低溫相變合金涂層激光熔覆工藝研究

低溫相變合金涂層激光熔覆工藝研究1序言激光熔覆技術(shù)（LaserCladding）是以高能激光為熱源、使熔覆材料在基體表面熔化并形成致密合金涂層的技術(shù)。該技術(shù)熔覆材料范圍廣，使用無(wú)污染[1]；熔覆過(guò)程加熱和冷卻速度快，工序時(shí)間短[2]；熔覆涂層稀釋率低，可形成良好的微觀結(jié)構(gòu)[3]。在激光熔覆過(guò)程中，工藝參數(shù)是影響熔覆層質(zhì)量的關(guān)鍵因素，不合理的工藝參數(shù)會(huì)使熔覆層出現(xiàn)裂紋、氣孔等缺陷。黃鳳曉等[4]研究了激光掃描速度、送粉速率對(duì)熔覆層幾何參數(shù)（寬度、高度）的影響。研究表明，隨著掃描速率的增大，熔覆層的寬度、高度均減?。浑S著送粉速率的增大，熔覆層高度會(huì)增大。除此之外，合金粉材料也是影響熔覆層質(zhì)量的重要因素。熔覆合金材料一般包括鐵基、鈷基和鎳基等合金粉。大部分的合金粉在凝固過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生拉應(yīng)力[5]，殘余拉應(yīng)力的存在極易導(dǎo)致激光熔覆層出現(xiàn)裂紋、應(yīng)力腐蝕或疲勞破壞[6]。低相變點(diǎn)（LowTransformationTemperature，簡(jiǎn)稱LTT）合金是一種新型合金，在連續(xù)冷卻過(guò)程中，利用低溫區(qū)間發(fā)生馬氏體相變產(chǎn)生的體積膨脹，抵消熱收縮形成的殘余拉伸應(yīng)力，從而產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，防止開(kāi)裂，提高抗應(yīng)力腐蝕性能和疲勞壽命。孫允森等[7]通過(guò)調(diào)整LTT合金中的Cr、Ni含量發(fā)現(xiàn)，當(dāng)馬氏體開(kāi)始轉(zhuǎn)變溫度（Ms）在300～330℃時(shí)，LTT合金熔覆層可獲得較大的殘余壓應(yīng)力。徐淑文等[8]對(duì)比兩種不同成分的LTT合金粉的激光熔覆層性能，研究結(jié)果表明，兩種LTT合金熔覆層的硬度和耐磨性均比基體提高2～3倍，LTT1和LTT2最高硬度分別為448HV和421HV。目前，LTT材料在激光熔覆方面的應(yīng)用相對(duì)較少，關(guān)于LTT合金熔覆層制備工藝的研究并不深入。因此，本文系統(tǒng)研究激光熔覆工藝參數(shù)對(duì)LTT合金涂層成形質(zhì)量、組織和硬度的影響，通過(guò)改變激光功率、送粉速率和掃描速度等工藝參數(shù)，分析不同工藝參數(shù)組合對(duì)成形質(zhì)量、稀釋率的影響；同時(shí)，研究激光熔覆LTT合金涂層的微觀組織特征和硬度，為L(zhǎng)TT合金涂層制備和實(shí)際應(yīng)用提供理論依據(jù)和指導(dǎo)。2試驗(yàn)材料與方法2.1試驗(yàn)材料試驗(yàn)基材選用100mm×100mm×100mm的Q355B鋼，基材經(jīng)研磨機(jī)和砂紙打磨后，采用無(wú)水乙醇清洗，以保證基材表面清潔。激光熔覆采用自主設(shè)計(jì)配制的LTT合金粉作為熔覆合金粉，粉末粒度為≥150目（≤106μm），LTT合金熔覆層的化學(xué)成分見(jiàn)表1。2.2激光熔覆試驗(yàn)先利用球磨機(jī)將LTT合金粉混合均勻，再通過(guò)真空干燥箱加熱烘干去除合金粉中的水分，烘干溫度為110℃，烘干時(shí)間為40min。采用德國(guó)IPG光纖激光器和工業(yè)機(jī)器人手臂等儀器進(jìn)行激光熔覆試驗(yàn)，連續(xù)熔覆10道，激光斑點(diǎn)2mm，離焦量18mm，搭接率為60%。根據(jù)LTT合金粉的特性和激光熔覆工藝特點(diǎn)，工藝參數(shù)范圍選取激光功率1000～1400W，掃描速度8～16mm/s，送粉速率0.4～0.8r/min。試驗(yàn)通過(guò)改變激光功率、送粉速率和掃描速度制備不同的熔覆層，分析3個(gè)工藝參數(shù)變量因素與成形質(zhì)量和稀釋率之間的關(guān)系，以尋求最佳激光熔覆工藝參數(shù)，具體工藝參數(shù)見(jiàn)表2。2.3顯微組織和硬度試驗(yàn)沿垂直于激光熔覆方向線切割熔覆層，并將剖切面冷鑲嵌，然后采用240～2000目砂紙依次打磨截面，用磨拋機(jī)進(jìn)行拋光，選用4%硝酸酒精溶液腐蝕基體，選用10gFeCl3＋30mLHCl＋120mLH2O溶液腐蝕熔覆層，腐蝕時(shí)間為30～90s，然后采用AMP-2S蔡司高級(jí)金相顯微鏡觀察熔覆層的顯微組織。硬度試驗(yàn)采用顯微維氏硬度計(jì)分別檢測(cè)熔覆層、熱影響區(qū)和基體母材的硬度分布，載荷0.2kg（1.96N），保壓時(shí)間15s。3結(jié)果分析與討論3.1熔覆層表面宏觀形貌圖1所示為不同工藝參數(shù)下LTT合金熔覆涂層的表面宏觀形貌和白光干涉圖。當(dāng)激光功率為1000～1400W、掃描速度為8～16mm/s、送粉速率為0.4～0.8r/min時(shí)，熔覆后的熔覆涂層紋路均勻，表面光澤、平整，也未見(jiàn)微裂紋、氣孔等缺陷。采用白光干涉儀觀察涂層表面，其中不同工藝參數(shù)試樣的表面粗糙度為18.1～35.8μm，高度差為0.02～0.09mm，如圖2所示。當(dāng)激光工藝參數(shù)匹配不合理時(shí)，熔覆層表面成形質(zhì)量較差，其中試樣6（激光功率為1200W、掃描速度為8mm/s、送粉速率為0.6r/min）的掃描速度較慢，熔覆涂層表面紋路粗糙且不均勻，少部分區(qū)域有凹陷（見(jiàn)圖1f）；同時(shí)，試樣6的表面粗糙度值最高（見(jiàn)圖2），表面成形較差。a）試樣1b）試樣2c）試樣3d）試樣4e）試樣5f）試樣6g）試樣7圖1不同工藝參數(shù)下熔覆涂層表面外觀形貌和白光干涉圖圖2不同工藝參數(shù)下表面粗糙度和高度差值3.2涂層界面結(jié)合質(zhì)量激光工藝參數(shù)的變化會(huì)引起激光能量密度的改變，從而影響熔覆涂層的成形質(zhì)量。圖3所示為不同工藝參數(shù)下LTT合金熔覆涂層界面形貌。從圖3可看出，所有LTT合金涂層與基體結(jié)合的界面均呈現(xiàn)明顯的波浪特征，厚度差最大值為0.9mm，熔覆層與基體之間發(fā)生了互熔，且未見(jiàn)微裂紋、氣孔等缺陷。其中，激光功率為1200W、掃描速度為12mm/s、送粉速率為0.8r/min時(shí)，即試樣3的熔覆涂層界面出現(xiàn)微量小孔。a）試樣1b）試樣2c）試樣3d）試樣4e）試樣5f）試樣6g）試樣7圖3不同工藝參數(shù)下LTT合金熔覆涂層界面形貌根據(jù)激光能量密度公式（1）[9]，當(dāng)激光功率和掃描速度不變時(shí)，激光能量密度不增加，而送粉量增大時(shí)，會(huì)導(dǎo)致激光能量不足，從而引起熔覆層與基體之間出現(xiàn)未熔合缺陷。Pb=4P/πDv（1）式中Pb——激光能量密度（Wh/m2）；D?——光斑直徑（mm）；?v?——掃描速度（mm/s）；P——激光功率（W）。3.3工藝參數(shù)對(duì)熔覆層幾何尺寸的影響稀釋率和成形系數(shù)是評(píng)價(jià)熔覆層成形質(zhì)量的重要指數(shù)，稀釋率過(guò)大時(shí)，易引起熔覆層開(kāi)裂，稀釋率過(guò)小時(shí)，基體與熔覆層結(jié)合不牢靠，稀釋率低且成形系數(shù)大的熔覆層，其熔覆層成形質(zhì)量越好，稀釋率η和成形系數(shù)n的計(jì)算公式[10]分別為η＝h/（h＋H）100%（2）n＝W/h（3）式中W——熔覆層寬度（mm）；H——熔覆層高度（mm）；h——母材熔化深度（mm）。圖4所示為激光熔覆層的橫截面幾何尺寸。由于激光工藝參數(shù)與涂層質(zhì)量的密切相關(guān)，因此通過(guò)ImageJ測(cè)量不同工藝參數(shù)的激光熔覆層橫截面幾何尺寸，并計(jì)算了成形系數(shù)和稀釋率，結(jié)果見(jiàn)表3。圖4涂層的界面幾何尺寸根據(jù)表3激光熔覆工藝參數(shù)對(duì)熔覆層幾何尺寸的影響可知，隨著送粉速率從0.4r/min增大到0.8r/min（試樣1～試樣3），LTT熔覆層的寬度略有增加，高度和成形系數(shù)逐漸增大，稀釋率隨之降低，稀釋率最小為11%。送粉速率增大會(huì)導(dǎo)致送粉量增加，在相同激光熱量下熔覆的金屬增加，熔覆層高度和成形系數(shù)增大。其中，試樣3送粉速度過(guò)大，導(dǎo)致涂層界面出現(xiàn)小孔及未熔合現(xiàn)象。隨著激光功率從1000W增至1400W（試樣4、試樣2和試樣5），熔覆層高度變化不明顯，寬度和稀釋率逐漸增大，成形系數(shù)降低。當(dāng)激光功率逐漸增大時(shí)，熔覆時(shí)所釋放的熱量增加，在短時(shí)間內(nèi)可熔覆更多的基體和熔覆材料，熔深逐漸增大，熔覆層的寬度增大。其中，試樣4的激光功率過(guò)低，熔深淺，成形系數(shù)過(guò)大（92.8）。隨著掃描速度從8mm/s增大到16mm/s（試樣6、試樣2、試樣7），熔覆層寬度、高度降低，稀釋率升高，成形系數(shù)呈先增大再降低的趨勢(shì)。掃描速率的增大，熱輸入量降低，熔池金屬來(lái)不及充分熔化和流動(dòng)，因此熔覆層的高度和寬度隨之降低，稀釋率升高。其中，試樣6由于掃描速度較慢，因此表面產(chǎn)生了凹陷。3.4熔覆層顯微組織分析由于試樣3、試樣4、試樣6存在缺陷，所以選取試樣1、試樣2、試樣5、試樣7的熔覆層進(jìn)行顯微組織分析，如圖5所示。在不同工藝參數(shù)下，LTT合金熔覆層的顯微組織均由馬氏體（M）和奧氏體（A）組成，其中以馬氏體組織為主，馬氏體組織呈柱狀晶和胞狀晶分布；由于LTT熔覆層是激光熔覆多道形成，在道間一定區(qū)域會(huì)存在對(duì)下一道熔覆層的影響，從而形成再熱處理作用，使熔覆層道間形成胞狀馬氏體組織。在馬氏體柱狀晶之間分布著長(zhǎng)條狀的奧氏體，而在胞狀馬氏體區(qū)域，奧氏體呈網(wǎng)狀分布。對(duì)比圖5b與圖5c可知，隨著激光功率從1200W增加到1400W，激光能量增加，熔池高溫停留時(shí)間長(zhǎng)，馬氏體組織長(zhǎng)大粗化，殘留奧氏體含量增加。對(duì)比圖5c與5d可知，當(dāng)掃描速度從12mm/s增加到16mm/s時(shí)，熱輸入降低，在冷卻過(guò)程中原始奧氏體來(lái)不及長(zhǎng)大即轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體組織，因此掃描速度增加后，熔覆層中的晶粒出現(xiàn)細(xì)化現(xiàn)象。馬氏體相變的溫度與材料的化學(xué)成分密切相關(guān)[11，12]，熔覆層中含有大量的Cr、Ni合金元素，導(dǎo)致Ms降低，在激光熔覆過(guò)程中當(dāng)熔覆層金屬冷卻至Ms點(diǎn)溫度，奧氏體開(kāi)始轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體；從Ms點(diǎn)溫度至室溫，奧氏體不斷轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，因此在LTT合金熔覆層顯微組織中可見(jiàn)大量的馬氏體組織，同時(shí)有少量未完全轉(zhuǎn)變的殘留奧氏體。a）試樣1b）試樣2c）試樣5d）試樣7圖5不同激光工藝參數(shù)下熔覆層的顯微組織形貌在不同激光工藝參數(shù)下，LTT合金熔覆層界面結(jié)合處熱影響區(qū)（HAZ）的組織基本相同，圖6所示為基體母材和典型工藝參數(shù)下LTT熔覆層界面結(jié)合處熱影響區(qū)的顯微組織?；w母材的組織為珠光體（P）和鐵素體（F），如圖6a所示；熔覆層界面結(jié)合處熱影響區(qū)分為粗晶區(qū)、細(xì)晶區(qū)和過(guò)渡區(qū)，如圖6b所示；熱影響區(qū)粗晶區(qū)由于激光熔覆過(guò)程中溫度高，發(fā)生相變重結(jié)晶，因此冷卻至室溫時(shí)形成粗大的貝氏體組織，且在粗大晶粒的晶界處可見(jiàn)鏈狀碳化物分布，如圖6c所示；細(xì)晶區(qū)受激光熔覆熱循環(huán)的影響，母材原有的組織發(fā)生相變重結(jié)晶，轉(zhuǎn)變?yōu)榧?xì)小的鐵素體+少量彌撒的碳化物，如圖6d所示。a）基體組織形貌b）熱影響區(qū)宏觀形貌c）粗晶區(qū)d）細(xì)晶區(qū)圖6基體和熱影響區(qū)組織形貌3.5熔覆層顯微硬度根據(jù)LTT合金熔覆層橫截面的宏觀形貌，將試樣橫截面分為熔覆層區(qū)、熱影響區(qū)和基體區(qū)，選取距熔覆表面距離為0.2mm的位置，每隔0.2mm深度檢測(cè)相應(yīng)的顯微硬度值，結(jié)果如圖7所示。通過(guò)對(duì)比不同激光工藝參數(shù)下LTT熔覆層的硬度發(fā)現(xiàn)，熔覆層的硬度最高，硬度平均值均在373HV0.2以上，最大值可達(dá)408HV0.2；熱影響區(qū)粗晶區(qū)的硬度次之，計(jì)算的硬度平均值為214～368HV0.2，從熱影響區(qū)粗晶區(qū)到基體母材，硬度逐漸下降，基體母材的硬度平均值約為175HV0.2。結(jié)合上述顯微組織分析結(jié)果，LTT合金熔覆層組織主要以馬氏體為主，馬氏體組織使其具有較高的強(qiáng)度和硬度；熱影響區(qū)粗晶區(qū)組織主要為粗大的貝氏體組織，硬度次之；而基體母材的組織主要為珠光體+鐵素體，因此硬度最低。對(duì)比不同送粉速率（見(jiàn)圖7a）、不同激光功率（見(jiàn)圖7b）和不同掃描速度（見(jiàn)圖7c）的LTT合金熔覆層的硬度，熔覆層的硬度差別不大，均比基體母材的硬度提高1.2倍以上。其中，激光功率為1200W、送粉速率為0.6r/min、掃描速度為12mm/s的熔覆層硬度為408HV0.2，比基體硬度提高2.3倍。a）送粉速率b）激光功率c）掃描速度圖7工藝參數(shù)對(duì)熔覆層顯微硬度的影響4