鈑金檢驗標(biāo)準(zhǔn)71909

1、精選文檔文件名稱：鈑金產(chǎn)品檢驗標(biāo)準(zhǔn)文件編號：WTLMPQA-002發(fā)行日期：2007年03月01日版本發(fā)行日期編寫人更改記錄A2007年3月1日首次發(fā)行編制審核批準(zhǔn)發(fā)行日期鈑金產(chǎn)品檢驗標(biāo)準(zhǔn)1. 目的確保零部件的加工質(zhì)量，防止未經(jīng)檢驗和不合格的加工零部件轉(zhuǎn)序或誤用。2. 適用范圍本指導(dǎo)書明確規(guī)定了鈑金制造工序檢驗的方法和要求。 本指導(dǎo)書適用于公司內(nèi)對鈑金加工零部件的質(zhì)量控制，當(dāng)產(chǎn)品有 特殊要求涵蓋本指導(dǎo)書，請遵照產(chǎn)品特殊要求執(zhí)行。3. 職責(zé)3.1 生產(chǎn)部操作工負(fù)責(zé)對所加工零部件進(jìn)行自檢和互檢。3.2 質(zhì)量部負(fù)責(zé)所加工零部件的檢驗和不良品處理。3.3 工程部負(fù)責(zé)產(chǎn)品技術(shù)支持。4. 工序檢驗規(guī)范操作

2、工在操作前，要對上道工序加工零件或原材料進(jìn)行外觀和形狀檢驗，如果發(fā)現(xiàn)不良品，操作工可以拒收并通知檢驗員或工程師處理該不良品。4.1 拉絲檢驗： 4.1.1 檢驗方法a.操作工及檢驗員對于每班每批次拉絲加工零件都必須進(jìn)行首件檢驗，只有當(dāng)首件檢驗合格后，方能進(jìn)行批量生產(chǎn). 檢驗員要求一次首件，一次過程檢驗和一次最終檢驗。操作工在領(lǐng)原材料時必須依據(jù)生產(chǎn)程序單的要求檢查規(guī)格尺寸。b.操作工應(yīng)對拉絲零件的表面質(zhì)量進(jìn)行全數(shù)檢驗。4.1.2 檢驗要求： 4.1.2.1 按照工程文件，確認(rèn)拉絲前原材料符合要求。 剪切零件的檢驗要求：4.1.2.1.1 對第一塊剪下來的材料，應(yīng)仔細(xì)測量各尺寸。對所剪切的零件進(jìn)行

3、對角線測量：小于2mm 為合格。單邊測量：小于0.5mm為合格。檢驗員檢驗合格后才可以繼續(xù)剪料。4.1.2.1.2 對于剪下來的材料，檢查材料剪切邊緣是否有蜷曲和變形，如有高于表面0.5mm的為不合格。4.1.3 剪切下來的板材表面優(yōu)先按照TS文件或者Routing上有規(guī)定的要求檢驗，沒要求的一般按照以下4點要求檢驗：4.1.3.1 不得有長度超過4毫米深劃痕(有手感的)，特別是正中很明顯的位置，或劃痕雖淺但很多很密很長，均不允許。單面刮痕不能超過2條。4.1.3.2 不允許表面有任何凹痕。4.1.3.3 不允許有任何變形。4.1.3.4 不允許銹斑，正中很明顯的位置不得有擦傷、花斑、麻點、撞

4、傷。4.1.4 檢驗板材厚度是否符合Routing及圖紙的要求。4.1.5 檢驗拉絲使用砂帶的目數(shù)是否符合要求（150目），如顧客有特殊要求，以圖紙和工程文件為準(zhǔn)。（由工程部提供目數(shù)的標(biāo)準(zhǔn)外觀樣板），如結(jié)果和樣板不符，則需要更換砂帶。4.1.6 檢驗拉絲方向（按圖紙及程序單查看）。4.1.7 檢驗拉絲表面質(zhì)量，整張板材落料的零件區(qū)域或已成型零件拉絲表面不能有任何劃傷，拉絲不全，色差。4.1.8 拉絲方向目視零件底邊垂直，拉絲后的零件應(yīng)該每件間隔海綿紙。4.1.9 對于沒有文件要求的無貼膜的板材，如要剪切成零件大小形狀，特別是鋁板、不銹鋼、鏡面不銹鐵，每兩塊板材之間墊牛皮紙或塑料紙等保護(hù)板材表面

5、。4.2 數(shù)控沖壓4.2.1檢驗方法4.2.1.1 除一次性生產(chǎn)的零件以外，其它沖制件在大批量生產(chǎn)時都用零件樣板進(jìn)行檢驗。樣板按展開圖檢驗，如無展開圖，必須經(jīng)折彎成形尺寸檢驗合格并且使用同一程序沖制的零件方能作為樣板保存。樣板由質(zhì)量工程師進(jìn)行確認(rèn)批準(zhǔn)（如有必要可要求項目工程師協(xié)同確認(rèn)），樣板上標(biāo)有，項目名稱、零件號、零件名稱、材料、確認(rèn)人及時間、有效期，存于沖床加工處。當(dāng)無零件樣板時，操作工和檢驗員應(yīng)依據(jù)圖紙對沖制件的孔徑和拉伸進(jìn)行測量，確保模具沖制的正確，并在折彎工序進(jìn)行跟蹤檢驗。 4.2.1.2 操作工及檢驗員對于每班每批次沖壓加工零件都必須進(jìn)行首件檢驗，只有當(dāng)首件檢驗合格后，方能進(jìn)行批量

6、生產(chǎn). 檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。4.2.1.3 操作工在領(lǐng)原材料時必須依據(jù)生產(chǎn)程序單的要求檢查規(guī)格尺寸。4.2.1.4 操作工應(yīng)對沖制零件的表面質(zhì)量進(jìn)行全數(shù)檢驗。4.2.2檢驗要求4.2.2.1 目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機(jī)械壓痕、凹坑、表面氧化、碰傷、變形、銹斑、接刀突起、毛刺等。4.2.2.2 使用經(jīng)批準(zhǔn)并且在有效期內(nèi)的零件樣板進(jìn)行檢驗，檢驗零件的外形尺寸、孔徑及孔距是否與樣板相符。4.2.2.3 對拉伸尺寸依照圖紙技術(shù)要求進(jìn)行測量。4.2.3 檢驗依據(jù)：樣板、檢驗指導(dǎo)書、圖紙和Routing。4.2.4當(dāng)沖壓設(shè)備發(fā)生故障或斷電，停機(jī)后恢復(fù)生產(chǎn)時操作工及檢驗員

7、都必須重新進(jìn)行首件檢驗確認(rèn)，合格后方能進(jìn)行批量生產(chǎn)。4.3 折彎4.3.1檢驗方法4.3.1.1 對于每班每批次折彎加工零件操作工及檢驗員都必須進(jìn)行加工尺寸首件檢驗，只有當(dāng)首件檢驗合格后，方能進(jìn)行批量生產(chǎn)，然后按照下表檢驗數(shù)量進(jìn)行過程檢驗，并對最后一件加工零件按照檢驗的要求進(jìn)行最終檢驗。4.3.1.2 操作工應(yīng)對折彎零件的表面質(zhì)量進(jìn)行全數(shù)檢驗。加工數(shù)量 2050100100300300檢驗數(shù)量（操作工）全檢每十件檢一件檢驗數(shù)量（檢驗員）-12344.3.2檢驗要求4.3.2.1 目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機(jī)械壓痕、凹坑、表面氧化、裂痕、碰傷、變形、銹斑等。4.3.2.2使用正確

8、的檢測工具檢驗零件的折彎尺寸。4.3.3檢驗依據(jù)：工藝指導(dǎo)書、檢驗指導(dǎo)書和圖紙。4.3.4當(dāng)折彎設(shè)備發(fā)生故障或斷電，停機(jī)后恢復(fù)生產(chǎn)及操作工變換時操作者及檢驗員都必須重新進(jìn)行首件檢驗確認(rèn)，合格后方能進(jìn)行批量生產(chǎn)：4.4.3攻絲4.4.1檢驗方法4.4.1.1 操作工及檢驗員對于每班每批次用螺紋止通規(guī)進(jìn)行加工首件檢驗，只有當(dāng)首件檢驗合格后，方能進(jìn)行批量生產(chǎn)，檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。4.4.1.2 操作工對加工零件的表面和螺紋進(jìn)行全數(shù)檢驗。4.4.2檢驗要求4.4.2.1 目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機(jī)械壓痕、凹坑、表面氧化、碰傷、開裂、銹斑等。4.4.2.2檢查螺紋的規(guī)

9、格尺寸、垂直度和加工位置。4.4.3檢驗依據(jù)：檢驗指導(dǎo)書和圖紙。4.5沉孔4.5.1檢驗方法4.5.1.1 操作工及檢驗員對于每班每批次進(jìn)行加工首件檢驗，只有當(dāng)首件檢驗合格后，方能進(jìn)行批量生產(chǎn)，檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。4.5.1.2操作工對沉孔所用的鉆頭角度用萬能角度尺進(jìn)行測量，保證在+/-0.5度內(nèi)，并對加工零件的表面和加工面質(zhì)量進(jìn)行全數(shù)檢驗。4.5.2檢驗要求4.5.2.1 目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機(jī)械壓痕、凹坑、表面氧化、碰傷、變形、銹斑等。4.5.2.2檢查沉孔的尺寸、加工位置以及加工表面是否光潔。4.5.3檢驗依據(jù)：檢驗指導(dǎo)書和圖紙。4.6焊接4.6.

10、1機(jī)械焊接4.6.1.1焊接螺柱和螺母1）檢驗方法a. 操作工及檢驗員對于每班每批次進(jìn)行焊接螺柱和螺母加工首件檢驗，只有當(dāng)首件檢驗合格后，方能進(jìn)行批量生產(chǎn)，檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。b.操作工對加工零件的外觀質(zhì)量進(jìn)行全數(shù)檢驗。2）檢驗要求a.按圖紙要求檢驗焊接螺柱或螺母的尺寸規(guī)格、焊接位置和焊接數(shù)量是否正確，螺紋是否完好，目視碰焊螺柱或螺母保證垂直和焊接均勻。b.使用力矩測試扳手檢驗碰焊螺柱或螺母的力矩，一般的要求如下：規(guī)格M4M5M6測試要求2.5 N/M6N/M8N/M備注：如有特殊要求應(yīng)參照圖紙或標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行c.目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機(jī)械壓痕、凹坑、表面氧化、

11、裂痕、碰傷、變形、銹斑等。3）檢驗依據(jù)：操作指導(dǎo)書、檢驗指導(dǎo)書和圖紙。4.6.1.2點焊1）檢驗方法a.每班次在開機(jī)后都應(yīng)進(jìn)行點焊強度試驗。試件應(yīng)為平直板材，同時試件厚度應(yīng)與工件厚度一樣，而且要足夠大，能滿足在剝開試驗時，在允許的點焊間距范圍內(nèi)，連續(xù)點焊三點；還要滿足在剝開時，讓操作者有握緊的地方。焊接時，兩塊試件應(yīng)搭接在一起。試件焊好后垂直夾在臺虎鉗上，然后把一塊試件彎曲，再用鉗子或其他適當(dāng)?shù)墓ぞ?，夾住另一塊試件的一端，把兩塊試件分離開。焊點剝開后，把最后一個作為試驗焊點，觀察該焊點，如果焊接參數(shù)選擇適當(dāng)，熔核留在一塊試件上，而另一塊試件上留下一個孔，熔核平均直徑應(yīng)為焊點直徑最大處和直徑最小

12、處之和的一半。只有當(dāng)強度試驗合格后，才能進(jìn)行批量生產(chǎn)。 b. 操作工及檢驗員對于每班每批次點焊加工零件都必須進(jìn)行首件檢驗，只有當(dāng)首件檢驗合格后，方能進(jìn)行批量生產(chǎn). 檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。c.操作工對加工零件的質(zhì)量進(jìn)行全數(shù)檢驗。2）檢驗要求a.目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機(jī)械壓痕、凹坑、表面氧化、碰傷、開裂、銹斑、明顯的燒焦痕跡、飛刺、焊點壓痕等。b.檢查點焊件的外觀清潔平整、點焊間距數(shù)量及位置并保證接觸良好加工。3）檢驗依據(jù)：檢驗指導(dǎo)書、工藝指導(dǎo)書和圖紙。4.6.2手工焊接4.6.2.1檢驗方法a. 操作工及檢驗員對于每班每批次焊接加工零件都必須進(jìn)行首件檢驗，只有

13、當(dāng)首件檢驗合格后，方能進(jìn)行批量生產(chǎn). 檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。如有必要，對于機(jī)柜和機(jī)架焊接進(jìn)行全檢，檢驗可以在打磨以后實施。b.操作工對加工件的質(zhì)量進(jìn)行全數(shù)檢驗。4.6.2.2檢驗要求a.操作工應(yīng)檢查焊條、焊接設(shè)備、焊接夾具是否符合產(chǎn)品工藝指導(dǎo)書要求。b.目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機(jī)械壓痕、凹坑、表面氧化、碰傷、開裂、銹斑、變形等。c.焊接處必須飽滿，不許有漏焊和少焊。滲透焊縫粗細(xì)均勻連續(xù)。外表面不允許有飛濺物。目視焊接處無氣孔、夾渣、裂縫和焊瘤等缺陷存在（如有必要，可在打磨后進(jìn)行檢驗）。d.焊接件應(yīng)平整不變形。e.按照圖紙檢查外形尺寸。4.6.2.3檢驗依據(jù)：檢

14、驗指導(dǎo)書、工藝指導(dǎo)書和圖紙。4.7 打磨4.7.1檢驗方法a. 操作工及檢驗員對于每班每批次進(jìn)行打磨首件檢驗，過程檢驗和最終檢驗各一次。如有必要，對于機(jī)柜和機(jī)架在打磨后進(jìn)行全檢。b.操作工對打磨件的質(zhì)量進(jìn)行全檢。4.7.2檢驗要求a.目視零件表面檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機(jī)械壓痕、凹坑、表面氧化、碰傷、銹斑、打磨印、毛刺銳邊、變形、氣孔、夾渣、裂縫和焊瘤等缺陷存在。b.如有必要，需依據(jù)圖紙檢驗外形尺寸。4.7.3檢驗依據(jù)：檢驗指導(dǎo)書和圖紙。4.8絲印4.8.1檢驗環(huán)境a.照明：200300Lx(相當(dāng)于40W日光燈750mm遠(yuǎn))。b.如條件許可，檢驗者目視方向應(yīng)與光源方向呈45，檢驗者沿目視

15、方向與待檢表面之間的距離為400mm。4.8.2檢驗要求a.絲印顏色依據(jù)圖紙，如有封樣件則遵照執(zhí)行。b.絲印件的字體、圖案、線條應(yīng)輪廓清晰，邊緣光潔，顏色深淺一致，油墨上應(yīng)無異物、線細(xì)、殘缺、拖墨等，工件上應(yīng)無油墨飛濺、凹痕、劃痕、氣孔、電鍍和鋁氧化不良等表面缺陷。c.附著力試驗用透明膠帶緊貼絲印表面，3分鐘后與絲印成45，拉起后絲印表面無脫落為合格。d.耐酒精試驗用白色棉質(zhì)軟布蘸99%(分析純)酒精在絲印表面來回輕擦5次，表面無任何不良。e.耐摩擦力試驗(如有要求) 用圓形橡皮在絲印表面來回擦10次，表面無任何不良現(xiàn)象。4.8.3檢驗方法a.操作工做100%自檢。b.檢驗員按照下列檢驗水平檢

16、驗。項目檢驗數(shù)量備注顏色及外觀正常檢驗抽樣水平AQL=1.0(GB2828-87)每批檢驗附著力試驗1個每批檢驗?zāi)途凭囼?個每批檢驗?zāi)湍Σ亮υ囼?個每批檢驗4.9壓鉚4.9.1檢驗方法操作工及檢驗員對于每班每批次壓鉚加工零件都必須進(jìn)行首件檢驗，只有當(dāng)首件檢驗合格后，方能進(jìn)行批量生產(chǎn). 檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。b.操作工做100%自檢。4.9.2檢驗要求a.首件完成后，進(jìn)行首件檢驗，旋入裝配所需的螺釘或螺母，用扭力螺絲刀測試壓鉚件的鉚接強度，不能松動。有特殊扭力要求的壓鉚零件按照圖紙或工藝指導(dǎo)書中標(biāo)示的扭力值執(zhí)行；如果無特殊扭力要求的零件，按下表力矩執(zhí)行測試。b.根據(jù)圖紙檢驗零件

17、上壓鉚的類型、數(shù)量、位置和方向。c.目測檢驗壓鉚表面的平整度和壓鉚件的垂直度。d.零件表面無劃傷，無外觀缺陷。4.9.3檢驗依據(jù)：工藝指導(dǎo)書、檢驗指導(dǎo)書和圖紙。螺紋規(guī)格mm測試力矩 NmM20.3M2.50.6M31.1M42.5M554.10噴涂噴涂工序檢驗參照WTL.SH.QINSP.33噴涂檢驗指導(dǎo)書執(zhí)行。4.11部件組裝4.11.1檢驗方法a.操作工做100%自檢。b.檢驗員對有特殊要求的產(chǎn)品，按照正常檢驗抽樣水平AQL=1.0(GB2828-87)進(jìn)行抽樣檢驗。4.11.2檢驗要求a.目視零件表面檢查有否缺陷，外觀是否良好。b.核對圖紙或工藝指導(dǎo)書，檢查裝配的零件及其數(shù)量是否正確。c.檢查所有緊固件有無漏裝，錯裝和裝配不良。4.11.3檢驗依據(jù)：工藝指導(dǎo)書、檢驗指導(dǎo)書和圖紙。5. 不合格處置5.1在檢驗過程中一旦發(fā)現(xiàn)加工零件的尺寸和外觀與圖紙技術(shù)要求不符，應(yīng)立即對工序操作進(jìn)行調(diào)整，不良品的發(fā)現(xiàn)者開出不良品報告，并在不良品檢驗報告上填寫產(chǎn)品項目、生產(chǎn)令號、零件號、數(shù)量、不良現(xiàn)象的描述，通知質(zhì)量工程師對不合格狀況進(jìn)確認(rèn)，并對