xí)慣，通過扎根于當(dāng)?shù)厣鐣钠髽I(yè)活動為當(dāng)?shù)亟?jīng)濟建設(shè)和社會發(fā)展作出貢獻。 以提供有利于環(huán)保的安全型產(chǎn)品為使命，通過所有的企業(yè)活動為創(chuàng)造更美好更舒適的生存環(huán)境和更富裕的社會而不懈努力。 在各個領(lǐng)域不斷開發(fā)和研究最尖端的科學(xué)技術(shù)，為滿足全球顧客的

7、需求提供充滿魅力的產(chǎn)品和服務(wù)。 以勞資相互信賴、共同承擔(dān)責(zé)任為基礎(chǔ)，造就出能夠最大限度發(fā)揮個人創(chuàng)造力和團隊力量的企業(yè)文化。 通過全球化的創(chuàng)造性經(jīng)營努力實現(xiàn)與社會的協(xié)調(diào)發(fā)展。 以開放性的業(yè)務(wù)往來關(guān)系為基礎(chǔ)，致力于相互切磋與創(chuàng)新，實現(xiàn)共生共存、長期穩(wěn)定發(fā)展的良好關(guān)系。,附件2豐田公司介紹,2. 豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Production System),1896年 1924年 1937年 1973年 1984年 1990年 1996年 1999年,3. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源(LPS-Lean Production System),精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源于豐田生產(chǎn)方式 豐田生產(chǎn)方式啟發(fā)于美國

8、的超市和福特流水線 美國福特流水線啟發(fā)于？ Lean Production”是在哪年提出的？ 中文“精益生產(chǎn)”是在哪年提出的？,生產(chǎn)的歷史Approaches to Manufacturing,3次制造業(yè)革命： 福特制-大規(guī)模生產(chǎn)-20世紀(jì)初 通用制-適應(yīng)市場的規(guī)模生產(chǎn)，強調(diào)目標(biāo)管理和管理體系-1920 豐田制-適應(yīng)市場的靈活生產(chǎn)，重視過程和全員參與1945,3. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源(LPS-Lean Production System),3. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源(LPS-Lean Production System),精益生產(chǎn)(Lean Production /Lean Manufacturin

9、g)是從豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)中研發(fā)出來的，其秉持的理念承襲了TPS的五大要素： 尋找價值looking for value 認識價值流identifying the value stream 讓作業(yè)流動起來making operation flow 按客戶的需求拉動生產(chǎn)pull production to customer demand 持續(xù)改善continuous improvement process 同時鼓勵找出問題，應(yīng)用PDCA的科學(xué)方法解決問題，并持續(xù)改進。,附件3精益思想與基礎(chǔ),3. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源(LPS-Lean Production System),從經(jīng)濟學(xué)角度來看.Ba

10、sic Economics,成本利潤價格 Cost + Profit = Price,市場決定價格生產(chǎn)商控制成本利潤 Market Determined Price - Producer Controlled Cost = Profit,5. 企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法(Profit vs. Cost),由于價格由市場決定，因此成本的高低將直接影響企業(yè)的利潤多少，只有不斷的降低成本，才可能獲得較高的利潤。 生產(chǎn)過程中存在著各種浪費，這些浪費嚴(yán)重影響著企業(yè)的經(jīng)營成本和勞動效率，吞噬著企業(yè)的利潤。為使企業(yè)獲利，我們必須不斷消除浪費，因此我們說： 徹底的消除浪費，降低成本，獲得企業(yè)整體利潤的增

11、加成為豐田生產(chǎn)方式的特征-后演變成精益生產(chǎn)的思想基礎(chǔ)。,7. 豐田生產(chǎn)方式的特征是消除浪費(Waste Elimination),浪費是指任何對最終產(chǎn)品或產(chǎn)品轉(zhuǎn)變不增加價值的事情Waste is anything that does not directly add value to the final product or contribute to the products transformation. 浪費只是增加時間和成本，而不增加價值Waste only adds time and cost, no value 浪費是產(chǎn)品“流動”停止和無競爭力的原因Waste is a reaso

12、n that product flow stops and is a cause for non- competitiveness. 有7種形式的浪費There are 7 basic types of waste known as C O M M W I P,8. 工廠中的七大浪費(7 Wastes),七種浪費7 Wastes 過量生產(chǎn)浪費Waste of Over-Production 糾正缺陷浪費Waste of Correction 多余工序浪費Waste of Over Processing 過度庫存浪費Waste of Excess Inventory 物料運輸浪費Waste of

13、 Conveyance 多余動作浪費Waste of Motion 等待時間浪費Waste of Waiting 員工創(chuàng)造力浪費Waste of Creativity,8. 工廠中的七大浪費(7 Wastes),過量生產(chǎn)：定義Waste of Overproduction: Definition,比顧客要求的生產(chǎn)的多或快Producing more or sooner than is needed 生產(chǎn)的比需求的多Producing a larger amount than is necessary 生產(chǎn)的比需求的快Producing at a rate faster than require

14、d 精益生產(chǎn)的一個基本原則是按顧客需求節(jié)拍生產(chǎn) A basic Lean Principle is to produce to customer demand (Takt Time).,1,1)過量生產(chǎn)浪費Waste of Over-Production,過量生產(chǎn)：根因Waste of Overproduction: Root Causes,過程能力不足Incapable Process 換線/作業(yè)準(zhǔn)備時間太長Long Changeovers / Set-Ups 沒有按均衡計劃Lack of Level Schedules 自動化的錯誤使用Misuse of Automation 沒有充分的設(shè)

15、備維護/低的設(shè)備可利用率Insufficient PM / Low Uptimes 萬一需要的想法Just-In-Case Thinking,為滿足客戶要求而進行的檢驗, 返工,返修Inspection or repair of a product or service to fulfill customer requirements,糾正缺陷: 定義Waste of Correction: Definition,2)糾正缺陷浪費Waste of Correction,糾正缺陷: 根因Waste of Correction: Root Causes,過程控制不足Weak Process Con

16、trol 可疑進廠物料Suspect Incoming Material 產(chǎn)品設(shè)計Product Design 預(yù)防性維護不足Insufficient Preventative maintenance 工作場地?zé)o序安排Poor Workplace Organization 缺少邊界樣品Lack of Boundary Standards 操作者培訓(xùn)不夠Poorly Trained Operators 設(shè)備或工裝不夠Inadequate Tools / Equipment 過量生產(chǎn)Overproduction,沒有為顧客增加價值的對產(chǎn)品的加工/工藝Effort which adds no add

17、itional customer value to a part.,多余工序: 定義Waste of Processing: Definition,3) 多余工序浪費Over Processing,多余工序: 根因 Waste of Processing: Root Causes,工藝更改未跟上產(chǎn)品更改Product changes Without Process Changes 萬一需要的想法Just-In-Case Logic 顧客的真正需求沒有定義或不清楚True Customer Requirements Undefined or Unclear 重復(fù)的工步Redundant Step

18、s 缺乏操作者培訓(xùn)Lack of Operator Training 過量生產(chǎn)Overproduction,任何超過單件流的供應(yīng)Any supply in excess of one piece flow,過度庫存: 定義Waste of Inventory: Definition,4)過度庫存浪費Waste of Excess Inventory,過度庫存: 根因 Waste of Inventory: Root Causes,局部優(yōu)化Local Optimization 不可靠的過程Unreliable Processes 不可靠的供應(yīng)商Unreliable Suppliers 非均衡計劃

19、Unleveled Schedules 信息交流不暢通Poor Communication 換型時間太長Long Changeovers 低的設(shè)備可利用率Low machine uptime 過量生產(chǎn)Overproduction,任何不是為了“及時生產(chǎn)”(JIT)的物料搬運Any movement of material that isnot required for “Just-In-Time” production,物料運輸: 定義Waste of Material Movement: Definition,5)物料運輸浪費Waste of Conveyance,物料搬運:根因 Waste

20、 of Material Movement: Root Causes,多個儲存地方Multiple Storage Location 缺少地址系統(tǒng)Lack of Addressing 大批量生產(chǎn)Large Lot/Batch Processing 工廠布局不好Poor Plant Layout 重復(fù)檢驗Redundant Inspection 日?，F(xiàn)場整理不好Poor Housekeeping 過量生產(chǎn)Overproduction 沒有PFEP計劃成本 No Plan of Every Part,任何不增加價值，卻消耗時間和體力的移動或動作 Any movement that does not

21、 add value but consume time and energy,多余動作:定義Waste of Motion: Definition,6)多余動作浪費Waste of Motion,多余動作: 根因 Waste of Motion: Root Causes,工作方法不一致Inconsistent Work Methods 設(shè)備，辦公室，工廠布局不合理Poor Equipment, Office or Plant Layout 不合理的工作場地設(shè)計(零件呈送)Poor Workplace Design (Parts Presentation) 缺乏現(xiàn)場整理Lack of Workp

22、lace Organization 過量生產(chǎn)Overproduction,在工序、作業(yè)、流程之間的閑置Being idle between operations and process 底線：機器可以等人;人不能等機器,等待: 定義Waste of Waiting: Definition,7)等待時間浪費Waste of Waiting,等待: 根因 Waste of Waiting: Root Causes,工作不均衡Unbalanced Work Loads 設(shè)備維護不足/非計劃停機 Insufficient PMs/Unplanned Down Time 換線/作業(yè)準(zhǔn)備時間長Long C

23、hangeovers / Set-Ups 上游質(zhì)量問題Upstream Quality Problems 不可靠的供應(yīng)商Unreliable Suppliers 過量生產(chǎn)Overproduction,浪費原因 (Causes Of Waste),布置距離太遠 Layout distance 換模時間太長 Long setup times 制程能力不足 Incapable processes 保養(yǎng)操作不良Poor maintenance practices 工作方法不對Poor work methods 員工訓(xùn)練不夠Lack of training 制度堅持不久Lack of adherence

24、,監(jiān)督作用不大 Supervisory roles 考核無關(guān)業(yè)績Irrelevant performance measures 生產(chǎn)計劃無效Ineffective production planning/scheduling 工場凌亂不堪Lack of workplaceorganization 供應(yīng)料品質(zhì)差Supplier quality/reliability 還有More people?,9. 精益生產(chǎn)方式兩大支柱(Toyota House),對浪費零容忍Zero Tolerance for Waste 提高在工作區(qū)域的生活質(zhì)量People-oriented 穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境A Stable Production Environment 客戶拉動/準(zhǔn)時化生產(chǎn)