DELL品管經(jīng)驗(yàn)檢.ppt

1、1,DELL品管經(jīng)驗(yàn)檢討,前言：人組織流程用心執(zhí)行結(jié)果改善 心得：學(xué)習(xí)DELL 公司為達(dá)成客戶滿意度而采取的 一些業(yè) 務(wù)流程改善的技巧和方法 內(nèi)容：1、Supplier Audit技巧方法： 2、制程改善工具及技巧和方法（團(tuán)隊(duì)精神） 3、對(duì)OEM客戶的了解 對(duì)OTPV品質(zhì)系統(tǒng)改善的幾點(diǎn)建議,2,與ISO的不同：用文件化的證據(jù)、產(chǎn)品數(shù)據(jù)的有效 性證明生產(chǎn)的產(chǎn)品充分符合20要素之要求； SMART原則：S-specific;M-measurable ;A-achievable; R-relevant; T-time bound Y=F（x）流程的認(rèn)識(shí)和控制； 法（SOP Controllable）

2、、人（一致性、考核及反饋）、料（APP、 CRPC IC版本控制、標(biāo)識(shí)、先進(jìn)先出、時(shí)間管制、主要料件Code記錄、ESD）、 機(jī)（設(shè)定條件、運(yùn)作期間、產(chǎn)出結(jié)果、ESD防護(hù)）、靜電、流程、測(cè) 試流程、案例檢討、REWORK流程、包裝、裝柜； 提問(wèn)技巧。,1、Supplier Audit技巧：,3,目的：學(xué)會(huì)一些技巧方法達(dá)成DELL業(yè)務(wù)流程改善； 意義：、流程改善與投資率、獲利率結(jié)合； 、用共用工具和語(yǔ)言溝通； 、解決問(wèn)題制定對(duì)策的組織化方法； 、由單一因素分析技巧改進(jìn)為多細(xì)變化分析。 內(nèi)容：、差異來(lái)源預(yù)估結(jié)果，因果圖找小x； 、流程分析y= f（x）找改善空間 、統(tǒng)計(jì)制程管制； 、失效模式影響分

3、析； 、測(cè)量系統(tǒng)檢討； 、案例檢討.,2、制程改善工具及技巧和方法（團(tuán)隊(duì)精神）,4,、差異來(lái)源預(yù)估結(jié)果，因果圖找小x； 差異造成缺陷 分析細(xì)部原因不要過(guò)猶不及，以免分散精力或誤導(dǎo)； 沒(méi)有兩件事物是完全相同的，合格品與不合格品的差異是如何產(chǎn)生的？ 針對(duì)不同階段再細(xì)分6M，若是廠商原因，要求廠商做出因果圖； 分階段找主要原因； 流程圖是團(tuán)隊(duì)合作之產(chǎn)物； 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)范控制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程的 X（定性定量）；,5,、流程分析y= f（x）找改善空間，關(guān)聯(lián)分析x對(duì)y的影響 流程消耗資源（x），同時(shí)依標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成重復(fù)的結(jié)果成效 5W 1H流程分析是界定品質(zhì)性能，了解客戶及供應(yīng)條件不可缺少的工具 找到差異控制缺陷，

4、確定可控因素、關(guān)鍵因素、假像因素和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序 流程圖可以找到問(wèn)題真因，反映客觀事實(shí),6,、統(tǒng)計(jì)制程管制； 管制定義并了解評(píng)估數(shù)值資料管制圖X-BAR and R、P、C、U； 了解變異對(duì)管制圖的影響； 識(shí)別管制圖上的變動(dòng)； 在流程圖上找出適用統(tǒng)計(jì)管制的流程圖控制產(chǎn)品參數(shù)； 比較對(duì)照何時(shí)該使用管制圖，以管制評(píng)估輸入、輸出或兩者兼具； 將資料的問(wèn)題特性與數(shù)值加以分析整理； 定義抽樣計(jì)劃以合理分組方式； 定義特殊與一般原因的差別，并區(qū)分； 比較并對(duì)照一般與特殊原因所采取的行動(dòng)； 了解在每一個(gè)不同的類(lèi)別中采取錯(cuò)誤的改善行動(dòng)所造成的影響。 舉例說(shuō)明： 信息資料識(shí)別表達(dá)評(píng)估中心值評(píng)估差異（全距、標(biāo)準(zhǔn)差）

5、確定流程資料找到x、y的變異（y的正態(tài)分析變異否） 確認(rèn)流程績(jī)效（管制圖） 解讀管制圖（異常的識(shí)別） 異常原因（一般、特殊） 糾正措施,7,OQA抽驗(yàn)右梯管制圖,8,OQA抽驗(yàn)右梯CPK曲線圖,右梯CPK值為：1.84,9,、失效模式影響分析； 產(chǎn)品、系統(tǒng)、流程、服務(wù)（原因與結(jié)果） 比較與對(duì)照不同類(lèi)別的失效模式影響分析（FMEA）； 區(qū)分在完成不同類(lèi)別的FMEA過(guò)程中所提出問(wèn)題的特性； 定義設(shè)計(jì)FMEA與流程FMEA； 了解如何將FMEA運(yùn)用于流程圖； 將建立FMEA的步驟與要件列出； 展示如何評(píng)估風(fēng)險(xiǎn)等級(jí)； 排定風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估優(yōu)先順序以推動(dòng)矯正措施； 工具：柏拉圖等； step by step,c

6、ase by case,case study,10,、測(cè)量系統(tǒng)檢討； 設(shè)定量測(cè)系統(tǒng)； 界定量測(cè)系統(tǒng)的能力； 了解如何評(píng)估量測(cè)系統(tǒng)的能力； 經(jīng)由定義與選擇例子來(lái)區(qū)分準(zhǔn)確度與精確度的差別； 了解量測(cè)系統(tǒng)評(píng)估（MSE）如何影響不同的量測(cè)結(jié)果； 了解影響MSE的各種因素； 了解在那些情況之下該運(yùn)用全面MSE，何時(shí)該做量規(guī)分析； 了解MSE與X bar-R管制圖的關(guān)系。,11,3、對(duì)OEM客戶滿意度的了解（成本除外）,OEM客戶滿意度的組成（OTPV 導(dǎo)入IBM LG HP）： I、設(shè)計(jì)的成熟度以及設(shè)計(jì)的可制造性評(píng)估； II、OEM客戶導(dǎo)入工廠AUDIT重點(diǎn)； 、采取SMART原則 、流程AUDIT，重

7、點(diǎn)在對(duì)x和y的管控 、作業(yè)指導(dǎo)書(shū)六大要素 、靜電系統(tǒng)的管控狀況 、QC對(duì)SPC的應(yīng)用測(cè)試系統(tǒng)的管控及流程 、REWORK流程的控制 、案例檢討的深入程度； 、包裝和裝柜 、RMA process for returned materials III、OEM客戶對(duì)新機(jī)種接受評(píng)價(jià)； IV、OEM客戶對(duì)市場(chǎng)不良的評(píng)價(jià)和改善； V、 OEM客戶季度評(píng)價(jià),12,說(shuō)服客戶接受的方法 I、與客戶要求的規(guī)格有關(guān)（別人為什么可以做三星）； II、清楚了解客戶的需求； III、了解供方的供應(yīng)能力（品質(zhì)成本分析）； IV、針對(duì)客戶成熟度進(jìn)行適當(dāng)?shù)幕?dòng)式輔導(dǎo)； V、用充分的數(shù)據(jù)分析和先進(jìn)的統(tǒng)計(jì)方法，說(shuō)服客戶接受， 信

8、任供方的供貨能力和優(yōu)勢(shì)； VI、確保雙方在合理的情況下獲利； VII、樹(shù)立顧客永遠(yuǎn)是對(duì)的觀念，贏得客戶的信任和尊重；,3、對(duì)OEM客戶滿意度的了解（成本除外）,13,改善應(yīng)用： 1、OQA內(nèi)部； 2、對(duì)品質(zhì)改善會(huì)議的啟發(fā); 3、品質(zhì)改善空間定位及預(yù)估-流程圖/差異分析因果圖； 4、模擬OEM評(píng)鑒系統(tǒng)(有的放矢，自我評(píng)價(jià)); 5、品質(zhì)改善永無(wú)止境 、物美價(jià)廉（品質(zhì)成本） 、服務(wù) 、交期 、品質(zhì)改善的PUSH及改善AUDIT 、制程能力AUDIT及改善FOLLOW,14,1、OQA內(nèi)部改善應(yīng)用,、QA AUDIT TEAM,15,ESD防靜電稽核,1、OQA內(nèi)部改善應(yīng)用,16,、OQC作業(yè)指導(dǎo)書(shū),

9、1、OQA內(nèi)部改善應(yīng)用,17,7、模擬OEM評(píng)鑒系統(tǒng)(有的放矢，自我評(píng)價(jià)),、準(zhǔn)備會(huì),18,19,模擬OEM評(píng)鑒TEAM分組評(píng)鑒會(huì)03/29,、過(guò)程,20,21,、結(jié)果,22,、具體問(wèn)題點(diǎn),23,24,25,26,對(duì)OTPV品質(zhì)改善幾點(diǎn)建議收集整理,工程師要將因果關(guān)系歸類(lèi)準(zhǔn)確，并找到可控因素、關(guān)鍵因素、假象因素，并制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程，然后再做最終判定和分析，指導(dǎo)相關(guān)部門(mén)改善，提高對(duì)策的有效性。 工程師要習(xí)慣現(xiàn)場(chǎng)分析做CASE STUDY，尋找差異參數(shù)； OTPV形成以O(shè)PEN的心態(tài)，做案例檢討之風(fēng)尚，以利 OTPV全員素質(zhì)之提高。 QC、PD要針對(duì)收集到的數(shù)據(jù)（CP、CPK）進(jìn)行記錄和 整理，及時(shí)提供給工程師，分析和對(duì)策。 ESD CONTROL要有記錄 ESD接地系統(tǒng)與電源接地系統(tǒng)分開(kāi)，并采用電橋檢測(cè)的方法，每年一次 樓層接地、電表檢測(cè)，每月一次； 儀器、制具、工作桌等，每周一次； 靜電手環(huán)，每天一次；,27,對(duì)OTPV品質(zhì)改善幾點(diǎn)建議收集整理,建議對(duì)錫爐的管制采取對(duì)DELL提出的流程圖方式進(jìn)行 參數(shù)控制,28,對(duì)OTPV品質(zhì)改善幾點(diǎn)建議收集整理,建議各部工程師能多為OQA尤其QA AUDIT一些基本技術(shù)培訓(xùn)和技術(shù)支持； RD、PE、IE、DQA測(cè)試不良處理要有流程管控