中厚板外觀缺陷的種類(lèi)、形態(tài)及成因

1、中厚板外觀缺陷的種類(lèi)、形態(tài)及成因摘要:熱軋中厚鋼板表面缺陷的存在是一種普遍現(xiàn)象，表面缺陷是造成影響鋼材的產(chǎn)品質(zhì)量、成材率和合格品的重要原因之一。熱軋鋼板的表面缺陷是評(píng)價(jià)鋼板表面質(zhì)量的依據(jù)，其缺陷類(lèi)型，外觀特征，產(chǎn)生原因，防治措施，是多年以來(lái)積極研究而進(jìn)行探討的問(wèn)題。關(guān)鍵字：中厚板 缺陷 分析1、前言中厚板是重要的鋼材品種之一，是國(guó)民經(jīng)濟(jì)中造船、鍋爐、石油、化工、工程機(jī)械和國(guó)防建設(shè)等行業(yè)所需的重要原材料，有著廣泛而重要的應(yīng)用。近年來(lái)，我國(guó)的多數(shù)中厚板廠進(jìn)行了大規(guī)模的改造，同時(shí)又建了一批新廠，中厚板的產(chǎn)能有大幅度的提高。在中厚板規(guī)模大幅度提高的同時(shí)，新建的中厚板廠從工藝布置、技術(shù)水平、生產(chǎn)裝備等方

2、面來(lái)看，都達(dá)到了國(guó)際先進(jìn)水平；建廠較早的中厚板廠也基本完成了工藝線理順、設(shè)備改造和技術(shù)升級(jí)，從而使我國(guó)中厚板的產(chǎn)量和質(zhì)量有了同步提高，滿足了擁護(hù)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量和用途日益提高的要求，拓寬了中厚板的應(yīng)用領(lǐng)域和范圍，已成為熱軋鋼材中產(chǎn)量增長(zhǎng)最快的產(chǎn)品。與此同時(shí)，中厚板的質(zhì)量也成為人們普遍關(guān)注的問(wèn)題。特別是表面質(zhì)量，對(duì)中厚板的生產(chǎn)和使用均有重要的影響，而受到生產(chǎn)廠和用戶(hù)的高度重視。因此，在生產(chǎn)過(guò)程中在保證性能的同時(shí)，必須加強(qiáng)對(duì)鋼板表面質(zhì)量影響的控制與檢驗(yàn)，對(duì)影響鋼板外觀質(zhì)量的缺陷進(jìn)行準(zhǔn)確的界定和判定，對(duì)缺陷產(chǎn)生的因素進(jìn)行科學(xué)的分析，對(duì)減少和防止鋼板外觀缺陷的產(chǎn)生，提高鋼板的外觀質(zhì)量有重要作用。2、幾種典型

3、缺陷的特征成因和影響2.1、過(guò)燒特點(diǎn)：鋼板表面呈現(xiàn)大面積連續(xù)的或不連續(xù)的藍(lán)灰色的粗糙麻面或鱗片狀翹皮。通常表面會(huì)出現(xiàn)一定深度的脫碳層，內(nèi)部晶粒組織粗大，并伴有魏氏組織出現(xiàn)。產(chǎn)生主要原因：鋼板在加熱爐高溫段停留時(shí)間較長(zhǎng)或加熱溫度過(guò)高，或者是加熱爐內(nèi)的氧化氣氛太濃，造成鋼坯表面過(guò)度氧化。對(duì)鋼板的影響：鋼坯過(guò)熱，使鋼板表面產(chǎn)生一定深度的脫碳層，不僅使鋼板表面嚴(yán)重粗糙，內(nèi)部晶粒過(guò)分長(zhǎng)大，而且嚴(yán)重降低了鋼板的力學(xué)性能和加工性能，使用過(guò)程中易在鋼板表面形成不規(guī)則。深度較淺的裂紋，對(duì)鋼板的質(zhì)量有致命的原因。控制措施：（1）制定合理的加熱制度，控制加熱溫度。加熱速度和加熱時(shí)間，防止鋼坯產(chǎn)生過(guò)熱(燒)現(xiàn)象。（2

4、）控制爐內(nèi)氣氛，在保證燃料完全燃燒的前提下，盡量減少過(guò)?？諝饬浚扇∥⒄龎嚎刂?，減少爐門(mén)開(kāi)啟時(shí)間，防止冷空氣吸入。2.2、麻點(diǎn)特征：在鋼板表面形成局部的或連續(xù)的成片粗糙面，分布著大小不一形狀各異的鐵氧化物，脫落后呈現(xiàn)出深淺不同。形狀各異的小凹坑或凹痕。產(chǎn)生主要原因：鋼坯加熱時(shí)部分區(qū)域過(guò)熱，表面生成過(guò)厚的氧化鐵皮（鋼坯加熱時(shí)有部分區(qū)域有過(guò)熱現(xiàn)象）在軋制前未清理或清理不徹底，軋制中氧化鐵皮呈片狀或塊狀壓入鋼板中，軋后氧化鐵皮冷卻收縮，在受到振動(dòng)時(shí)脫落，在鋼板表面留下大小不一、形狀各異、深淺不同的小凹坑或凹痕。此外，煤氣中的焦油或噴射或燃燒的氣體腐蝕，也會(huì)形成焦油麻點(diǎn)或氣體腐蝕麻點(diǎn)。對(duì)鋼板的影響：對(duì)

5、鋼板質(zhì)量影響程度取決于麻點(diǎn)在鋼板表面形成的凹坑或凹痕的深度，及對(duì)鋼板表面質(zhì)量要求的嚴(yán)格程度，通常情況下，修磨清理后，深度不超過(guò)相應(yīng)指標(biāo)不影響使用?？刂拼胧海?）按坯料規(guī)格及鋼種的不同合理控制加熱爐各段的加熱溫度，合理控制煤氣（燃油）空氣配比，提高燃燒的充分性；（2）加熱爐待溫時(shí)要有效地控制噴嘴火焰強(qiáng)度，避免焰火長(zhǎng)時(shí)間對(duì)鋼坯直接燒蝕；（3） 保證高壓水壓力，保證除磷效果。2.3、氧化鐵皮壓入特點(diǎn)：鋼板表面壓入的氧化鐵皮可分為一次氧化鐵皮(灰褐色Fe3O4鱗層)和二次氧化鐵皮(紅棕色FeO和Fe2O3鱗層組成)，依據(jù)氧化鐵皮種類(lèi)不同壓入深度有深有淺分布面積有大有小多數(shù)呈塊狀或條狀。產(chǎn)生主要原因：

6、（1）加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使鋼坯表面形成的氧化鐵皮太厚而不易清除。（2）在軋制前，高壓水壓力不足或其它原因，鋼坯表面氧化鐵皮未能有效清理，造成軋制過(guò)程中部分較厚或附著力較強(qiáng)的氧化鐵皮呈片狀或塊狀被壓入鋼板本體。對(duì)鋼板的影響：氧化鐵皮在鋼板表面的壓入深度和分布區(qū)域，通常情況下影響不如麻點(diǎn)。修磨后一般不影響鋼板的使用?？刂拼胧海?）制定合理的加熱制度，控制加熱速度和加熱時(shí)間，防止出現(xiàn)過(guò)度的氧化鐵皮；（2）控制軋制溫度，防止出現(xiàn)過(guò)多的二次氧化鐵皮；（3）提高除鱗機(jī)的除鱗效果。2.4、表面夾雜(渣)表面夾雜(渣)是鋼板本體內(nèi)嵌入或壓入非本體異物的統(tǒng)稱(chēng)，分為非金屬夾雜(渣)和金屬夾雜兩大類(lèi)。非金屬夾雜不具有

7、金屬性質(zhì)的氧化物、硫化物、硅酸鹽和氮氧化物等嵌入鋼板本體并顯露與鋼板表面的點(diǎn)狀、片狀或條狀缺陷。非金屬夾雜大致有以下幾種類(lèi)型。2.4.1、褐色非金屬夾雜（“紅銹”）特征：嵌入鋼板本體內(nèi)的顯露于鋼板表面的點(diǎn)狀、片狀或條狀的褐色或紅褐色非金屬物質(zhì)。有研究指出，“紅銹”是鋼板中的硅含量和終冷溫度有關(guān)。對(duì)鋼板的影響：非金屬夾雜有時(shí)易在鋼板表面形成面積較大的條形壓入，但壓入的深度通常較淺，容易清理，基本不影響鋼板使用。產(chǎn)生主要原因：（1）在煉鋼過(guò)程中，脫氧劑加入后形成的脫氧化合物，在凝固過(guò)程中來(lái)不及浮出，排除而殘留于鋼坯中，軋制后顯露于鋼板表面；（2）煉鋼中間、鋼包等的耐火材料崩裂，脫落后進(jìn)入鋼水，并隨

8、鋼水鑄入板坯，軋制后暴露于鋼板表面；（3）由于連鑄澆鑄速度快，撈渣不及時(shí)，造成保護(hù)渣隨鋼液卷入結(jié)晶內(nèi)，在鋼坯和坯殼之間形成渣鋼混合物，軋制后暴露于鋼板表面；（4）鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱時(shí)，加熱爐耐火材料崩裂落到鋼坯表面，軋制時(shí)壓入鋼板。2.4.2、白色非金屬夾雜特征：在鋼板表面嵌入鋼板本體的顯露于鋼板表面的點(diǎn)狀、片狀或條狀的非金屬物質(zhì)，微觀形態(tài)為白色或灰白色的巖相組織。對(duì)鋼板的影響：白色非金屬夾雜有時(shí)易在鋼板表面形成面積較大的條形壓入，但壓入的深度通常較淺，容易清理，基本不影響鋼板使用，有時(shí)因較嚴(yán)重的“水口”侵蝕或剝落而產(chǎn)生的大型夾雜會(huì)造成鋼板的判廢。2.4.3、黑色非金屬夾雜特征：在鋼板表面有嵌

9、入鋼板本體內(nèi)較深，呈現(xiàn)為塊狀，周邊呈開(kāi)放性的黑色非金屬和金屬混合物質(zhì)。該種夾雜單體面積較大，個(gè)體之間呈條狀排列，基本是沿軋制方向分布。產(chǎn)生主要原因：大包和中包包襯侵蝕、脫落；連鑄澆鑄速度過(guò)快，撈渣不及時(shí)，造成保護(hù)渣隨卷入鋼液，上述因素導(dǎo)致結(jié)晶器內(nèi)形成渣鋼混合物，軋制后在鋼板表面產(chǎn)生團(tuán)塊嵌入式延展開(kāi)裂。對(duì)鋼板的影響：缺陷的深度較深，有的超過(guò)鋼板的厚度一半，甚至貫穿，其多數(shù)情況下造成鋼板的判廢。2.4.4、金屬夾雜特征：在鋼板表面嵌入鋼板本體的顯露于鋼板表面的點(diǎn)狀、片狀或條狀的非金屬物質(zhì)。它是外來(lái)未融金屬所造成的夾雜物，其多系偶然的外來(lái)因素造成的。產(chǎn)生主要原因：（1）連鑄時(shí)，金屬片、金屬塊、金屬渣

10、條等落入坯殼與拉矯輥之間，壓入板坯殼內(nèi)，軋制后暴露于鋼板表面。（2）鋼坯在火焰切割時(shí)由于切割槍氧壓低或波動(dòng)，造成大型的熔融渣鐵粘附到切口邊緣的上表面或下表面，在軋制時(shí)壓入鋼板表面。對(duì)鋼板的影響：在鋼板本體內(nèi)形成較深的塊狀壓入，由于它與金屬基體在化學(xué)成分和變形條件方面存在明顯差別，所以軋制過(guò)程中常因不均勻變形引起的附加應(yīng)力作用而伴生各種不同形態(tài)的裂紋，該缺陷對(duì)鋼板的影響取決于其分布位置和數(shù)量，一般情況下會(huì)造成鋼板的判廢。2.5、裂紋特征：在鋼板表面形成具有一定深度和長(zhǎng)度，一條或多條長(zhǎng)短不一、寬窄不等、深淺不同、形狀各異的條形縫隙或裂縫。從橫截面觀察，一般裂紋都有尖銳的根部，具有一定的深度并且于表

11、面垂直，周邊有嚴(yán)重的脫碳現(xiàn)象和非金屬夾雜。裂紋破壞了鋼板力學(xué)性能的連續(xù)性，是對(duì)鋼板危害很大的缺陷。產(chǎn)生主要原因：（1）鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱不均勻或軋件受力不均，使得軋件各部分延伸和寬展不一致，在鋼板應(yīng)力作用下形成裂紋；（2）鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱不均或者軋件受力不均，使得軋件各部分延伸和寬度不一致，鋼板在應(yīng)力作用下形成裂紋；（3）鋼坯加熱或軋件冷卻速度過(guò)快，產(chǎn)生較強(qiáng)的熱應(yīng)力或組織應(yīng)力集中，而產(chǎn)生裂紋；（4）軋制過(guò)程中，噴水過(guò)多，使軋制溫度過(guò)低鋼板延伸性變差，形成裂紋。控制措施：（1）嚴(yán)格鋼坯質(zhì)量檢驗(yàn)，不合格不投產(chǎn)；（2）加強(qiáng)鋼坯的加熱操作，控制好加熱速度、加熱溫度和均勻加熱，防止過(guò)熱、過(guò)燒；（3）制

12、定合理的軋制溫度制度和壓下規(guī)程，防止鋼板的冷卻不均或局部過(guò)冷。2.5.1、縱裂紋特征：縱裂紋一般有兩種形式：一種是成片狀出現(xiàn)的沿軋制方向裂開(kāi)的小裂口；一種是有一定寬度的粗黑線狀裂紋?？v裂紋主要出現(xiàn)在碳素結(jié)構(gòu)鋼鋼板表面上，有時(shí)也出現(xiàn)在低合金類(lèi)鋼板表面，板厚大于20mm的鋼板出現(xiàn)縱裂紋的幾率比較大?？v裂紋破壞了鋼板的橫向連續(xù)性、對(duì)鋼板危害性很大。產(chǎn)生主要原因：（1）縱裂紋主要是由于鋼坯在凝固過(guò)程中坯殼厚度不均造成的，當(dāng)作用在坯殼的拉應(yīng)力超過(guò)鋼的允許強(qiáng)度時(shí)，在坯殼薄弱處產(chǎn)生應(yīng)力集中而導(dǎo)致斷裂，出結(jié)晶器后在二冷區(qū)擴(kuò)展形成縱向裂紋，在縱向扎之中沿鋼板軋制方向擴(kuò)展并開(kāi)裂；（2）如果鋼板出現(xiàn)多道貫穿軋制方向

13、的裂紋，則有可能是比較嚴(yán)重的鋼坯橫裂在鋼坯橫向軋制時(shí)擴(kuò)展和開(kāi)裂形成的；（3）鋼中大量氣泡的存在，在加熱及軋制過(guò)程中形成沿受力方向延伸的小裂紋，并經(jīng)進(jìn)一步擴(kuò)展而導(dǎo)致開(kāi)裂。對(duì)鋼板的影響：視裂紋的長(zhǎng)度、深度、數(shù)量、分布情況而定。通常情況下，導(dǎo)致鋼板被判廢的可能性很高。控制措施：（1）使結(jié)晶器彎月面區(qū)域坯殼生長(zhǎng)厚度均勻。（2）缸的碳含量、夾雜物含量、鋼液溫度控制、浸入式水口設(shè)計(jì)與插入深度、結(jié)晶器保護(hù)渣性質(zhì)、結(jié)晶器導(dǎo)熱均勻性、結(jié)晶器液面波動(dòng)、二次冷卻和鋼液中氣體含量等。因此穩(wěn)定冶煉，連鑄機(jī)軋制工藝是減少鋼板表面縱裂紋產(chǎn)生的關(guān)鍵。2.5.2、橫裂紋特征：裂紋基本與鋼板的軋制方向呈3090夾角，呈不規(guī)則的條

14、狀或線狀等形態(tài)，分布的位置、數(shù)量、形態(tài)、大小各異，具有一定深度和長(zhǎng)度，破壞了鋼板縱向連續(xù)性。產(chǎn)生主要原因：表面橫裂紋多出現(xiàn)在鑄坯的內(nèi)弧振痕的波谷處，造成振痕部有微裂紋或堅(jiān)殼帶較薄，振痕越深，橫裂紋越嚴(yán)重。在振痕底部，一般存在S、P等元素的正偏析，還往往填有保護(hù)渣，降低了鋼的高溫塑性；鋼種AL、N含量過(guò)高，促使AlN質(zhì)點(diǎn)沿A晶界析出以及C、N化合物等很容易在此處的奧氏體晶界上沉積而產(chǎn)生應(yīng)力集中誘發(fā)橫裂紋，鋼坯在低溫脆性區(qū)的鑄坯表面受外力（700-900矯直，二次冷卻強(qiáng)度過(guò)高（水量大，表面溫度低，外狐處于受壓階段，內(nèi)弧處于受拉階段，在而拉速過(guò)慢）拉伸作用時(shí)，就會(huì)使振痕波谷處的微裂紋擴(kuò)展和開(kāi)裂，或者

15、是鋼坯不明顯的鋼坯縱裂紋在鋼坯橫向軋制時(shí)擴(kuò)展和開(kāi)裂。主要影響因素：（1）鋼的化學(xué)成分，主要指影響鋼材熱塑性的化學(xué)成分，如S、Al、Nb、V等元素，他們非常容易與鋼中的C、N等元素結(jié)合后在奧氏體晶界上析出，阻礙奧氏體再結(jié)晶的進(jìn)程并弱化晶界強(qiáng)度，從而降低了鋼的高溫塑性。（2）振痕，振痕越深越容易出現(xiàn)橫裂紋，有研究指出當(dāng)負(fù)滑脫時(shí)間在0.16s以上范圍時(shí)，提高振動(dòng)頻率，降低振幅可以降低振痕的平均深度。當(dāng)結(jié)晶器液面波動(dòng)范圍大時(shí)，也易出現(xiàn)比較深的振痕，所以應(yīng)注意入水口的浸入位置、拉坯速度等，以保證結(jié)晶器液面的穩(wěn)定；（3）矯直溫度，連鑄機(jī)矯直溫度對(duì)鑄坯表面橫向裂紋有至關(guān)重要的影響。當(dāng)鑄坯在700-900的熱

16、脆溫度區(qū)矯直時(shí)，鑄坯在低塑性狀態(tài)下，受到矯直機(jī)械力的作用，鑄坯表面容易在拉應(yīng)力的作用下產(chǎn)生橫裂紋。為避免這種橫裂紋的形成，可采用平穩(wěn)的弱冷卻，使矯直時(shí)鑄坯的表面溫度高于質(zhì)點(diǎn)沉淀溫度或高于/轉(zhuǎn)變溫度，避開(kāi)低塑性區(qū)。對(duì)鋼板的影響：橫裂紋在鋼板表面表現(xiàn)形態(tài)較多，其深度通常在0.51.5mm，個(gè)別嚴(yán)重的可達(dá)到鋼板厚度的1/41/3，造成鋼板判廢的傾向性較高?？刂拼胧海?）采用高頻率、小振幅結(jié)晶器振動(dòng)；（2）二冷配水量分布應(yīng)使鋼坯表面溫度均勻并盡量減少鋼坯表面和邊部的溫差；（3）根據(jù)鋼種不同選擇合適的保護(hù)渣，保護(hù)渣的用量和黏度既要保證減淺振痕，又要防止坯殼粘結(jié)；（4）鋼坯矯直時(shí)避開(kāi)脆性溫度區(qū)；（5）合

17、理控制鋼中Al、N的含量，以減少AlN的形成和析出。2.6、星裂特征：在鋼板表面分布著形狀類(lèi)似于簇狀或不閉環(huán)多邊形等形泰較為復(fù)雜,深淺不一、清晰可見(jiàn)的裂紋.由于這種裂紋大多呈現(xiàn)為多邊形的星狀,故通稱(chēng)為 星形裂紋.一般沿軋制方向呈帶狀分布,有的呈彌散分布,有的呈密集分布.裂紋內(nèi)含有硅酸鹽等雜物.通常低合金鋼種比普通鋼發(fā)生星裂的幾率高,一般鋼板越厚,出現(xiàn)星裂的幾率越高。產(chǎn)生主要成因：星裂大多出現(xiàn)在Mn、Si 、Cu 、Al含量較高的鋼種，來(lái)源于鋼中或結(jié)晶器的銅原子在高溫下有較高的自有能，容易向晶界擴(kuò)散并富集在初生的A體晶界上，硅酸鹽類(lèi)夾雜物也隨鋼水的流動(dòng)富集在A體上，這就大大降低了晶界的強(qiáng)度在鋼坯

18、的冷卻過(guò)程中，由于晶粒收縮而鋼坯表面形成星形裂紋，這種帶有星狀裂紋的鋼坯在加熱時(shí)，裂紋間隙周邊受到高溫氧化氣氛的侵蝕，出現(xiàn)脫碳層和魏氏組織，在軋制中由于表面的延展加劇了鋼坯原生裂紋的擴(kuò)展和演變。對(duì)鋼板的影響：星裂對(duì)鋼板質(zhì)量的影響程度取決于星裂在鋼板表面分布狀態(tài)，通常呈彌散分布的星裂其深度較淺，大多數(shù)情況下清理后不超過(guò)鋼板的負(fù)公差；呈較密集帶狀分布的星裂其深度基本上都超過(guò)鋼板的負(fù)公差，對(duì)鋼板的判定影響較大，判廢的傾向性較高。控制措施：（1）將銅結(jié)晶器改為鍍層結(jié)晶器，對(duì)正結(jié)晶器并控制結(jié)晶器的錐度，防止Cu元素滲入鋼坯而弱化表層晶界；（2）采用熱裝熱送縮短鋼坯到加熱爐的時(shí)間，減少Cu原子的富集量；（

19、3）選擇合適的保護(hù)渣并合理控制結(jié)晶器給水溫度；（4）合理控制鋼坯加熱制度，防止過(guò)熱、過(guò)燒；（5）制定合理的軋制工藝，增加鋼坯壓縮比。2.7、皴裂特征：在鋼板表面呈現(xiàn)出數(shù)量較多、面積較大、較為短細(xì)、長(zhǎng)度不連續(xù)的橫向裂紋，類(lèi)似于冬季人手背部?jī)鰝芽?。產(chǎn)生主要原因：當(dāng)鋼坯的加熱溫度超過(guò)臨界點(diǎn)溫度AC3時(shí)，鋼的晶粒過(guò)分長(zhǎng)大，晶間結(jié)合力減弱，使鋼坯的熱塑性降低或者因鋼坯表面存在細(xì)小的微裂紋在加熱過(guò)程中被氧化，軋制中在鋼板表面和角部產(chǎn)生裂紋或裂縫。對(duì)鋼板的影響：皸裂出現(xiàn)在鋼板表面時(shí)，通常表現(xiàn)為數(shù)量較多、分布面積較大，修磨和清理難度較大，對(duì)鋼板表面質(zhì)量影響較大，大多數(shù)情況下鋼板被判廢可能性較大。2.8、龜裂

20、特征：一般多產(chǎn)生在高碳鋼和合金鋼等大截面產(chǎn)品的表面，裂紋呈龜背狀，一般長(zhǎng)度較短，多呈弧形、人字形，方向各異。龜裂常伴隨或衍生出其他形態(tài)的裂紋，其深度基本都超過(guò)鋼板的厚度負(fù)公差之半，嚴(yán)重時(shí)，產(chǎn)品會(huì)在堆垛中被壓斷，因此被判廢的可能性較高。產(chǎn)生主要原因：（1）鋼坯在較低溫度進(jìn)行火焰清理時(shí)，表面溫度聚然升高，引起熱應(yīng)力或清理后的冷卻過(guò)程中產(chǎn)生組織應(yīng)力，使鋼坯表面輕微炸裂；（2）鋼坯加熱溫度或加熱速度控制不當(dāng)，造成鋼坯局部過(guò)熱(通常鋼坯的下加熱面)加熱部分出現(xiàn)一定深度的脫碳層，降低鋼的塑性，在軋制過(guò)程中，由于表面延伸產(chǎn)生龜裂；（3）鋼坯表面的網(wǎng)狀裂紋，和星形裂紋在軋制中擴(kuò)展和開(kāi)裂。（4）含Cu鋼中的Cu

21、易向表面擴(kuò)散，在鋼表面及氧化鐵皮下富集一薄層熔點(diǎn)低于1100的富Cu合金，此合金在1100以上溶化并浸蝕鋼表面晶界，在軋制變形時(shí)，是鋼表面沿晶界發(fā)生熱脆裂開(kāi)裂。對(duì)鋼板的影響：存在一定的脫碳層，有時(shí)也伴隨或衍生出其他形態(tài)的裂紋。裂紋深度基本超過(guò)鋼板的厚度公差之半?？刂拼胧海?）采取預(yù)熱或利用產(chǎn)品余熱進(jìn)行火焰清理；（2）控制加熱制度，防止出現(xiàn)過(guò)熱、過(guò)燒；（3）防止鋼坯出現(xiàn)網(wǎng)裂或星裂等原始缺陷。2.9、發(fā)裂特征：在鋼板表面分布著形狀不一、深度較淺的發(fā)狀細(xì)紋，有長(zhǎng)有短，有的分散，有的成簇分布，有時(shí)會(huì)布滿鋼板表面，有時(shí)沿鋼板橫向分布，產(chǎn)生主要原因：（1）由于連鑄機(jī)的一冷二冷冷速及拉速不合理，或者保護(hù)渣

22、選用不合適，保護(hù)渣受潮，造成鋼坯表面許多微裂紋，在軋制中暴露和擴(kuò)展；（2）某些鋼種因加熱速度和加熱溫度不當(dāng)，使鋼坯表面出現(xiàn)裂紋和少量的脫碳導(dǎo)致塑性降低，軋制中在鋼板表面形成細(xì)小裂紋；（3）鋼坯本身存在的皮下氣泡皮下夾雜等，在軋制中暴露而形成微小裂紋。對(duì)鋼板的影響：鋼坯微裂紋形成的細(xì)小裂紋在鋼板上的形態(tài)大多呈現(xiàn)出有規(guī)律的弧線形，弧線的頂端與軋制方向相同。加熱不當(dāng)產(chǎn)生的裂紋規(guī)律性不強(qiáng)，大多呈長(zhǎng)短不一的“蚯蚓”形線狀，修磨清理后不影響。但發(fā)裂有時(shí)不易發(fā)現(xiàn)，在鋼板彎曲或卷取加工時(shí)，如果缺陷在鋼板外弧面將產(chǎn)生較明顯的裂紋或開(kāi)裂?？刂拼胧海?）加強(qiáng)連鑄工藝的控制和鋼坯的驗(yàn)收、檢查及清理；（2）制定合理的

23、加熱制度和加熱速度，盡可能增加壓縮比，采用合適的壓下規(guī)程和冷卻制度。2.10、微裂紋特征：在鋼板表面的不同部位出現(xiàn)一些不易辨識(shí)的、形狀不規(guī)則、縫隙細(xì)小、長(zhǎng)度不連續(xù)、形態(tài)零亂的裂紋，這種裂紋有的分散，有的成簇分布，有時(shí)會(huì)布滿鋼板表面，有時(shí)沿鋼板橫向分布，有時(shí)與其他形態(tài)的裂紋或缺陷伴隨。如果鋼板表面存有未清理的微裂紋，在成型加工中很容易在工件的外側(cè)面出現(xiàn)顯著的裂紋甚至開(kāi)裂。對(duì)鋼板的影響：?jiǎn)渭兊奈⒘鸭y，通常清理后深度小于鋼板的負(fù)公差之半，對(duì)鋼板的質(zhì)量性能的影響較??；而與其他形態(tài)的裂紋或缺陷伴隨出現(xiàn)的微裂紋對(duì)鋼板性能的影響，大多數(shù)情況下取決于鋼板的嚴(yán)重程度。產(chǎn)生主要原因：（1）鑄坯方面的因素是由于連鑄

24、機(jī)的一冷、二冷拉速的不合理，和保護(hù)渣選用不合理或受潮，造成鑄坯表面出現(xiàn)許多微裂紋，在軋制中暴露和擴(kuò)展而導(dǎo)致鋼板表面形成細(xì)小裂紋。（2）有些鋼種因加熱速度和加熱溫度不當(dāng)，鋼坯表面出現(xiàn)熱裂紋或少量脫碳，使塑性降低，在軋制過(guò)程中沿鋼板表面形成細(xì)小裂紋。（3）鋼坯的皮下氣泡、皮下夾雜在軋制中暴露，形成微小裂紋。（4）在藍(lán)脆區(qū)（250300）剪切鋼板時(shí)，由于鋼材塑性變差，表面受拉應(yīng)力作用時(shí)產(chǎn)生微裂紋。對(duì)鋼板的影響：?jiǎn)为?dú)出現(xiàn)的裂紋對(duì)鋼板的影響較小，通常清理后深度小于鋼板的負(fù)公差之半；與其他形態(tài)的裂紋或缺陷伴隨出現(xiàn)的微裂紋對(duì)鋼板的影響，大多數(shù)情況受相關(guān)缺陷嚴(yán)重程度的影響。2.11、帶狀裂紋特征:在鋼板表面上

25、的分布面積較長(zhǎng),由各種形狀不同、大小不一、各體之間相互滲透、單體面積不等的裂紋構(gòu)成，整體表現(xiàn)為以條狀或帶狀形態(tài)分布的裂紋在一定區(qū)域富集，條狀或帶狀裂紋長(zhǎng)度方向與鋼板的軋制方向相同。這種缺陷在鋼板表面呈現(xiàn)為單區(qū)域或多區(qū)域同時(shí)存在的形式。主要影響因素：主要是由于鋼板表面存在較為密集的不同形態(tài)的細(xì)小裂紋，在軋制中暴露、擴(kuò)展，由于裂紋個(gè)體間距較小，不同形態(tài)的裂紋相互滲透，從而在鋼板表面形成較為密集的裂紋聚集區(qū)。對(duì)鋼板的影響：條狀或帶狀裂紋在大多數(shù)情況下是幾個(gè)區(qū)域同時(shí)出現(xiàn)，其修磨后的深度基本上接近或超過(guò)鋼板的負(fù)公差，嚴(yán)重地呈現(xiàn)出明顯的溝槽，深度可達(dá)2mm以上。因此，它對(duì)鋼板的使用和改判影響顯著，判廢的傾

26、向很高。2.12、氣泡特征：在鋼板表面分布出現(xiàn)無(wú)規(guī)律分布的、或大或小的鼓包，外形比較圓滑。氣泡開(kāi)裂后，裂口呈不規(guī)則的縫隙或空隙，裂口周邊有明顯的漲裂產(chǎn)生的不規(guī)則“犬齒”，裂口的末梢有清晰的現(xiàn)線狀塌陷，裂口內(nèi)部有肉眼可見(jiàn)的夾雜物富集。產(chǎn)生主要原因：氣泡缺陷的成因有兩類(lèi)。一類(lèi)是鋼坯皮下夾雜物引起的，它主要與中間包水口對(duì)中不良或保護(hù)渣質(zhì)量有關(guān)，保護(hù)渣卷入鋼水后產(chǎn)生的含有非金屬夾雜的氣囊，在軋制時(shí)，氣體體積縮小，壓力增大而引起鼓包并呈現(xiàn)在鋼板局部表面上，此類(lèi)缺陷表面處呈青色。另一類(lèi)是鋼中氣體引起的，連鑄時(shí)由于拉速較快，鋼坯內(nèi)部的氣體沒(méi)有充分的時(shí)間溢出，留在鋼坯內(nèi)部形成氣泡，在軋制時(shí)氣泡擴(kuò)展，導(dǎo)致金屬局

27、部難以焊合，當(dāng)氣泡內(nèi)壓力足夠大時(shí)將在鋼板表面鼓起形成鼓包。對(duì)鋼板的影響：使鋼板一處或多處甚至大面積出現(xiàn)閉合或開(kāi)裂的氣隙及腔隙，通常情況下都造成鋼板的判廢?？刂拼胧海?）只要將連鑄鋼水的溶解氧含量控制在一定的范圍內(nèi)，就能夠控制氣泡，保證連鑄及鑄坯軋制工藝順行；（2）全程保護(hù)澆鑄的鎮(zhèn)靜鋼的氬氣泡，通過(guò)控制氣體流量和優(yōu)化結(jié)晶器鋼水流場(chǎng)，就能夠得到有效控制。（3）選擇合適的坯型，正確制定加熱制度和壓下規(guī)程，增加氣泡等缺陷的焊合。2.13、軋制折疊特征：鋼板表層金屬互相折疊，其縫隙與表面傾斜一定角度，內(nèi)有較多的氧化鐵皮，常呈通長(zhǎng)的直線型，也有局部或斷續(xù)地呈曲線形或鋸齒分布在表面上。產(chǎn)生主要原因：軋制時(shí)

28、，因衛(wèi)板安裝不當(dāng)或松動(dòng)、個(gè)別機(jī)架輥磨損后產(chǎn)生的尖角對(duì)鋼板表面的劃傷，形成的表層金屬褶皺或開(kāi)裂、翻翹；軋件被嚴(yán)重劃傷或撞擊產(chǎn)生局部開(kāi)裂形成褶皺；加熱爐滑軌劃傷導(dǎo)致鋼坯下表面金屬褶皺或開(kāi)裂。上述幾種情況在軋制中疊壓形成折疊。對(duì)鋼板的影響：在鋼板表面上的數(shù)量較少，形成凹坑的深度一般情況下小于冶煉折疊，且容易脫落?？刂拼胧海?）嚴(yán)格坯料質(zhì)量檢查，缺陷清理不合格的坯料；（2）控制軋件的拋出速度，保持適當(dāng)?shù)南聣毫?，避免軋件下?lián)概c機(jī)架輥、軌道撞擊；（3）加強(qiáng)機(jī)前機(jī)后軌道的點(diǎn)檢，避免出現(xiàn)“死輥”。2.14、結(jié)疤特征：鋼板表面呈現(xiàn)為舌狀、塊狀或魚(yú)鱗狀壓入或翹皮的金屬片：一種是與鋼的本體相連接，并折合到表面上不易脫落；另一種與鋼的本體無(wú)連接，但粘合到表面，易于脫落。結(jié)疤大小不一、深淺不等，結(jié)疤下常附著較多的氧化鐵皮或夾雜物。產(chǎn)生主要原因：鋼坯熱態(tài)下表面粘結(jié)有外來(lái)金屬物，如鋼坯熱切割時(shí)火焰切割渣鐵的粘結(jié)，在軌道上輸送時(shí)軌道表面粘附物(金屬或金屬氧化物)的壓入，加熱時(shí)滑軌表面粘附物的壓入，爐底處堆積過(guò)后的氧化渣鐵的粘附，在軋制過(guò)程中壓入鋼板表面。2.15、分層