鋼結(jié)構(gòu)加工方法及流程()

1、* 有限公司鋼結(jié)構(gòu)加工方法及流程一、選材按設計圖紙和業(yè)主要求，選購鋼材、連接件、涂料等。二、放樣按施工圖紙對所有構(gòu)件的幾何尺寸放樣。2.1、放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構(gòu)件及構(gòu)件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤， 以及其它原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽具設計變更文件，不得擅自修改。2.2、放樣使用的鋼尺，必須經(jīng)法定計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關(guān)方面使用的鋼尺相核對。 丈量尺寸，應分段迭加， 不得分段測量后相加累計全長。2.3、放樣應在平整的放樣臺上進行。凡放大樣的構(gòu)件，應以1：1 的比例放出實樣；當構(gòu)件零件比較大難以制作樣桿、

2、樣板時，可以繪制下料圖。2.4、樣桿、樣板的材料必須平直；如有彎曲，必須在使用前予以矯正。2.5、樣桿、樣板制作時，應按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心標記，并按工藝要求預放各種加工余量， 然后號上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫出工程、構(gòu)件及零件編號、零件規(guī)格孔徑、數(shù)量及標注有關(guān)符號。2.6、放樣工作完成，對所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。2.7、樣桿、樣板應按零件號及規(guī)格分類存放，保存。三、號料對放樣檢查無誤后， 按放樣的構(gòu)件幾何尺寸進行號料，號料時留有足夠多的加工余量及焊接收縮余量，并標識記錄。3.1、號料前，號料

3、人員應熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、 爐批號。當供料或有關(guān)部門未作出材料配割(排料 )計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。3.2、號料時，復核使用材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符要求或材質(zhì)外觀不符要求者， 須及時報質(zhì)管、 技術(shù)部門處理； 遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號料。3.3、凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。3.4、根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。3.5、因原材料長度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r，必須在拼接上注

4、出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接焊接、矯正后加工眼孔。3.6、相同規(guī)格較多，形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的正確性。3.7、按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其它有關(guān)標記，并號上沖印等印記。 號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔， 應在孔徑上號上五梅花沖印。 在每一號料件上用漆筆寫出號料及號料件所在工程、構(gòu)件的編號，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號。3.8、下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。四、氣割利用多頭直條氣割機、 h 型鋼自動氣割機或人工氣割，下料完成后清除鐵銹、污物，氣割后清除熔渣

5、、飛濺物。檢查氣割的構(gòu)件的質(zhì)量，切割面不得有裂紋、夾渣、分層和大于1mm 缺損，并做好質(zhì)量記錄。4.1、根據(jù)工程結(jié)構(gòu)要求，構(gòu)件的切割可以采用剪切、鋸割或采用手工氣割，自動或半自動氣割。4.2、鋼材的切斷，應按其形狀選擇最適合的方法進行。4.3、剪切或剪斷的邊緣必要時，應加工整光，相關(guān)接觸部分不得產(chǎn)生歪曲。4.4、剪切的材料對主要受靜載荷的構(gòu)件，允許材料在剪斷機上剪切，毋需再加工。4.5、剪切的材料對受動載荷的構(gòu)件，必須將截面中存在有害的剪切邊清除。4.6、剪切板時一般的工藝規(guī)定：a)剪切前必須檢查核對材料規(guī)格、牌號是否符合圖紙要求。b)切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于lm

6、m 的缺棱并應去除毛刺。c)剪切的構(gòu)件，其剪切線與號料線的允許偏差，不得大于1。omm，其表面粗糙度不得大于 005mm。d)剪切前，應將鋼板表面的油污、鐵銹等清除干凈，并檢查剪斷機是否符合剪切材料強度要求。e)剪切時，必須看清斷線符號，確定剪切程序。五、坡口加工根據(jù)施工圖準確確定坡口位置和幾何尺寸，采用砂輪打磨或機械刨邊， 邊緣加工時，刨削量不得小于2omm。特別是焊縫坡口尺寸應按工藝要求作精心加工。5.1、氣割的零件，當需要消除影響區(qū)進行邊緣加工時，最少加工余量為2omm。5.2、機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于 2omm，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加

7、工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。5.3、碳素結(jié)構(gòu)鋼的零件邊緣，在手工氣割后，其表面應作清理，不得有超過1 omm 的不平度。5.4、構(gòu)件的端部支撐邊要求創(chuàng)平頂緊和構(gòu)件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊和銑邊。5.5、施工圖有特殊要求或規(guī)定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。5.6、焊接坡口加工尺寸的允許偏差應符合國家氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸和埋弧焊焊縫坡口的基本型式及尺寸中的有關(guān)規(guī)定或按工藝要求。六、焊接采用自動焊接和人工焊接， 焊接技術(shù)工必須持證上崗。 焊接質(zhì)量執(zhí)行 jgj81-2002和 gb50205200

8、1 要求。為防止出現(xiàn)附加應力，焊接順序按交叉對稱施焊。6.1、焊接材料a)焊接材料的選擇應與母材的機械性能相匹配。對低碳鋼一般按焊縫金屬與母材等強度的原則選擇焊接材料；對低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼一般應使焊縫金屬與母材等強或略高于母材，但不應高出50mpa，同時焊縫金屬必須具有優(yōu)良的塑性、韌性和抗裂性；當不同強度等級的鋼材焊接時，宜采用與低強度鋼材相適應的焊接材料。b)輔助材料如保護氣體的選擇，其純度必須符合設計制定的有關(guān)標準規(guī)定。c)制造廠應按有關(guān)技術(shù)標準的規(guī)定對采購的焊接材料進行驗收。d)焊接材料應存放在通風干燥、適溫的倉庫內(nèi)，不同類別焊材應分別堆放。存放時間超過一年者，其工藝及機械性能原則上應進

9、行復驗。6.2、母材的清理母材的焊劑坡口及兩側(cè)3050mm 范圍內(nèi)，在焊前必須徹底清除氣割化皮、熔渣、銹、油、涂料、灰塵、水份等影響焊接質(zhì)量的雜質(zhì)。6.3、定位焊a)構(gòu)件的定位焊是正式焊縫的一部分，因此定位焊縫不允許存在裂紋等不能夠最終溶入正式焊縫的缺陷。定位焊必須由持證合格焊工施焊。b)定位焊縫必須避免在產(chǎn)品的棱角和端部等在強度和工藝上容易出問題的部位進行； t 形接頭定位焊，應在兩側(cè)對稱進行：坡口內(nèi)盡可能避免進行定位焊。6.4、引出板設置a)為出保證焊接質(zhì)量，在對接焊的引弧端和熄弧端，必須安裝與母材相同材料的引出板，引出板的坡口形式和板厚原則上宜與構(gòu)件相同。b)引出板的長度，手工電弧焊及氣

10、體保護焊為2550mm；半自動焊為4060mm；埋弧自動焊為50 loomm；熔化嘴電渣焊為loomm 以上。6. 5、胎夾具鋼結(jié)構(gòu)的焊接應盡可能用胎夾具，以有效的控制焊接變形和使主要焊接工作處于平焊位置進行。6. 6、預熱a)鋼結(jié)構(gòu)的焊接，應視 (鋼種、板厚、接頭的拘束度和焊接縫金屬中的含氫量等因素 )鋼材的強度及所用的焊接方法來確定合適的預熱溫度和方法。b)碳素結(jié)構(gòu)鋼厚度大于50mm，低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼厚度大于36mm，其焊接前預熱溫度宜控制在100150c。預熱區(qū)在焊道兩側(cè)，其寬度各為焊件厚度的 2 倍以上，且不應小于loomm。6.7、引弧和熄弧a)引弧時由于電弧對母材的加熱不足，應在

11、操作上注意防止產(chǎn)生熔合不良、弧坑裂縫、氣孔和夾渣等缺陷的發(fā)生，另外，不得在非焊接區(qū)域的母材上引弧的防止電弧擊痕。b)當電弧因故中斷或焊縫終端收弧時，應防止發(fā)生弧坑內(nèi)外， 特別四采用 co2半自動氣體保護焊時，更應避免發(fā)生弧坑裂紋，一旦出現(xiàn)裂紋，必須徹底清除后方可繼續(xù)焊接。6.8、對接焊接a)要求熔透的雙面對接焊縫， 在一面焊接結(jié)束， 另一面焊接前應徹底清除焊根缺陷至正面金屬后，方可進行反面焊接，但采用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下，允許不進行清根。b)采用背面鋼墊的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的接合必須緊密，應使焊接金屬與墊板完全熔合。c)不同厚度的工件對接，其厚板一側(cè)應加工成平緩過渡形狀，當

12、板厚差超過4mm 時，板厚一側(cè)應加工成1： 2 5 1： 5 的斜度，對接處與薄板等厚。6.9、填角焊接a)等角填角焊接的兩側(cè)焊角，不得有明顯差別；對不等角填角焊縫，要注意確保焊角尺寸，并使焊趾處平滑過渡。b)要求焊成凹形的角焊縫， 一般采用船形位置施焊或其他措施使焊縫金屬與母材間平緩過渡，如需加工成凹面的焊縫，不得在其表面留下切痕。c)填角焊縫或單個表面焊道的凸度c 值不得超過該焊縫或焊道實際表面寬度值的 7 +1.5mm。d)當角焊縫的端部在構(gòu)件上時，轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)包角焊，起落弧點不宜在端部或棱角處，應距焊縫部10mm 以上。e)當填角焊縫焊腳尺寸大于18mm，從經(jīng)濟性和減少焊接變形考慮，工

13、藝上應將填角焊縫改為開坡口部分熔透焊縫更為合理。6.10、部分熔透焊接a)部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的焊透深度。b)部分熔透焊縫，當采用手工電弧焊時，打底焊宜采用932mm 或以下的小直徑焊條，以確保足夠的熔透深度。6.11、多層多通焊a)多層焊接宜連續(xù)施焊，施焊過程中當每一道、每一層焊完后應及時清除檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響質(zhì)量的缺陷，必須清除后在焊。b)多層焊及多層焊縫的缺陷修補時， 在焊縫連接處的焊層與焊層之間應錯開3050mm，形成階梯過渡。6.12、完工焊縫的清除焊接完畢，焊工應清除焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量，合格后在工藝規(guī)定的部位打上焊工鋼印。

14、6.13、現(xiàn)場焊接頭的保護a)在現(xiàn)場焊接部分及之相鄰的兩側(cè)各50loomm 范圍內(nèi)，不得進行工廠油漆、噴涂鋅、鋁等涂料，但若使用對焊接無害的涂料時，無此限制。b)對現(xiàn)場焊接頭區(qū)域，應適當作防銹處理。6.14、焊接 h 型鋼a)翼緣板和腹板應采用半自動或自動氣割機切割。b)翼緣板只允許長度方向拼接，腹板在長度、寬度方向均可拼接，拼接縫可為“十”字型或“丁”字型，翼緣板和腹板的拼接縫應錯開200mm 以上，拼接縫的焊接應在h 型鋼組裝前進行。c)凡用重級工作制及起重量50 噸的中級工作制吊車梁的焊接h 型鋼，上下翼緣與腹板連接的縱向焊縫必須焊透。d)為了減少焊接變形， h 型鋼組裝前，翼板和腹板必

15、須校正平直：焊接時一般宜使工件處于船型位置施焊，四條角焊縫交替進行。七、制孔根據(jù)施工圖紙， 采用樣板法，胎具法制孔執(zhí)行 (6b50205)條要求。高強度螺栓孔采用鉆型孔；檁條等結(jié)構(gòu)采用沖孔。7.1、構(gòu)件使用的高強度螺栓(大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等)、半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法可有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔和輔孔等。7.2、構(gòu)件制孔優(yōu)先采用鉆孔，當證明某些材料質(zhì)量、厚度和孔徑、沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。7.3、鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理的選擇切削余量。7.4、制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于 120，其孔周邊應無毛刺，破裂、喇叭口或凹凸的

16、痕跡，切屑應清除于掙。 7.5、精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應具有h12 的精度，孔壁表面粗糙度ra 12.5um。八、總拼裝8.1、預拼裝數(shù)每批抽1020，但不少于 1 組?；虬丛O計要求和技術(shù)文件規(guī)定。 (立面框架分解為相關(guān)平面，應分別計批)。8.2、預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節(jié)點連接結(jié)構(gòu)復雜，構(gòu)件允差接近極限且有代表性的組合構(gòu)件。8.3、預拼裝應在堅實、穩(wěn)固的平臺式胎架上進行。其支撐平度：a300 1000m2 允差 2 a10005000m2 允差 3mma)預拼裝中所有構(gòu)件應按施工圖控制尺寸，各桿件重心線應交匯于節(jié)點中心，并

17、完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。單構(gòu)件支撐點不論柱、梁、支撐，應不小于二個支撐點。b)預拼裝構(gòu)件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致?？刂苹鶞蕬丛O計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認同。c)所有需進行預拼裝的構(gòu)件，必須制作完畢經(jīng)專檢員驗收并符合質(zhì)量標準和單構(gòu)件。相同單構(gòu)件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。8.4、高強度螺栓連接件預拼裝時，可使用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔的30，且不少于 2 只。沖釘數(shù)不得多于臨時螺栓的 1 3。8.5、預拼裝后應用試孔器檢查， 當用比孔公稱直徑小 1.0mm 的試孔器檢查時，每組孔的通過率應不小于 85，當用比螺栓公稱直徑大 0.3mm 的試孔器檢查時，通過率為 100，試孔器必須垂直自由穿落。8.6、按本規(guī)范 (5)的規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔(鉸磨、刮孔 )。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。九、噴涂：噴砂、除銹達到設計規(guī)范等級后，經(jīng)水性環(huán)氧高鋅組漆及防火涂料處理。9.1、除銹：為防止鋼材與大氣環(huán)境發(fā)生電化學反應而引起材料的腐蝕破壞，必須在構(gòu)件表面涂覆層的有效壽命(按設計要求 )除選用的涂料或金屬層外，很大程度上取決于涂裝前的基材表面除銹質(zhì)量。9.2、鋼材表面的銹蝕度和清潔度可按 涂裝前鋼材表面銹蝕等