脹接工藝規(guī)程

脹接工藝脹接工藝1脹接前的準(zhǔn)備工作1．1受熱面管子安裝前的檢查，應(yīng)符合下列要求1．1．1管子表面不應(yīng)有重皮、裂紋、壓扁和嚴(yán)重銹蝕等缺陷。當(dāng)管子表面有刻痕、麻點(diǎn)等其他缺陷時，其深度不應(yīng)超過管子公稱壁厚的10%。1．1．3對流管束應(yīng)作外形檢查及矯正，校管平臺應(yīng)平整牢固，放樣尺寸誤差不應(yīng)大于1mm，矯正后的管子與放樣實(shí)線應(yīng)吻合，局部間隙不應(yīng)大于2mm，并應(yīng)進(jìn)行試裝檢查。1．1．4受熱面管排列應(yīng)整齊，局部管段與設(shè)計安裝位置偏差不宜大于5mm。1．1．5脹接管口的端面傾斜度不應(yīng)大于管子公稱外徑的1.5%，且不大于1mm。1．1．6受熱面管子應(yīng)作通球檢查，通球后的管子應(yīng)有可靠的封閉措施，通球直徑應(yīng)符合表4-1的規(guī)定。表4-1通球直徑（mm）彎管半徑<2.5Dw≥2.5Dw，且<3.5Dw≥3.5Dw通球直徑0.70Dn0.80Dn0.85Dn注：1、Dw—管子公稱外徑；Dn—管子公稱內(nèi)徑；2、試驗(yàn)用球一般采用不易產(chǎn)生塑性變形的材料制造。試驗(yàn)用球一般應(yīng)用鋼材或木材制成，不宜用鋁等易產(chǎn)生塑性變形材料，通球所用的球要逐個編號，嚴(yán)格管理，防止球遺忘于管內(nèi)，對完成通球檢查的管子臨時封堵。做好通球記錄。1．2管子的硬度測定，每根管子的兩端均應(yīng)測試硬度，常用的硬度測定方法有布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HRC）等。1．3管子端頭退火1．3．1脹接管子的鍋筒（鍋殼）和管板的厚度應(yīng)不小于12mm。脹接管孔間的距離不應(yīng)小于19mm。外徑大于102mm的管子不宜采用脹接。1．3．2脹接管子材料宜選用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度時，應(yīng)進(jìn)行退火處理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加熱，管端退火長度不應(yīng)小于100mm。1．3．3管子脹端退火時，受熱應(yīng)均勻，退火溫度應(yīng)控制在600~650℃之間，并應(yīng)保持10~15min，退火時間應(yīng)為100~150min，退火后的管端應(yīng)有緩慢冷卻的保溫措施。1．4脹接管孔的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求1．4．1脹管管孔的表面粗糙度Ra不應(yīng)大于12.5μm，且不應(yīng)有凹痕，邊緣毛刺和縱向裂痕，少量管孔的環(huán)向或螺旋形刻痕深度不應(yīng)大于0.5mm，寬度不應(yīng)大于1mm，刻痕至管孔邊緣的距離不應(yīng)小于4mm。1．4．2脹管管孔的允許偏差應(yīng)符合表4-2表4-2脹接管孔的直徑與允許偏差（mm）管子公稱外徑32384251576063.570768389162管孔直徑32.338.342.351.557.560.56470.576.583.689.6162.7管孔允許偏差直徑+0.34～0+0.40～0+0.34～0圓度0.140.150.19圓柱度0.140.150.19注：管徑Ф51的管孔，可按Ф51.5+0.4加工1．5脹管器、脹管機(jī)選擇1．5．1脹管動力有手動、電動、風(fēng)動、液壓傳動等多種，大中型鍋爐脹接多采用電動脹管機(jī)。1．5．2脹管器的規(guī)格選擇脹管器蓋板上應(yīng)有產(chǎn)品規(guī)格鋼印，并附有說明書和質(zhì)量證明等技術(shù)文件，其說明書應(yīng)明確該脹管器可脹接管子的規(guī)格。使用前還應(yīng)根據(jù)對鍋筒和管子的檢測結(jié)果，對脹管器的可適用性進(jìn)行檢查。方法是：1．5．2．1將脹桿向里推進(jìn)，使脹珠盡量向外，形成的切圓的直徑應(yīng)大于管子的終脹內(nèi)徑；1．5．2．2脹珠的長度應(yīng)與鋼筒的壁厚相適應(yīng)，翻邊終脹的脹管器直脹珠的長度，應(yīng)是鍋筒壁厚加管端伸入鍋筒兩倍的長度。例如脹接Ф32~Ф63.5管子與壁厚50mm的鍋筒脹接，選脹管器脹珠直段的長度應(yīng)是50+18±2=68±2mm。1．5．3拆解脹管器進(jìn)行檢查管子公稱外徑32～63.570～102伸出長度正常910最大1112最小783．4．2管端裝入管孔后，應(yīng)立即進(jìn)行脹接。3．4．3其準(zhǔn)管固定后，宜從中間分向兩邊脹接。3．4．4脹管率應(yīng)按測量管子內(nèi)徑在脹接前后的變化值計算（以下簡稱內(nèi)徑控制法），或按測量緊靠鍋筒外壁處管子脹完后的外徑計算（以下簡稱外徑控制法）。當(dāng)采用內(nèi)徑控制法時，脹管率Hn應(yīng)控制在1.3%~2.1%的范圍內(nèi)；當(dāng)采用外徑控制法時，脹管率Hw應(yīng)控制在1.0%~1.8%的范圍內(nèi)，并分別按下列公式計算：Hn=(d1―d2―δ)÷d3×100%HW=(d4－d3)÷d3×100%式中Hn—采用內(nèi)徑控制法時的脹管率；HW—采用外徑控制法時的脹管率；d1—脹完后的管子實(shí)測內(nèi)徑（mm）；d2—未脹時的管子實(shí)測內(nèi)徑（mm）；d3—未脹時的管孔實(shí)測內(nèi)徑（mm）；d4—脹完后緊靠鍋筒外壁處管子實(shí)測內(nèi)徑（mm）；δ—未脹時管孔的管子實(shí)測外徑之差（mm）3．4．5管口應(yīng)翻邊，翻邊起點(diǎn)宜與鍋筒表面平齊，翻邊角度宜為12°~15°。3．4．6脹管器滾柱數(shù)量不宜少于4只；脹管應(yīng)用專用工具測量。4脹接的質(zhì)量及檢驗(yàn)4．1脹接后，管端不應(yīng)有起皮、皺紋、裂紋，切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中，應(yīng)隨時檢查脹口的脹接質(zhì)量，及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。4．2為了計算脹管率和檢查脹管質(zhì)量，施工單位根據(jù)實(shí)際檢查和測量結(jié)果，做好脹接記錄。4．3脹接全部完畢后，必須進(jìn)行水壓試驗(yàn)，檢查脹口的嚴(yán)密性。5脹口補(bǔ)脹及脹管率的控制5．1經(jīng)水壓試驗(yàn)確定需補(bǔ)脹的脹口，應(yīng)在放水后立即進(jìn)行補(bǔ)脹，補(bǔ)脹次數(shù)不宜多于2次。5．2脹口補(bǔ)脹前應(yīng)復(fù)測脹口內(nèi)徑，并確定補(bǔ)脹值。補(bǔ)脹值應(yīng)按測量脹口內(nèi)徑在補(bǔ)帳前后的變化值計算。其補(bǔ)脹率應(yīng)按下式計算：ΔH＝(d3―d2)÷d1×100%式中ΔH—補(bǔ)脹率d3—補(bǔ)脹后的管子內(nèi)徑（mm）；d2—補(bǔ)脹前的管子實(shí)測內(nèi)徑（mm）；d1—未脹時的管孔實(shí)測內(nèi)徑（mm）；補(bǔ)脹后，脹口的累計脹管率應(yīng)為補(bǔ)脹前的脹管率與補(bǔ)脹率之和，當(dāng)采用內(nèi)徑控制法時，累計脹管率宜控制在1.3％～2.1％范圍內(nèi)；當(dāng)采用外徑控制法時，累計脹管率宜控制在1.0％～1.8％的范圍內(nèi)。5.3脹管率超出控制范圍時，超脹的最大脹管率：當(dāng)肛用內(nèi)徑控制法控制時，不得超過2.6％；當(dāng)采用外徑控制法控制時，不得超過2.5％；在同一鍋筒上的超脹管口數(shù)量不得大于脹接總數(shù)的4％，且不得超過15個。5.4擴(kuò)脹量的控制方法。原則是利用試脹結(jié)果，例如：擴(kuò)脹量與電流或擴(kuò)脹與脹桿進(jìn)行伸量的比例關(guān)系，控制擴(kuò)脹量，實(shí)際操作還要邊脹接邊測量，隨時調(diào)整擴(kuò)脹值，不能盲目操作，造成不可彌補(bǔ)的脹接缺陷。5.5翻邊調(diào)整。擴(kuò)脹時原翻邊會有所變化，當(dāng)擴(kuò)脹到預(yù)定值時，停止進(jìn)脹，脹管器3～5圈達(dá)到調(diào)整翻邊和光滑脹口內(nèi)表面的目的。5.6對擴(kuò)脹結(jié)果測量記錄。各個脹口擴(kuò)脹后，對脹管內(nèi)徑進(jìn)行測量，按實(shí)測數(shù)據(jù)核算脹管率，將實(shí)測值和脹管率填入脹管記錄作為交工依據(jù)。6脹接常見缺陷和預(yù)防糾正措施脹接常見缺陷和預(yù)防糾正措施見表4-5～4-7。表4-5脹接常見缺陷和預(yù)防糾正措施脹接缺陷特征及不良后果

原因分析

預(yù)防和糾正措施

1外觀一般缺陷

人、機(jī)、料、法、環(huán)

有針對性、對癥采取預(yù)防糾正措施

1.1翻邊有裂紋，嚴(yán)重時可影響脹接使用壽命

人：管端處理不當(dāng)料：材質(zhì)不均勻有裂紋環(huán)：脹接溫度低

A、管端伸入鍋筒不能過長B、端頭修磨C、插管前超聲波抽查管端缺陷D、環(huán)境溫度0℃以上或?qū)芏祟A(yù)熱翻邊

1.2脹口內(nèi)壁環(huán)向擦痕或起皮、麻坑等

脹管器脹珠破損

A、適當(dāng)潤滑B、清洗檢查脹珠硬度和光潔度C、必要時更換脹管器

1.3未脹與受脹過渡段明顯1.4受脹內(nèi)壁有縱向突起條紋

直脹珠末端過渡段短且無過渡圓角在一個位置起始脹接旋轉(zhuǎn)不均勻

A、檢查脹珠下部過渡段必要時人工修磨此部分B、轉(zhuǎn)換角度起脹C、不進(jìn)脹轉(zhuǎn)脹管器

1.5翻邊轉(zhuǎn)角和直段交接部1）擠壓雙層臺嚴(yán)重時影響脹口嚴(yán)密性2）有切痕，嚴(yán)重時影響管端壽命機(jī)：翻邊脹珠與直脹珠有間隙機(jī)：直脹珠與翻邊脹珠接觸直徑不等

A、如使用串列脹管器時檢查直脹珠與翻邊珠間隙應(yīng)小于0.5mmB、用錯列式三珠翻邊脹管器C、減緩翻邊速度

表4－6脹接常見缺陷和預(yù)防糾正措施脹接缺陷特征及不良后果

原因分析

預(yù)防和糾正措施

2整體或部分漏分

原因復(fù)雜

補(bǔ)脹，限脹率1.3％～2.1％（內(nèi)控法）

2.1管子受脹與未脹部分外徑變化不明顯擴(kuò)脹量不足

A、確定脹管率的大小要經(jīng)試驗(yàn)鑒定B、擴(kuò)脹達(dá)到預(yù)定脹管率，不可隨意少脹C、審查脹接記錄，確認(rèn)欠脹的補(bǔ)充擴(kuò)脹

2.2管與孔接觸面有雜物，材料有縱向溝紋

對管與孔檢查處理不嚴(yán)

A、檢查處理溝紋打磨與清洗管端和保持管與孔間隙不被污染B、適當(dāng)補(bǔ)充擴(kuò)脹（以不過脹為限）

2.3沿圓周方向脹接不均勻，管壁略呈棱形或三角形

進(jìn)脹速度快，脹珠數(shù)量少

A、機(jī)械脹管機(jī)應(yīng)平穩(wěn)旋轉(zhuǎn)緩慢進(jìn)脹B、不進(jìn)脹空轉(zhuǎn)動脹管器或少量擴(kuò)脹碾壓管壁

2.4沿軸線方向脹接不均勻，脹口有錐度管孔呈錐體或脹管器與脹桿錐度不標(biāo)準(zhǔn)

A、脹管圓錐度應(yīng)符合允許偏差否則應(yīng)處理合格再脹接B、脹珠錐度與脹桿錐度比應(yīng)1：2，如不適宜更換脹管器C、少量擴(kuò)脹碾壓管壁，糾正錐狀

2.5單邊偏擠。一側(cè)達(dá)到預(yù)定擴(kuò)脹量甚至過脹，另一邊欠脹

脹桿與脹孔不同心，與截面不垂直

A、如果管子與脹孔不同心或偏斜應(yīng)調(diào)正B、設(shè)法強(qiáng)制脹管器與脹孔同心和與截面垂直，并少量進(jìn)脹，達(dá)到預(yù)防目的C、緩慢少量擴(kuò)脹糾正偏脹，嚴(yán)防另側(cè)過脹

2.6無單邊偏擠缺陷，且脹管率已達(dá)到允許值上限，但試壓漏水

管端硬度高，變形沒達(dá)到材料屈服點(diǎn)，脹后管壁回彈

A、嚴(yán)格檢查管孔和管端硬度B、孔與管硬度差小于HB50或管硬度HB170應(yīng)對管端退火C、在脹管率允許限度內(nèi)適量擴(kuò)脹

表4-7脹接常見缺陷和預(yù)防糾正措施脹接缺陷特征及不良后果

原因分析

預(yù)防和糾正措施

3過脹，換管或降低使用

脹管率過高

這是應(yīng)嚴(yán)格預(yù)防而不能糾正的缺陷

3.1受脹和未受脹管外徑相差過大，如ф51～ф63脹后管外徑增加2.5～3mm或試壓后漏水反而加重

管與孔間隙過大，管受脹變形過量超過材料塑性極限達(dá)到硬化點(diǎn)

A、嚴(yán)格測量每一脹管和脹孔直徑B、大孔配大管來選配管子管孔使其間隙在規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)C、必要時加強(qiáng)退火，擴(kuò)大材料塑性延伸率或更換直徑適當(dāng)?shù)墓茏?/p>

3.2鍋筒壁管孔邊緣被擠凸起，試壓漏水或不漏水，使用壽命低管孔受脹變形超過材料屈服點(diǎn)，產(chǎn)生塑性變形

一般是操作失誤或機(jī)械失控造成A、培訓(xùn)操作人員，嚴(yán)格執(zhí)行試脹工藝B、脹管時不要一次脹到位，應(yīng)