精益生產(chǎn)物流管理課件：現(xiàn)場改善案例分析

現(xiàn)場改善案例分析123產(chǎn)前供應(yīng)鏈庫房整合改善項目零件定置定位存儲改善項目看板增加投貨位置信息改善項目目錄CONTENTS產(chǎn)前供應(yīng)鏈庫房整合改善項目任務(wù)11.產(chǎn)前供應(yīng)鏈庫房現(xiàn)狀序號項目名稱具體數(shù)量指標(biāo)項目特征1園區(qū)數(shù)量4散2庫房數(shù)量7多3平均面積6KM遠(yuǎn)4外租面積14.5萬平方米大產(chǎn)前供應(yīng)鏈庫房現(xiàn)狀一覽表長春一汽國際物流庫房供應(yīng)商與一汽大眾分布2.項目計劃為穩(wěn)步推進(jìn)項目實施，結(jié)合工作內(nèi)容及人員分工，根據(jù)運用戴明（PDCA）環(huán)質(zhì)量管理手段，對產(chǎn)前供應(yīng)鏈庫房現(xiàn)狀進(jìn)行分析把握，制定優(yōu)化措施，旨在通過合理整合優(yōu)化，減少外租庫房面積，降低租賃成本，特制訂項目工作計劃，具體詳見下表。3.項目目標(biāo)及原因分析本項目改善的目標(biāo)旨在將產(chǎn)前供應(yīng)鏈業(yè)務(wù)整合至一個園區(qū)產(chǎn)前，CKD業(yè)務(wù)整合至自有庫房，減低租賃費用400萬元?；诖耍枰卮鹑缦聠栴}：（1）為什么做（Why）整合優(yōu)化，降低成本；客戶要求，戰(zhàn)略共贏。（2）做什么（What）外租庫房優(yōu)化整合。（3）什么時候做（When）2021年上半年啟動。（4）怎么做（How）業(yè)務(wù)梳理，客房搬遷整合。4.要因制定及對策制定產(chǎn)前供應(yīng)鏈庫房整合要因分析4.要因制定及對策制定項目團(tuán)隊成員通過走訪周邊11家可選擇客房，對庫房條件進(jìn)行分析統(tǒng)計，具體詳見下表與圖。序號名稱1普洛斯在用2中床國際物流庫在用3西新大街濟業(yè)庫4科華長沈路庫5萬榮庫6長春大東集團(tuán)有限公司三工廠7裕洛庫房8龍發(fā)庫9科華庫房10榮展庫房11國華4.要因制定及對策制定整合方案5.對策實施通過近半年的努力，所有總裝LILA已整合至中床園區(qū)，CKD焊裝整合至DC庫房，基本實現(xiàn)了產(chǎn)前供應(yīng)鏈庫房整合優(yōu)化，具體實施效果詳見圖。6.

效果驗證持續(xù)改善效果序號園區(qū)整合前整合后1萬榮園區(qū)5.302龍發(fā)園區(qū)1.90.83中床園區(qū)7.39.14CKD775DC2.72.76江森1.11.1優(yōu)化25.320.7庫房整合前后對比（單位：萬平方米）7.鞏固推廣項目鞏固推廣示意圖8.項目總結(jié)及未來規(guī)劃產(chǎn)前供應(yīng)鏈庫房整合優(yōu)化總結(jié)級展望任務(wù)工單任務(wù)名稱汽車產(chǎn)前供應(yīng)鏈整合優(yōu)化項目學(xué)生姓名

班級

學(xué)號

學(xué)習(xí)場所

學(xué)時

日期

任務(wù)目標(biāo)1.分析汽車產(chǎn)前供應(yīng)鏈整合原因。2.梳理整合優(yōu)化的基本思路。任務(wù)描述根據(jù)任務(wù)目標(biāo)及案例背景，確定學(xué)習(xí)任務(wù)所需要的設(shè)備、工具，查閱整理學(xué)習(xí)資料，以小組討論的方式，梳理總結(jié)汽車產(chǎn)前供應(yīng)鏈整合優(yōu)化項目的基本流程。零件定置定位存儲改善項目任務(wù)21.任務(wù)描述定置定位，是指按照“有物必有區(qū)，有區(qū)必掛牌，掛牌必分類，按圖定臵，圖物相符”，“以物對號，以號對圖，圖號相符”的原則進(jìn)行現(xiàn)場定置定位管理。通過實施定置定位和標(biāo)識管理，實現(xiàn)科學(xué)合理劃分生產(chǎn)區(qū)域，物品、設(shè)備定位存放。使人流、物流、信息流暢通有序，現(xiàn)場環(huán)境整潔，文明生產(chǎn)。長春一汽轎車有限公司二廠涉及6種車型，日產(chǎn)能為600輛（12h+12h），以仕分區(qū)為例，仕分區(qū)占地面積為675m2，零件達(dá)到1350種，存儲方式采用地堆無定置定位存儲方式，員工作業(yè)無指示，現(xiàn)場翻件找件，導(dǎo)致現(xiàn)場零部件就地堆碼存放混亂，具體現(xiàn)狀調(diào)查詳見圖7-10與圖7-11。QC小組將開展零部件定置定位存儲改善項目，以期提高一汽轎車二廠零件定置定位存儲效率。針對此種情形，如何開展零件定置定位存儲改善呢？2.項目進(jìn)度計劃一汽轎車零件定置定位存儲改善項目進(jìn)度計劃3.目標(biāo)設(shè)定與原因分析根據(jù)仕分區(qū)工作現(xiàn)場，通過在仕分區(qū)增設(shè)零件存儲料架，將1350種零件定置定位存儲，節(jié)省操作人員，降低使用面積。4.要因確定及對策制定（1）要因分析對于要因分析，應(yīng)用“人機料法環(huán)”進(jìn)行分析，以實現(xiàn)對零件定置定位，人員面積節(jié)約的目標(biāo)，具體分析過程詳見下圖。一汽轎車零件定置定位地堆存儲混亂要因分析4.要因確定及對策制定（2）要因確定QC小組成員通過對仕分區(qū)進(jìn)行觀察，發(fā)現(xiàn)零件擺放混亂，無定置定位，投貨操作員無法準(zhǔn)確快速找打?qū)?yīng)的零件，具體詳見下圖7-13與7-14對比。4.要因確定及對策制定（3）對策確定針對上述發(fā)現(xiàn)的兩大要因，QC小組特制定如下對策。序號要因?qū)Σ吣繕?biāo)措施地點1到貨零件地堆存儲與轎車公司溝通，利用閑置料架布局仕分區(qū)，將零件全部投入料架存儲到貨零件均投入料架存儲

增加料架150個，將1350種零件投入料架，進(jìn)行定置定位存儲仕分區(qū)2員工翻件找件整理料架的貨位信息，增加料架標(biāo)識保證員工將零件準(zhǔn)確投入貨位中，根據(jù)標(biāo)識準(zhǔn)確備貨將零件標(biāo)識張貼在料架上，指導(dǎo)員工作業(yè)仕分區(qū)QC小組要因?qū)Σ弑?.對策實施

現(xiàn)場料架擺放現(xiàn)場布局調(diào)整標(biāo)識粘貼QC小組基于要因分析與對策確定，就對策實施制定如下步驟，經(jīng)過改善后，員工能夠按照定置揀貨。6.效果驗證改善前后一覽表改善前后效果對比圖7.鞏固推廣為將改善后的成果進(jìn)行鞏固，項目成員編制仕分區(qū)作業(yè)要領(lǐng)書，對仕分區(qū)全員進(jìn)行培訓(xùn)、考核，記錄投貨準(zhǔn)確率。鞏固活動推廣8.總結(jié)及來計劃QC小組通過此次改善活動，小組成員得到充分鍛煉，在過程中團(tuán)隊意識、問題解決思路、改善方法、措施執(zhí)行等方面均有較大提升。延展該QC項目將二廠總裝車間動力班組的入庫存儲區(qū)改善為料架定置定位存儲，降低員工作業(yè)難度、提高作業(yè)精度、減少作業(yè)人員、降低使用面積。未來工作計劃詳見表下表。項目分工2019年7月8月9月10月1.現(xiàn)狀調(diào)研全員

2.料架準(zhǔn)備全員

3.現(xiàn)場切替全員

4.員工培訓(xùn)全員

5.跟蹤改善全員

能力提升展示圖

QC項目小組定置定位存儲未來工作計劃任務(wù)工單任務(wù)名稱定置定位改善項目學(xué)生姓名

班級

學(xué)號

學(xué)習(xí)場所

學(xué)時

日期

任務(wù)目標(biāo)1.理解定置定位的原則。2.掌握定置定位的基本步驟。任務(wù)描述根據(jù)任務(wù)目標(biāo)，確定學(xué)習(xí)任務(wù)所需要的基本設(shè)備、工具，查閱整理學(xué)習(xí)資料，以小組討論的方式，梳理總結(jié)定置定位改善項目的基本步驟。看板增加投貨位置信息改善項目任務(wù)31.評分基準(zhǔn)及現(xiàn)場狀況2.現(xiàn)狀調(diào)查（1）生產(chǎn)車型：車型多，一汽轎車一廠，共生產(chǎn)紅旗-HS5等4種車型；二廠生產(chǎn)奔騰等6種車型。（2）基礎(chǔ)信息按照生產(chǎn)數(shù)據(jù)，當(dāng)前產(chǎn)量較高，日產(chǎn)分別為一廠600輛/日（8h+8h），二廠600輛/日（12h+12h）；日到貨量一廠為18400箱/日，二廠17521箱/日。（3）現(xiàn)場物流作業(yè)現(xiàn)狀整體表現(xiàn)為投貨慢，具體表現(xiàn)在SPS零件因投遞困難，入口暫存區(qū)零件滯留，經(jīng)常發(fā)生零件積壓現(xiàn)象；操作員工憑經(jīng)驗找件，老員工離職影響生產(chǎn)，新員工入職無培訓(xùn)依據(jù)。一汽轎車車型分布現(xiàn)場物流作業(yè)情形3.目標(biāo)設(shè)定與原因分析目標(biāo)設(shè)定原因分析4.要因確定及對策制定（1）尋找真因要因一：入口暫存區(qū)面積不足。具體分析過程詳見下圖。針對上述要因分析，經(jīng)小組成員現(xiàn)場測量、數(shù)據(jù)測算，發(fā)現(xiàn)入口暫存區(qū)的面積可滿足到貨要求，不是真因。要因二：SPS零件看板無投貨位置信息。具體分析過程詳見下圖。小組成員通過現(xiàn)場調(diào)查，發(fā)現(xiàn)SPS零件看板無投貨位置信息，員工憑記憶或經(jīng)驗進(jìn)行投貨，投貨效率低，是真因。4.要因確定及對策制定（2）對策制定根據(jù)要因分析、改善目標(biāo)，項目小組特制訂了如下對策。真因目標(biāo)對策SPS零件看板無投貨位置信息SPS到貨零件均有位置信息指示，指導(dǎo)員工作業(yè)，提高投貨及時率，減少入口零件積壓1.與轎車公司溝通，通過信息系統(tǒng)開發(fā)，增加在看板上顯示投貨位置信息的功能2.信息維護(hù)，保障該功能落地實施對策制定表5.對策實施在要因分析及基本對策確立的基礎(chǔ)，為將改善項目落地實處，小組成員制定了具體的對策實施步驟，具體詳見下圖。對策實施步驟6.效果驗證改善效果對比方案改善前改善后對比

積壓次數(shù)22次/月

積壓次數(shù)0次/月投貨時間55min/循環(huán)投貨時間45min/循環(huán)人員14人/班人員12人/班綜合分析通過在看板上增加SPS投棚位置信息，