VDA63實戰(zhàn)培訓P6部分

1、過程審核（VDA6.3）實戰(zhàn)培訓,P7 客戶支持，客戶滿意度，服務,P3 產品和過程研發(fā)的策劃,P4 產品和過程研發(fā)的實現,P5 供應商管理,P6 批量生產,P2 項目管理,8.6 批量生產（P6）,編寫一份項目交接流程/內部PPAP,項目交接流程,內部PPAP,PPAP報告 PPM,8.6 批量生產（P6）,-車間內部材料的看板管理（統(tǒng)計件數/分析評價資料）和倉庫管理 - 合適的運輸工具：物流小車、周轉箱 - 車間內部或工序邊的倉儲位置 - 車間內部的最小化中間臨時倉庫 - 剩余材料、變更狀態(tài)的材料的管理 - 只傳遞合格的零部件 - 車間領料后多余材料：歸還不需要的零部件/多出來的零部件 -

2、 倉庫庫存 - 根據客戶需求決定加工數量 - 根據生產需求決定最高、最低庫存量,Formel Q (第6版) 培訓,審核發(fā)現的問題（生產中的倉庫）： 倉庫貯存條件：倉庫面積、倉庫庫位、溫濕度要求，進出貨物記錄的真實性 ,如：溫濕度計已經失效 倉庫沒有設：不合格的隔離區(qū)、試制品區(qū)、輔料區(qū)、化學品和危險品區(qū)域等 批次管理：按原材料生產批次管理（而不是入庫批次）、FIFO、有效期管理（按生產日期而不是入庫日期）；顏色管理（顏色區(qū)分批次） 狀態(tài)管理：明顯的標識（待檢、合格、可疑、待確認、呆滯物資、加工工序、使用狀態(tài)等） 包裝和料箱：零件防護、清潔、防磕碰傷、生銹、灰塵等；兼顧物流過程簡潔； 開箱后剩余

3、料的關閉情況； 包裝損傷后的管理要求； 多余零件的管理：臨時儲存，剩余料不入帳、不防護、無標識、隨意放置等； 注意： -新材料、PPAP之前的零件/成品的管理規(guī)定 -斷點產品的管理規(guī)定,1）物資的儲存保管，原則上應以物資的屬性、特點和用途設置倉庫，并根據倉庫的條件考慮劃區(qū)分工；吞吐量大的落地堆放，周轉量小的用貨架存放；落地堆放以分類和規(guī)格的次序排列編號，上架的以分類四號定位編號。 2）物資堆放的原則是：在堆垛合理安全可靠的前提下，考慮車間內部的倉儲量和倉儲條件 3）根據貨物特點，必須做到過目見數，檢點方便，成行成、列、整齊。 4）倉庫保管員對庫存、代保管、待驗材料，做到人各有責，物各有主，事事

4、有人管，按照要求進行倉儲時間的監(jiān)控和環(huán)境監(jiān)控 5）倉庫物資如有損失，貶值、報廢、盤盈、盤虧等，保管員應及時報告部門負責人。分析原因，查明責任，按規(guī)定辦理報批手續(xù)，未經批準一律不準擅自處理。保管員不得采取“發(fā)生盈時多送，虧時克扣”的違紀做法。 6）保管物資要根據其自然屬性，考慮儲存的場所和保管常識將物資堆放，要考慮先進先出，發(fā)貨方便，留有回旋余地。,問題： 關注零件特性：清潔度、異物進入、防損傷； 沒有足夠的、合適的運輸器具； 料箱、料架損壞未及時修復； 零件未按要求放置在料箱、料架內； 運輸器具、料箱/料架的設計和零件特點不相適應； 有序、清潔的儲存，不超裝； 是否需要使用防護薄膜？ 如： 工

5、裝（殼體）定位點：使用金屬定位，是否會影響銅套的精度？,8.6 批量生產（P6）,參考產品可追溯性控制程序文件供應商的批次規(guī)定、產品批次規(guī)定,1、原輔材料標識卡/收發(fā)存狀態(tài)卡或者是成品標識卡：材料名稱、供應商/顧客名稱、進貨/出貨日期、數量、批號、有效期、質量狀態(tài)/放行狀態(tài)（綠牌） 2、顧客如有特殊要求，如：條形碼/二維碼，則按照顧客的要求 3、材料/零部件發(fā)往車間，還需要發(fā)放“跟蹤卡”、“條形碼/二維碼” 4、發(fā)放的材料/零部件必須要有“批號”，做到可追溯；質量記錄中的批號追溯；外協(xié)件進廠/進入車間的批號管理 5、精益生產： 基本思想：JIT，只在需要的時候，按需要的量，生產需要的產品。 追

6、求目標：快速應對市場變化，高度柔性化生產，零庫存，零缺陷。 生產方式：一件流的生產方式，追求生產的同步性、生產的均衡化，準時的物流供應，極大限度的排除7大浪費和縮短制造時間，提高生產效率，創(chuàng)造出低成本、高品質、少庫存、能快速應對市場的生產系統(tǒng), 生產起始的認可：設備點檢、參數確認、來料確認、首末件檢驗； 過程認可檢查表的內容是否全面； 過程認可：僅有開班時的認可，沒有考慮過程中斷后恢復生產時的認可； 更換模具、參數更改、批次變化等，無過程認可和記錄； 記錄不完善、難識別、和實際復檢有偏差等； 若在抽取檢驗零部件后繼續(xù)進行生產，則在被檢驗零部件的認可前生產的產品應被隔離，直至認可。應有相應標識，

7、防止流入下工序！,8.6 批量生產（P6）,參考變更管理文件,參考生產變更管理表,參考生產變化點管理規(guī)定,8.6 批量生產（P6）,參考相關文件,如： 工藝文件：控制計劃、作業(yè)指導書、分層審核、SPC、CPK統(tǒng)計要求 檢驗文件：檢驗指導書、檢驗頻次、檢驗方法、抽樣標準 工裝、設備文件：設備點檢、一二級保養(yǎng)、設備/工裝編號、設備/工裝檔案、 等等,Formel Q (第6版) 培訓,問題。如： -工藝文件：控制計劃、作業(yè)指導書、分層審核、SPC、CPK統(tǒng)計要求 -檢驗文件：檢驗指導書、檢驗頻次、檢驗方法、抽樣標準 -工裝、設備文件：設備點檢、一二級保養(yǎng)、設備/工裝編號、設備/工裝檔案 工藝/檢驗

8、文件：有沒有、是否全面、是否有效、是否執(zhí)行？ 各類文件在現場是否是最新狀態(tài)； 沒有根據具體零件制定文件，特別是檢具指導書，如：安裝玻璃的設備 沒有標明重要事項（設備停機/換模）、產品的關鍵要求，包括近期質量缺陷； 大量的文字描述，難以掌握；重視圖示的作用；（出示的圖片很模糊） 返修、返工的管理； SPC控制圖的控制限沒有定期計算； 人員權限管理；控制柜關閉；,參考生產過程控制程序,范例,興利文件,Formel Q (第6版) 培訓,問題： 生產起始的認可：設備點檢、參數確認、來料確認、首末件檢驗； 過程認可檢查表的內容是否全面； 過程認可：僅有開班時的認可，沒有考慮過程中斷后恢復生產時的認可；

9、 更換模具、參數更改、批次變化等，無過程認可和記錄； 記錄不完善、難識別、和實際復檢有偏差等； 若在抽取檢驗零部件后繼續(xù)進行生產，則在被檢驗零部件的認可前生產的產品應被隔離，直至認可。應有相應標識，防止流入下工序！,Formel Q (第6版) 培訓,問題： 安全第一 人機工程學：工作幅度大、強度高、易疲勞等； 照明：特別對于有外觀目檢要求、返工返修等工位； 生產環(huán)境的有序和清潔； 設備和零件標識：外語、不能理解、有疑義、單位不一致等； 嚴寒、酷暑時期，生產車間的環(huán)境；對產品的影響,8.6 批量生產（P6）,參考設備維護和保養(yǎng)控制程序計量器具管理規(guī)定防錯工裝管理規(guī)定,設備維護和保養(yǎng),設備的CM

10、K 計量器具的R&R,計量器具,Formel Q (第6版) 培訓,問題： 沒有定期計算重要特性相關的Cpk值和Cpk值不滿足要求時的措施； 重要過程參數的強制性控制/調整；人員權限； 防錯的應用實例不足； 設備性能的定期驗證工作； 設備/工裝模具履歷表管理和使用壽命統(tǒng)計（沒有看到檔案）； 生產過程中對產品的防護，特別如上下料位置、有表面質量要求的注塑件 對于防錯的要求： 容易人為失誤的工位（不合格品難以識別和誤操作）； 總結過去的抱怨/差錯，制定防錯法的改善方案； 鼓勵人人參與和群眾智慧； 防錯應用：產品設計、探測報警、限位停止、計數控制、檢查表確認/交叉確認等； 防錯裝置可能失效，防錯功能

11、需每日驗證！通過好/壞零件分別通過防錯裝置來驗證其功能是否正常！,Formel Q (第6版) 培訓,問題： 測量設備的狀態(tài)、能力、精度符合要求； 測量設備的可操作性； 檢具的保養(yǎng)狀態(tài)，有無標樣檢驗檢具； 校準和標定； 極限樣件； MSA測量系統(tǒng)分析；,8.6 批量生產（P6）,參考產品審核規(guī)定,- SPC分析，質量控制卡 - 能力證明Cpk，Cmk，MFU，. - 檢驗過程適用性證明 - 檢驗結果 - 產品評審的結果 - 防錯,8.6 批量生產（P6）,參考不合格品控制程序產品標識控制程序斷點零件的控制,斷點零件的控制,不合格品控制程序,Formel Q (第6版) 培訓,問題： 非正常件的管理、標識、存放、避免誤使用； 調整件、缺陷件、返工返修件、樣件； 返工、返修零件需經過