熱力管道施工工藝

熱力管道施工工藝

1.施工準備

L1技術準備

L1.1施工技術人員應仔細審圖，查找問題，對圖中錯

誤之處予以修改。

1.1.2編制施工措施，并報建設單位審批。

1.1.3編制工序控制計劃，確定詳細的管道安裝工序及

工序控制點，停點檢查點。

L1.4對作業(yè)班組進行詳細的技術交底，交底時要求明

確施工程序、施工方法、質量標準、成品保護。

1.2材料準備

1.2.1根據(jù)施工圖、施工圖預算和施工要求，購置或委

托加工管道組合件及支承件。管道組件必須具有制造廠的質

量證明書，其質量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。

1.2.2不同的材質應有明顯的標識，以利于現(xiàn)場施工人

員區(qū)分。對不同生產(chǎn)廠提供的各種規(guī)格的管材均應進行不少

于一組試件的化學成份和機械性能檢驗。

1.2.3管道組成件和管道支承件的材質、規(guī)格、型號、

質量應符合設計文件的規(guī)定，并應按國家現(xiàn)行標準進行外觀

檢驗，不合格者不得使用。

1.2.4合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對

材質進行復查，并應做好標識。合金鋼閥門的內(nèi)件材質應進

行抽查，每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）抽

查數(shù)量不得少于1個。

1.2.5閥門應按一定比例進行殼體壓力試驗和密封試

驗。

1.3施工機具準備

切割、加工管材、管件等所需的坡口機，等離子切割機、

砂輪機、氧乙快割炬、焊鉗及水平尺、角尺、盒尺、線錘等

管道工程常用工具。厚壁管道及管件加工使用的車床，煨彎

用的彎管機等。

1.4作業(yè)條件確認。

1.4.1施工圖紙已會審完畢，施工方案已經(jīng)審批。

1.4.2現(xiàn)場組裝場地已按合同規(guī)定，布置平面規(guī)劃，施

工組織設計要求布置建造完畢，施工設備機具已配制到位。

1.4.3水、電、臨時道路、運輸、吊裝機具準備完。

1.4.4施工管理人員，作業(yè)人員配備到位，組裝與安裝

作業(yè)人員的組織管理就緒。

1.4.5管道組成件預制品已辦理工序交接，質量記錄（預

制件）準備齊全。

1.4.6對施工作業(yè)人員已進行了技術交底。

1.4.7敷設熱力管道的管架或管墩已經(jīng)安裝找正結束，

基礎灌漿已達到強度要求，并已辦理工序交接記錄。

2.操作工藝

2.1施工工藝

2.2一般要求

2.2.1對已預制好的防腐、保溫管道、管件，在吊裝和

運輸前必須制定嚴格的防止損壞的技術措施，并認真實施。

2.2.2管件制作和可預組裝的部分宜在管道安裝前完

成，并經(jīng)檢驗合格。

2.2.3施工間斷時，管口應有堵板封閉，雨季用的堵板

且應具有防止泥漿進入管腔的功能。

2.3管道加工和預制管件

2.3.1管子切割：DNW50mm的管子可采用人工機械方法

切割，DN〉70nini的管子可采用機械方法切割，現(xiàn)場可采用氧

乙煥焰切割。管子切口端面應平整、無裂紋、重皮、毛剌，

熔渣必須清理干凈。

2.3.2管彎制作：管彎一般直接選購廠家生產(chǎn)的成品，

如需制作，可采用手動煨彎或電動煨彎。彎管方法用熱彎和

冷彎兩種：

管的熱煨

管道熱煨機械彎和手工充砂熱彎兩種方式，在缺少機械

設備時，可采用手工充砂熱的方法：

彎管前的現(xiàn)場準備

⑴選管：彎管用管材選用沒有裂紋、凹陷、砂眼及嚴重

銹蝕的直管，管子壁厚最好稍大于安裝時用的直管的厚度。

⑵選砂：管彎時管內(nèi)填充用的砂子質量要好，應能耐

1000C以上的高溫，砂子應經(jīng)過篩分和洗凈，不得含有泥土、

鐵渣、木屑和有機物等雜質。

⑶炒砂：將砂子放在鍋內(nèi)或鋼板上進行加溫烘烤，烘干

的砂子含水不能超過0.3%（烘干的砂一般只能用3—4次）。

⑷砌筑地爐：采用鼓風裝置地爐，地爐用耐火石專砌筑。

⑸做煨制平臺：用鋼板焊制。

煨制

⑴充砂：先將管子下端用木塞或鋼質活動堵板堵牢。然

后把管子豎立，將砂子自上而下裝入管內(nèi)，邊裝邊用錘敲打

管理，使砂振實。最后用塞子將管子上端堵牢。

⑵劃線。

⑶加熱：管子加熱應以彎頭弧長的1.2倍左右為宜，一

般碳素鋼管的加熱溫度為750—1050℃,當加熱長度范圍內(nèi)

管子表面呈現(xiàn)橙紅色（紅中透黃）時，即達到加熱溫度。

⑷煨管：將加熱好的管子運到煨管平臺上，煨前用冷水

冷卻不應加熱的管段，然后進行煨管。在煨彎過程中，管子

所有支承點及牽引點，應在同一平面上，使管子在水平面上

移動，否則容易產(chǎn)生“翹”和“飄”的現(xiàn)象。整個煨管過程,

應當均勻地，不間歇地進行，速度應慢一些。同時，用樣板

不斷檢查彎曲部位，用澆水方法控制彎曲。

⑸除砂和檢查。

管道的冷煨

用于電動彎管機，一般可以煨制公稱直徑不超過25mm

的管子，用于機械彎管機，一般可以煨制公稱直徑不超過

150mm的管子。

2.3.3方形補償器制作

制作方形補償必須先用質量好的無縫鋼管，整個補償最

好用一根管子煨制而成。如補償器的尺寸較大，一根管子長

度不夠時，也可用兩根管子或三根管子焊接而成。

公稱直徑小150mm的管子，一般用冷煨法彎制，公稱直

徑大于或等于150mm的管子，采用熱煨法彎制，彎曲半徑為

管子外徑的4—5倍。

方形補償器頂部寬邊（平行臂）上下不應有焊縫。垂直

臂上的焊縫應置于其中點（0.5a）,焊接時，當公稱直徑小

于200mm時，焊縫應與垂直臂管軸線垂直，公稱直徑大于或

等于200mm時，焊縫應與垂直臂軸線成45°。

方形補償器四個彎頭的角度必須是90°,且在同一平面

內(nèi)，平面歪扭偏差不應大于3nun/ni,且不超過1Omni,垂直臂

長度偏差應小于±20mm。

管道支、吊架和滑托制作

支、吊架和滑托的形式、材質、外形尺寸、制作精度及

焊接質量等應符合設計要求，焊接變形應予以矯正。

已預制完成并經(jīng)檢查合格的管道支架、滑托等應按設計

規(guī)定進行防腐處理，并妥善保管。

2.4工程測量

2.4.1定位測量

根據(jù)設計或甲方提供的平面控制網(wǎng)的位置、編號、精度

等級及座標數(shù)據(jù)，來確定管線的線位，管線的中心樁用平移

法設置于線路施工操作范圍內(nèi)便于觀察和使用的部位。測量

范圍應自熱源外墻（管網(wǎng)起點）測至供熱點或用戶連接的井

室。定位測量用儀器有全站儀、經(jīng)緯儀及電滋波測距儀等，

并應符合：

先主干線，再支線，后用戶線的秩序定位；

主干線起點、終點、中間各轉角點應在地面定位；

3）管網(wǎng)中的固定支架、地上建筑、地下檢查井室，在管

線定位后，再用鋼尺丈量的方法定位。

管線定位完成后，點位應順序編號，對主要的中線樁進

行加固或埋標，并繪點示記。

管網(wǎng)轉角點做成與附近永久工程相連。在永久性工程上

做標志定位，控制點座標作好記錄。附近沒有永久性工程的,

埋設標樁。

管線中線定位完成后，按施工范圍對地上障礙物進行核

查。在施工圖中標出地下障礙物的近似位置，作好標志，供

施工時勘探使用。

2.4.2水準測量

根據(jù)設計或甲方提供的控制網(wǎng)點的高程數(shù)據(jù)，利用水準

儀和水準尺進行水準測量。

水準測量前，必須對水準儀和水準尺進行全面檢查。在

作業(yè)過程中，應對儀器的i角（水準儀視軸和水準軸之間的

夾角）經(jīng)常檢驗。

在管網(wǎng)起點、終點、管道固定支架及地下穿越部位的附

近，應留臨時基準點。管網(wǎng)沿線臨時水準點的間距不宜大于

30m,臨時水準點標志應明顯，安放應穩(wěn)固，外加保護。

兩固定支架之間的管道支架、管道、地下檢查井室的地

面建筑高程，可用固定支架高程進行相對控制。

2.5管道支架安裝

2.5.1安裝前的準備工作

根據(jù)圖紙要求對土建施工管架基礎進行驗收。測量其坐

標、標高和坡度是否符合設計要求。

根據(jù)圖紙確定固定支架補償器的位置。

計算管道滑托、吊架的偏移量，其中心處于管道熱位移

方向相反的一側。其偏移量在X、Y、Z三個軸線上均應為計

算位移量的一半，熱位移量計算：

T=a(t2-tjL=aAtL

式中：AT——管道的熱延伸量m；

a——管材的線膨脹m/mC；

t2——管道運行時介質溫度C；

3——管道安裝時介質溫度℃；

t——管道安裝與運行時的溫度差；

L——計算管段的長度暇

注：碳素鋼管的線膨脹系數(shù)anZxlO'm/mC

2.5.2安裝要求

支架益應正確、平整、牢固、坡度符合設計要求。支架

支承面的標高可采用在其上部加設金屬墊板的方式進行調(diào)

整。金屬墊板不得超過兩層，墊板應與預埋鐵件或鋼結構進

行焊接，不得加于滑托和支架之間，也不得加于滑托與管子

之間。使用吊架的管道坡度可用吊桿螺栓進行調(diào)整。

導向支架的導向接合面應潔凈、平整、接觸良好，不得

有歪斜、卡澀現(xiàn)象。吊架、導向支架、滑動支架，其安裝位

置應從支承面中收向位移反向偏移，偏移量為位移量的l/2o

支、吊架和滑托的焊接應按設計圖紙施焊，不得有漏焊、

欠焊或裂縫等缺陷。管道與固定支架、滑托等焊接時，管壁

上不得有焊瘤、咬肉等現(xiàn)象存在。

管道支架用螺栓緊固在槽鋼或工字風翼板的斜面上時，

應配置與翼板斜度相同的鋼制斜墊片。

管道安裝時，不易使用臨時性的支、吊架，必須使用時,

應作出明顯的不安全標記，其位置應避開正式支、吊架的位

置，且不影響正式支、吊架安裝。管道安裝完畢后，應將臨

時支、吊架拆除。

固定支架嚴格按圖紙施工。有補償器裝置的管道，在補

償器安裝前，管道和固定支架不得進行固定連接。

1）固定支架和骨動支架安裝的允許偏差：

7僉查項兩個固定支架間的

\

支架中心其它支架中心線

點平面座支架標高距固定支

標架每10m中心處

允許偏差處

偏差值

25一10525

(mm)

2.6地溝和架空管道安裝:

2.6.1在定準管道中心線和測量管道支架標高后，將管

組或單管平穩(wěn)地吊就位，吊起的管段不得急速下降或與地溝

墻壁、溝底管道支架等相碰，也不得扔入地溝內(nèi)。放在架空

支架上的管道應安裝必要的固定設施。管道安裝時，應遵守

以下各項要求：

已做防腐和保溫層的管道(拉運吊裝過程中應作好防護

措施，防止損壞防腐保溫層)，不得在地溝中沿縱向拖動。

架空管道的預制長度應按空中就位和焊接的需要來確

定，以等于或大于2倍支架間距為宜。

用管組或單根管子逐根固定安裝管道時，每個管組或每

根管子都應按管道的中心線和管道坡度對好管口。

2.6.2管口對接

對接管口時，應檢查管道平直度，在距接口中心200mm

處測量，允許偏差1mm。管件預制組對時，宜在平臺上進行,

現(xiàn)場施工因受條件限制，應根據(jù)現(xiàn)場具體情況用型鋼、管材、

鋼板墊平后進行組對。對于大直徑的鋼管對口，應采用吊裝

工具找平對正，常用的吊裝工具有吊管機、人字架、手拉葫

蘆和吊帶等。為保證連接兩管在同中心線上，管子組對時采

用特殊對口工具，即定心夾持器。

管道焊口距支架的距離應保證焊接操作的需要。

焊口不易置于地溝、建筑物、檢查井室墻壁和其它構筑

物中。

a）管道安裝允許偏差:

項目允許偏差（mm）

座標及標高室外架空15

地溝15

埋地25

架空10

室內(nèi)

地溝15

水平管彎曲DN^IOO1/1000

1.5/100最大

DN>1OO

020

最大

立管垂直度2/1000

15

在同一平面上5

成排管段

間距+5

管外壁或保溫層間

交叉+10

距

2.7直埋管安裝

2.7.1預制保溫管驗收：保溫管的防腐層、保溫層、保

護層應按設計要求制造，達到設計規(guī)定的質量標準。

2.7.2直埋管管溝的驗收：管溝深度不得于小于設計規(guī)

定，管道中心距（溝底寬度）、溝度越度，管底土質應符合

設計要求。

2.7.3直埋管道的施工分段宜按補償段劃分，當管道設

計有預熱伸長要求時，應以上一個預熱伸長段作為一個施工

分段，一次施工完畢。

2.7.4宜采用先將管子焊成較長管段再吊入溝內(nèi)就位施

工的方法。

2.7.5在管溝中組對安裝管道時，每10m管道的中心偏

移量應不大于5mm,固定支墩間的管道中心線應成一直線，

坡度準確，管中心高程的偏差不超過10mm,在水平方向的偏

差不超過30麗。在管道避開其它障礙的地方，每一焊口的折

角不得大于5度角。

2.8補償器安裝和管道的冷拉、熱緊

2.8.1方形補償器安裝

水平安裝時，垂直臂應水平放置，平行臂應與管道坡度

相同。

垂直安裝時，不得在彎管上開孔安裝放風管和排水管。

在管段兩端靠近固定支架處，應按設計規(guī)定的拉伸量留

出空隙，冷拉應在兩端同時、均勻、對稱地進行，冷拉值的

允許誤差為10mm,拉伸采用拉管器、撐拉器完成。

用冷拉器進行冷拉時，將一塊厚度等于預拉伸時木塊或

木墊圈夾在冷拉接口間隙中，再在接口兩側的管壁上分別焊

上擋環(huán)，然后把冷拉器的拉爪卡在擋環(huán)上，在拉爪孔內(nèi)穿入

加長雙頭螺栓，用螺母上緊，并將木墊塊夾緊。待管道上其

他部見全部安裝好后，把冷拉器中的木墊拿掉，勻稱地調(diào)緊

螺母，使接口間隙達到焊接時的對口要求，見圖5。

使用時，旋動螺母，使其沿螺桿前進或后退，就能使補

償器的兩臂受到拉伸或壓縮。

2.8.2波紋補償器安裝

波紋補償器的預拉或預壓，應在平地上進行，用拉管器

拉長或壓縮，操作時要分2-3次逐漸增加作用力，盡量保

證各波節(jié)的圓周面受力均勻，當拉伸或壓縮到要求的數(shù)值時

應立即安裝固定，在吊裝波紋補償器時，不能把繩索綁在波

節(jié)上，更不能將支撐件焊接在波節(jié)上。應在兩端加設臨時支

撐裝置，在管道安裝固定后，再拆除臨時設施，并檢查是否

有不均勻沉降。

安裝波紋補償器時要注意方向，必須使補償器的導管與

外殼焊接的一端遛向介質流向。

波紋補償中心線應與管道中心線重合，補償器兩端應至

少各有一個導向支架。

2.8.3球形補償器安裝

安裝前應將球體調(diào)整到所需角度，并與球心距段組成一

體，見圖6。

球形補償器的安裝應緊靠彎頭，使球心距長度大于計算

長度。

球形補償器的安裝方向，宜按介質從球體端進入，由殼

體端流出安裝。垂直安裝的，殼體端應在上方。

試運行期間，應在工作壓力和溫度下進行觀察和必要的

校正，使之處于轉動靈活，密封良好的狀態(tài)。

2.8.4套筒補償器安裝

安裝時要與管道保持同軸、不得歪斜。

芯管外露長度應大于設計規(guī)定的伸縮長度，芯管端部與

套管內(nèi)擋圈之間的距離應大于設計管道冷收縮量。

填料的品種應符合設計要求，填料應逐圈裝入，逐圈壓

緊，各圈接口應相互錯開。

2.8.5自然補償管段的冷緊：

冷緊口位置應留在有利焊接、操作的地方，冷緊長度應

符合設計規(guī)定。

冷緊前應檢查；

冷緊段兩端的固定支架應安裝牢固，混凝土或填充灰漿

應符合設計規(guī)定。

管段上的支、吊架已安裝完畢，冷緊口附近吊架的吊桿

應預留足夠的位移裕量。彈簧支架的彈簧，應按設計位置預

壓縮并臨時固定，不得使彈簧承擔管子荷重。

管段上的其它焊口已全部焊完并經(jīng)檢驗合格。

管段的傾斜方向與坡度符合設計規(guī)定。

法蘭、儀表、閥門的螺栓均已擰緊。

冷緊口焊接完絲并經(jīng)檢驗合格后，方可拆除冷緊卡具。

2.8.6管道法蘭、閥門、補償器及儀表等處的螺栓在試

運行期間應進行熱緊。熱緊時的運行壓力應降低至3X

98.IKpa以下，溫度應達到設計溫度，螺栓應對稱、均勻適

度緊固。在熱緊部位有保護操作人員安全可靠的措施，并配

戴電焊手套及焊帽，焊帽上黑玻璃取掉只留白玻璃。熱緊操

作者站于與法蘭面呈45°角的位置，不得正對法蘭口，防止

止熱汽或熱水噴出后，造成燙傷。處在地溝中的熱緊部們應

留有直通地面的出口。

2.9焊接用檢驗

適用于材質為碳素鋼或普通合金鋼管道、管件的電弧

焊接。

2.9.1焊前準備

各種焊縫之間按關系應符合下列要求：

有縫管道對口縱縫之間應相對錯開100mm以上；

地溝和架空管道兩相鄰環(huán)縫中心之間距離應大于管子

外徑,且不小于150mm；

直埋供熱管道兩相鄰環(huán)縫中心之間距離應符合規(guī)范要

求。

b）已根據(jù)焊接工藝卡的要求組對焊口完畢。

2.9.2定位焊

所用的焊條性能與正式焊接采用的焊條相同。

焊工應為該焊口的施焊焊工。

根部必須焊透。

在焊件縱向焊縫的端部不能進行定位焊。

2.9.3手工電弧焊

手工電弧焊接鋼管及管件時，厚度在6mm以上帶有坡口

的接頭，焊接層數(shù)不少于兩層。

多層焊接時，第一層焊縫根部必須均勻地焊透，不得燒

穿。各層接頭應錯開，每層焊縫的厚度為焊條直徑的0.8—

1.2倍，不允許在焊件表面引弧。

每層焊完之后，應清除熔渣、飛濺物等并進行外觀檢查,

發(fā)現(xiàn)缺陷必須鏟除重焊。

施焊的環(huán)境溫度低于零度時，應在100mm范圍內(nèi)進行預

熱，預熱溫度可根據(jù)焊接工藝制定。

2.9.4焊接質量檢驗

在施焊過程中，焊縫質量檢驗應按表面質量檢驗，后

無損檢測的順序。

A）焊縫表面質量的檢查：檢查前先將妨礙檢查的渣皮、

飛濺物等清理干凈。焊縫尺寸應符合設計圖紙與焊接工藝的

要求，焊縫表面完整，高度不得低于母材表面并與母材圓滑

過渡，焊縫寬度應超出坡口邊緣2—3mm；不允許出現(xiàn)裂紋、

表面氣孔、表面夾渣和溶合性飛濺；咬肉深度VO.5mm,長

度W該焊縫總長度的10%；表面加強高度＜1+0.25b（焊縫寬）,

最大為5mm；表面凹陷深度W0.5mm,長度W該焊縫總長度

的10%;接頭坡口錯位V0.25S（管壁厚度），最大為5mm。

焊縫無損檢測

焊縫內(nèi)部質量檢驗按現(xiàn)行《鋼焊縫射線照片及底片等級

分類法》的規(guī)定評定，合格標準為HI級。按現(xiàn)行《鍋爐和鋼

制壓容器對焊縫超聲波探傷》的規(guī)定評定，合格標準為II級。

設計或標準規(guī)定檢驗的焊口必須進行檢驗。

每位焊工至少檢驗一個轉動口和一個固定口。

返修后的焊縫應進行100%無損檢測，數(shù)量不包括在設計

或標準規(guī)定的數(shù)量中。

焊縫的無損檢測數(shù)量，應按規(guī)定的檢驗百分數(shù)分布于每

個焊縫上。

選用超聲波探傷必須經(jīng)過施工單位的技術總負責人批

準。超聲波部位應用射線探傷復驗，復驗數(shù)量為20虬

2.10熱力管道試壓、清詵、試運行

2.10.1管道系統(tǒng)試壓

一般規(guī)定

管道安裝完畢，對管道系統(tǒng)進行強度、嚴密性試驗，以

檢查管單系統(tǒng)及各連接部位的工程質量；

熱力管道以潔凈水作介質進行試壓；

試壓件，應符合下列要求：

支、吊架安裝完畢，要牢固、正確、無歪斜活動現(xiàn)象，

固定支架的混凝土前段時間達到設計強度；

焊接工作結束，并經(jīng)檢查合格。焊縫及應檢查的部位尚

未涂漆和保溫；

試壓用的臨時加固裝置已安裝完畢，經(jīng)檢查確認可靠；

試壓用的壓力表已校驗，精度不低于1.5級，表的滿刻

度值應達到試驗壓力的1.5倍，數(shù)量不少于2塊；

地下檢查井室、地溝及直埋管道的溝槽中有可靠的排水

系統(tǒng)，被試壓管道及設備無被水淹沒的可能；

試壓現(xiàn)場清理完畢，對被試壓管道和設備的檢查不受影

響。

試壓方案已經(jīng)過審查并得到批準。

試壓前的準備工作

拆除被試壓管道上的安全閥、爆破片。加盲板處做明顯

的標記并作好記錄，閥門全開；

接通水源（或用水罐車），向管內(nèi)灌水，打開所有高點

放氣閥排凈管線的空氣。

管道試壓：分為分段強度實驗和總體試壓。試壓可用試

壓泵、泥漿車或其他系統(tǒng)壓力進行升壓。

分段強度實驗在保溫施工前進行。

管道內(nèi)的壓力升到1.5倍工作壓力后，在穩(wěn)壓的10分

鐘內(nèi)應無滲漏；

管道內(nèi)的壓力降至工作壓力，用1kg重的小錘在焊縫周

圍對焊縫逐個進行敲打檢查，在30分鐘內(nèi)無滲漏且壓降不

超過0.2X98.Ikpa即為合格。

管道總體試壓應在管道、設備等均已安裝完畢、固定支

架等承受推力的部位達到設計強度后進行。

試驗壓力為工作壓力的1.25倍?？傮w試壓的管道長度

應考慮管段分段后的受壓條件確定，以1kg左右為宜；

管道內(nèi)的壓力升至實驗壓力并趨于穩(wěn)定后，詳細檢查管

道焊口、管件及設備等有無滲漏，固定支架是否明顯的位移

等，在lh內(nèi)壓力降不超過0.5X98.Ikpa為合格。

當環(huán)境溫度低于5℃時，應有防凍措施?？刹捎迷谒?/p>

加防凍劑的辦法，也可采用對水加熱，對管線保溫的辦法。

2.10.2熱力管道吹掃、清洗

蒸汽管道一般用蒸汽進行管道系統(tǒng)吹掃；熱水、冷凝水

管道一般有潔凈水清洗。清洗方法和清洗裝置一般在初設中

考慮并體現(xiàn)在施工圖設計中。清洗前，應制定清洗方案。

清洗前，管內(nèi)及清洗裝置應符合下列要求：

將減壓閥、疏水器、流量計和流量孔板、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥

芯止目閥芯的溫度計的插入管等；

把不應與管道同時清洗的設備、容器及儀表等隔開；

對支架的牢固程度進行核對，必要時進行加固。

按上水及排水管道，上水應能確保流速。排水管截面積

應經(jīng)計算確定，確保將能見臟物排凈。排水管的接排水井或

其它排放地點應滿足排水量的需要；

蒸汽吹洗用排汽管的管徑應經(jīng)計算確定，管口朝向、高

度、傾角應確保安全。排汽管應簡短，端部應有牢固的支撐。

蒸汽管道吹掃：

吹掃用蒸汽可從其他熱網(wǎng)引一臨時蒸汽吹掃線；

吹掃前，應緩慢暖管，恒溫lh后進行吹洗；

吹掃用蒸汽的壓力流量應按照設計確定，一般情況吹洗

壓力應不大于管道工作壓力的75%；

吹掃次數(shù)一般為2-3