汽車沖壓工藝

沖壓工藝2021/6/27目錄第一部分：沖壓工藝介紹第二部分：沖壓鑄造模具/鋼板模具知識第三部分：沖壓件主要質量缺陷及防止第四部分：機械壓力機基礎知識第五部分：沖壓新技術2021/6/27目錄第一部分：沖壓工藝介紹第二部分：沖壓鑄造模具/鋼板模具知識第三部分：沖壓件主要質量缺陷及防止第四部分：機械壓力機基礎知識第五部分：沖壓新技術2021/6/27沖壓基礎工藝培訓1.冷沖壓：是指在常溫下，利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需要零件的一種壓力加工方法2.冷沖壓的特點：產品尺寸穩(wěn)定，精度高，重量輕，剛度好，互換性好，高效低耗，操作簡單，易于實現(xiàn)自動化模具沖壓設備工藝條件沖壓零件沖壓零件影響因素2021/6/27沖壓基本工序分類冷沖壓概括起來分兩大類：分離工序和成形工序1.分離工序是使板料按一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和切斷面質量的沖壓件。2.成形工序是坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件。2021/6/27分離工序分：落料、沖孔、切斷、修邊等工序名稱圖示特點落料用沖模沿封閉曲線沖切，沖下的部分是零件。用于制造各種平板形狀的零件。沖孔用沖模沿封閉曲線沖切，沖下的部分是零件。用于制造各種平板形狀的零件。切斷用沖模沿不封閉的曲線進行分切產生分離修邊將成型零件邊緣切齊或者一定形狀切成廢料零件零件廢料2021/6/27成形工序分：拉延、翻邊、整形、翻孔、彎曲等工序名稱圖示特點拉延把板料毛坯制成各種開口空心的零件翻邊將板料或半成品的邊緣沿一定曲線一定曲率成形成豎立的邊緣整形為了提高已成型零件的精度或獲得小的圓角半徑而采用的成形方法翻孔在預先沖孔的板料或半成品制成豎立邊緣彎曲將板料沿直線彎成各種形狀RRR2021/6/27壓合工藝（HEM）一級表面翻邊相交面相交面2021/6/27各工序名稱及其代號工序名稱英文簡寫工序名稱英文簡寫拉延DR修邊TR成型FO沖孔PI翻邊FL翻孔BUR整形RST切斷SEP落料BL斜楔翻邊/沖孔/修邊CFL/CPI/CTR2021/6/27基本模具結構圖ＡＢＢＡＤＧＦＰＥＪＨＫＬＣＮＭＡＢＢＡＤＧＦＰＥＪＨＫＬＣＮＭ單動雙動ＬＣＱＡＫＤＦＥＥＭＲＪＫHＢＮＧＷＹＬＵＶＰＴＳＸＨ修邊沖孔翻邊整形2021/6/27拉延方向的選擇合理的拉延方向應符合以下原則：1.保證凸模能將工件需拉深的部位在一次拉深中完成,不應有凸模接觸不到的死區(qū)(即“倒勾”形)。2.拉延開始時，凸模與毛坯的接觸狀態(tài)應良好；接觸面積應盡量大而靠近中心；凸模表面同時接觸毛坯的點要多而分散，并盡可能分布均勻，防止毛坯竄動。3.盡可能減小拉延深度，并使各部位拉延深度趨于均勻。

盡量減小拉延深度負角負角需要額外的過程2021/6/27工藝補充部分工藝補充部分應考慮如下三方面的要求：1.拉延時的進料條件2.壓料面的形狀和位置。3.修邊線的位置和修邊方式

。

壓料面有兩種：1.由工件本身的法蘭面組成；2.由工藝補充部分組成；制定壓料面基本原則:1.為了降低拉深深度，壓料面可以設計成一定的彎曲形狀，使毛坯拉深前先彎成一定的形狀。但壓料面的形狀應盡量簡單、平滑，防止毛坯在壓料過程中就產生摺皺現(xiàn)象，并利于毛坯在拉深時材料向凹模內流動2.壓料面與凸模的形狀之間，應保持一定的幾何關系——保證在拉深過程中毛坯處于張緊狀態(tài)，并能平穩(wěn)地、漸次地緊貼凸模，以防止產生皺紋。為此，必須滿足如下關系：壓料面長度﹤凸模表面展開長度2021/6/27壓料面AAAA分模線BBBB分模線修邊線修邊線2021/6/27拉延與成型的區(qū)別1.當零件成形深度大于10MM時最好采用拉延方式，避免出現(xiàn)擠料現(xiàn)象，小于10的可以考慮用成型.同時成型過程中為避免疊料通常加工藝缺口.2.拉延一般需要做出完整的工藝補充面及壓料面,且是一個封閉的幾何形狀,但成型可以只作出局部,無需全部封閉3.同一零件相同材料牌號,采用拉延或成型工藝得到的產品,在剛性方面前者比后者強.4.零件產品接近于封閉的零件最好采用拉延,敞口的可以采用成型2021/6/27拉延與成型的選擇

下面看B12-5100341,此零件可以采用成型,也可以采用拉延,下圖是采用不同方式的加工數(shù)據(jù)區(qū)別成型成型模具結構簡圖拉延拉延模具結構簡圖2021/6/27數(shù)據(jù)工藝編制例子說明1:B12-5701201BA.CATPart0015701201頂蓋4

05

10DR120TR+PI130FL+RST140CFL+FL+CPI15060

檢具

2021/6/27數(shù)據(jù)工藝編制例子說明修邊線修邊線廢料刀整形線翻邊線翻邊線側沖孔拉延筋翻邊線2021/6/27數(shù)據(jù)工藝編制例子說明2:B12-6301101.CATPart0026301101行李箱蓋外板本體5

05

10DR20TR+CTR30TR+CPI40FL+CTR50CFL60

檢具

2021/6/27數(shù)據(jù)工藝編制例子說明側修邊線側沖孔修邊線修邊線翻邊線側修邊線側修邊線側翻邊線2021/6/27數(shù)據(jù)工藝編制例子說明0038402501發(fā)蓋內板54

05

10DR120TR+CTR130FL+CTR+CPI140CFL15060

檢具

3:B12-8402501.CATPart2021/6/27數(shù)據(jù)工藝編制例子說明修邊線側修邊線翻邊線側修邊線側沖孔側翻邊2021/6/27數(shù)據(jù)工藝編制例子說明1:B12-8404806.CATPart0048404806加油口盒5

05

10DR120RDR130TR+PI140RST150CPI160

檢具

一次拉延分析結果二次拉延分析結果2021/6/27加落料工序的理由

A、同一零件的不同部位寬度差別超過30%左右時考慮加落料模，否則成型困難B、提高材料利用率C、成型前的板料相對于成型后的零件有大面積未參與成型

2021/6/27開卷落料與普通落料的區(qū)別

A、產品零件較大，人工操作勞動強度大的零件盡量采用開卷落料。B、相對于普通落料模，可以提高材料利用率的零件，采用開卷落料。C、毛坯所需要的卷料寬度太小或太寬，無法采用開卷落料的，需要采用普通落料模式。D、零件工藝路線規(guī)劃在自動化線上生產的零件，其落料模最好采用開卷落料。2021/6/27開卷落料與普通落料的區(qū)別

B12前擋板本體屬A情況B12車身包裹架屬B情況2021/6/27開卷落料與普通落料的區(qū)別

B12頂蓋內邊梁加強板屬C情況B250P11.4料厚B12輪罩外板屬D/B情況2021/6/27工藝文件編制1.模具噸位的估算方法MNP0長度寬度高度系數(shù)噸位（T)2700190010000.3313.3Q①模具長度尺寸一般在零件（指各序工藝數(shù)型）基礎上，單邊加400mm，特殊情況放大，如大型零件，以及模具左右方向存在側沖機構的。②模具寬度尺寸一般在零件（指各序工藝數(shù)型）基礎上，單邊加300mm，特殊情況放大，如大型零件，以及模具前后方向存在側沖機構的。③模具高度尺寸需要綜合考慮很多原因，如壓機設備參數(shù)，拉延深度等④模具噸位(T)=長度*寬度*高度*系數(shù)*7.85/10000000002021/6/27工藝文件編制2.使用壓機的選擇方法

①壓力機的公稱壓力②壓力機的工作臺面③壓力機的臺面頂桿布置④壓力機的類型（閉式/開式）⑤壓力機的滑塊行程，最大裝模高度及裝模高度調節(jié)量。（其中要考慮壓機本身是否帶墊板，四沖630T的壓機，最大裝模高度850mm，墊板厚度100mm，實際最大裝模高度只有750mm）

2021/6/27沖壓件工藝分析1.同一個零件的加強筋方向必須一致，且盡量和沖壓方向一致,避免加強筋與模具的摩擦磨損B12-5101011.CATPart2.在前期產品數(shù)據(jù)工藝分析時,要考慮零件的零件尺寸,核對板料尺寸是否能滿足,壓機工作臺面是否能滿足.3.對沖壓件排序時之兩點注意：FL+RST的同時避免沖孔，以免對壓料板的強度造成影響；在符合排序時考慮到彈簧的布置空間問題.4.有些零件從工藝上考慮,缺口不需要,但有些零件又需要增加缺口的缺口多余,且要增加側修缺少工藝缺口,翻邊開裂2021/6/27沖壓件工藝分析5.產品出現(xiàn)成型負角6.成型分析開裂7.拔模角太小沖壓負角成型開裂拔模角太小2021/6/27沖壓件常見缺陷1.開裂2.變形3.起皺4.疊料5.拉毛6.坑包7.雙棱線2021/6/27目錄第一部分：沖壓工藝介紹第二部分：沖壓鑄造模具/鋼板模具知識第三部分：沖壓件主要質量缺陷及防止第四部分：機械壓力機基礎知識第五部分：沖壓新技術2021/6/27一、鑄造模具的通用基本規(guī)則模具防反措施：右后側導柱或右側導向腿（導板）向前側10mm

2021/6/272.筋A、B為減輕孔尺寸，（根據(jù)實際情況而定）；T為筋厚，Min30；

A、B=8T～12T；

2021/6/27

筋設置的注意事項：避免斜交叉

非直角時，加大R角2021/6/27

筋設置避免集中交叉(T字型筋為首選)

筋厚盡量均等2021/6/273.壓板槽和安全平臺安全平臺壓板槽2021/6/27壓板槽的數(shù)量模具長度mm下模壓板槽上模壓板槽～10002×22×21001～16002×22×31601～36002×32×43600～2×42×4模具應設置安全平臺

大型模具四處建議：（180×180）

中型模具四處建議：（150×150）

中小型模具二或四處建議：（100×100）細長模具及中小型?？梢詢H對角設置二處2021/6/274.加工基準孔

基準孔設在模具中心線上，數(shù)量3個。也可以設置在坐標線上。基準孔應設置在有效工作面范圍之外。盡可能在等高面上，也可以在不等高面上將基準孔周圍φ25區(qū)域锪平。盡可能使L1等于L2。L1、L2、L3盡可能大些。

2021/6/275.模具快速安裝基準

設置原則:

一般說，只需要在下模座上設置安裝基準，如果壓機帶有快速夾緊的過度墊板則需要同時在上、下模座上都設置安裝基準。安裝基準采用定位鍵槽和定位缺口兩種形式。帶活動工作臺的壓機，使用定位鍵槽或定位銷孔方便，而固定工作臺的壓機，使用定位缺口方便。2021/6/27二、拉延模具拉延模又分單動拉延和雙動拉延

1.單動拉延模單動拉延模各部件在機床上的固定及導向。單動拉延模的凸模固定在壓機的下工作臺面上，壓邊圈與凸模導向，凹模固定在壓機的上工作臺面上，凹模與壓邊圈導向。單動拉延沖壓時的動作。機床氣墊通過氣頂桿頂起壓邊圈到指定高度，放上板料，定位，機床下行，凹模行至壓邊圈高度，凹模與壓邊圈壓緊料，凹模帶動壓邊圈與之一起下行。機床到達閉合高度，凸凹模墩死。拉延成形完畢。機床上滑塊上行，彈簧頂銷頂出零件，取件。2021/6/27拉延模具分為三部分:上模（凹模）、壓邊圈、下模（凸模）2021/6/27上模（凹模）2021/6/27壓邊圈2021/6/27下模（凸模）2021/6/27氣頂桿凸模壓邊圈凹模2021/6/27２．雙動拉延模

雙動拉延模各部件在機床上的固定及導向。雙動拉延的凸模固定在壓機的內滑塊上，凸模與壓邊圈導向，壓邊圈固定在壓機的外滑塊上，壓邊圈與凹模導向，凹模固定在壓機的下工作臺面上。

雙動拉延沖壓時的動作。放上板料，定位。機床外滑塊下行，壓邊圈下行至凹模高度，凹模與壓邊圈壓緊料。內滑塊下行，凸模到達閉合位置，凸凹模墩死。拉延成形完畢。機床內滑塊上行，外滑塊上行。氣缸頂出零件，取件。2021/6/27凸模機床內滑塊機床外滑塊凹模氣缸壓邊圈材料定位器導板2021/6/273.拉延模的結構

1)、導向裝置：壓邊圈與凸模的導向，凸凹模的導向都是靠導板來完成的。

2）、限位與安全裝置：在壓邊圈上通常會設計出存對角線分布的二個工作螺栓和二個安全螺栓。工作螺栓來限制壓邊圈的工作行程，安全螺栓來保證操作的安全性。雙動拉延則是在凹模的四個安全平臺處設置四個行程限制器。

3）、安裝定位裝置：單動拉延模會在凸凹模的機床中心線上設計出四個中心鍵槽或者V型槽用于凸凹模在機床上的定位，雙動拉延模則設計在壓邊圈和凹模上。

2021/6/274）、快速定位：單動拉延模的凸模和雙動拉延的凹模都會利用機床的氣頂孔設置二處快速定位。尺寸結構如下：

機床氣頂孔2021/6/275）、研模用基準孔結構（CH孔）

CH孔應盡量設置在平面上（在斜面上最大不超過5°）。

6）、排氣孔：為了制件成形和便于制件取出，需在凸模和凹模的凹角及最后成形墩死部位設置多處排氣孔，外覆蓋件φ4-φ6，內覆蓋件φ6-φ8。凹模的凹角處的排氣孔還要套上排氣彎管防止灰塵、液體等雜物進入模具型腔造成模具的損壞。

7）、材料定位裝置：為了防止材料在模具上竄動，需要在前側、左側和右側設置材料定位器，雙動拉延是置于下模上；單動拉延是置于壓邊圈上。

8）、墊塊：在拉延模的設計中，會在壓邊圈、凸模平臺面上平均設置出平衡墊塊，墩死墊塊。也會在托桿承接面上設置托桿墊塊。2021/6/279）、制件頂出裝置：單動拉延的頂出一般在壓邊圈的拉延筋凹角處平均設置彈簧頂銷，雙動拉延在凹模設置氣缸頂出。彈簧頂銷氣缸2021/6/2710）、到底標記銷：拉延過程中一般來設置到到底標記銷來驗證拉延是否到位。對于左右合并件的拉延，左右標記銷可以代替到底標記銷的驗證。2021/6/27三、修邊沖孔模具根據(jù)成形工藝的需要，成型時需要把本來有的孔，或者二段面連接起來，這樣成型完畢后要進行修邊和沖孔的處理。修邊沖孔模分為上模和下模。上模如下圖：2021/6/27下模如下圖：2021/6/27沖裁力PP=Ltσb（N）

P：沖裁力（N）

L：沖裁輪廓長度（mm）

t：板厚（mm）

σb：抗拉強度（σb=350N/mm2）卸料力卸料力因料厚、形狀等的不同而各異，一般取沖裁力的2～6%。（常取5%）間隙選取原則落料尺寸取決于凹模尺寸（基準側），間隙取在凸模上；沖孔尺寸取決于凸模尺寸（基準側），間隙取在凹模上。

2021/6/27

修邊接刀刃口材料及熱處理鍛造鑲塊形式：Cr12MoV——整體淬火HRC58-62（適用于t≥1.5mm模具）鑄造鑲塊形式：7CrSiMnMoV——火焰淬火HRC58-62（適用于t＜1.5mm模具）

2021/6/27

從刃口到圓筒凹模（凹模套）外圈為止的最小距離為5，圓筒凹模下的壁厚最小距離為25：

形狀孔的圓筒凹模上必須防轉2021/6/27

傾斜面沖孔孔徑與最大傾斜角

圓筒凹模形狀

2021/6/27修邊沖孔模模具結構導柱汽缸導板廢料刀彈簧下模上模廢料盒沖頭2021/6/271、修邊沖孔模的導向。修邊模下模與上模用導柱或者導柱加導板直接導向，壓料芯與上模用導板導向。2、限位與安全裝置：在壓料芯上通常會設計出存對角線分布的二個工作側銷和二個安全側銷。對于模具尺寸比較小的則設置工作螺栓和安全螺栓。工作側銷安全側銷廢料盒廢料滑板工作側銷、螺栓來限制壓料芯的工作行程，安全螺栓來保證操作與維修的安全性。2021/6/273、安裝定位裝置：修邊沖孔模的安裝定位裝置同拉延模。4、制件定位：修邊沖孔模的定位一般是靠拉延后形成的曲面來定位的。5、制件的取出裝置：制件的取出一般為機械杠桿頂出和氣動元件頂出這二種方式。氣動元件一般用汽缸。機械杠桿頂出2021/6/27四、翻邊整形模具

在做成型類模具時侯我們?yōu)榱说玫胶玫某尚图ǔ捎梅忾]的型腔面進行拉延，在零件的邊緣我們通常會建工藝臺階面，工藝包等一些工藝措施來輔助成型。成型完畢后在這些邊緣處我們要進行翻邊和整型工藝得到合格的覆蓋件。翻邊整形模通常包括單活和雙活二種。單活翻邊整形通常指制件一個方向的翻邊整形，即上翻（整）或者下翻（整）。雙活翻邊整形是指制件二個方向的翻邊整形，即上下都要翻（整）。導向裝置：壓料芯與下模座的導向，上下模的導向都是靠導板來完成的。限位與安全裝置：在壓料芯或者退件芯上通常會設計出存對角線分布的二個工作側銷和二個安全側銷。對于模具尺寸比較小的則設置工作螺栓和安全螺栓。2021/6/27

安裝定位裝置：修邊沖孔模的安裝定位裝置同拉延模與修邊沖孔模。

制件定位：修邊沖孔模的定位一般也是靠拉延后形成的曲面來定位的，或者用型面加制件上的孔來定位的。

制件的取出裝置：制件的取出一般為在不工作的部位加開空手槽、機械杠桿頂出、氣動元件頂出和直接用手工方式取出這四種方式。2021/6/27五、斜楔模具

在修邊沖孔時有些邊或者面因為角度不夠，不能通過垂直修邊、沖孔，則需要利用在斜楔上安裝修邊刀、沖孔沖頭的方法來解決。在翻邊整形時有些邊或者面因為角度不夠，不能通過垂直翻邊、整形的工藝來解決的話。則利用在斜楔上安裝翻邊、整形鑲塊的方法來解決。斜楔種類：斜楔一般分為水平斜楔、傾斜斜楔、吊楔、雙向斜楔這四種斜楔方式。

2021/6/27

水平斜楔是最基本的斜楔形式，是將沖壓件需傾斜放置沖壓轉化成正常放置，垂直方向加工的生產方式。

傾斜斜楔（水平斜楔不能加工時采用)。

方向傾斜較大，用傾斜斜楔不能加工時使用吊楔。

斜楔在工作完畢后靠斜楔內的回程彈簧，自動回到起始位置。作為斜楔滑塊回位力有如下幾種方式：彈簧、聚氨酯橡膠、氣缸、氮氣彈簧2021/6/27幾種斜楔的工作原理水平斜楔傾斜斜楔逆向傾斜斜楔2021/6/27六、寶麗龍

寶麗龍是消失模的俗成，是泡末通過數(shù)控加工，切割部件，然后用膠水粘貼起來的與模具成{1：（1+縮水比）}模型。通過澆鑄寶麗龍來得到鑄造模具實體，再經過數(shù)控加工需要配合的面來達到沖壓使用要求。2021/6/271、拉延模壓板槽上模/凹模壓邊圈墩死塊下模座頂桿腿凸模平衡塊鋼板?；A知識2021/6/272、成型模上模板吊耳導柱導套下模板擋料板限位器模柄成型凹模成型凸模壓板槽2021/6/273、修邊沖孔模下模板吊耳下模墊板導柱導套壓板槽修邊凸模彈簧卸料板修邊凹模上模墊板上模墊板上模板2021/6/274、鋼板模的技術要求4.1、沖孔以凸模為基準，落料以凹模為基準；4.2、模具的閉合高度由沖床的最大裝模高度和裝模高度調節(jié)量決定，并在設計時需給出5~10mm的安全余量；4.3、行程限位器布置在模具下平面的左小角和右上角，并且要和上模U槽保持20mm左右的間距；4.4、上下模板的材質選用45、Q235,厚度50mm以上；4.5、定位與取件：落料沖孔模采用浮動銷或固定擋料定位，成形類模具優(yōu)先采用孔定位，也可以采用型面及輪廓定位，要保證板料定位準確平穩(wěn)；4.6、廢料排出：廢料盡量排進機床中心的漏料孔中；4.7、模具裝夾：一般情況下，下模不開“U”形槽，上模開“U”形槽或者模柄裝夾，優(yōu)先選用“U”形槽；附“U”形槽規(guī)格圖：4.8、具有單側不對稱工序內容的模具要設計平衡側向力裝置；4.9、模具材料及熱處理；4.10、沖裁的吃入量：沖孔凸模的吃入量按3~5mm，落料和修邊刃口吃入量原則上吃入2~3mm；2021/6/27目錄第一部分：沖壓工藝介紹第二部分：沖壓鑄造模具/鋼板模具知識第三部分：沖壓件主要質量缺陷及防止第四部分：機械壓力機基礎知識第五部分：沖壓新技術2021/6/27

沖壓件常見缺陷毛刺過大、變形、表面劃傷、沖孔帶料、塌陷、尺寸不符、少孔、縮頸、開裂、起皺、疊料、拉毛、波浪、鼓包、凹坑、麻點、翻邊不垂直、翻邊高度不一致、翻邊拉毛、翻邊裂等2021/6/27一、落料沖孔（修邊）沖壓件缺陷產生原因解決辦法毛刺凸凹模間隙過?。蝗锌谶^鈍調整間隙，打磨刃口少邊上料不到位；定位裝置松動重新調整緊固定位少孔沖頭折斷；沖套堵死做好模具保養(yǎng)表面有劃痕操作時有拖、拉等現(xiàn)象按規(guī)程作業(yè)2021/6/27質量缺陷：修邊毛刺、修邊帶料、少孔、孔毛刺修邊毛刺：主要是由于刀口間隙過大和過小，刀口間隙不均修邊帶料：修邊刀口間隙過緊，潤滑不當造成少孔：沖頭折斷、沖頭長度不夠，沖套堵塞等孔毛刺：沖頭或沖套崩刃、沖頭與沖套間隙過大或過小修邊（TR

）、沖孔（PI）2021/6/27二、拉延沖壓件缺陷產生原因解決辦法開裂/縮頸1.壓料力太大1.減小外滑塊的壓力2.凹模口或壓料筋槽的圓角半徑太小2.加大有關的圓角半徑3.壓料筋布置不當或間隙太小3.調整壓料筋的數(shù)量、位置和間隙4.壓料面的光潔度不夠4.提高光潔度5.潤滑不足5.改善潤滑條件6.坯料放偏6.使坯料正確定位，必要時加預彎工序7.坯料尺寸太大7.減小坯料尺寸8.坯料質量不符合要求8.更換材料9.局部形狀變形條件惡劣9.加工藝切口或工藝孔，或改變拉深件的局部形狀2021/6/27故障現(xiàn)象：側圍外板OP10門洞內三角部位出現(xiàn)開裂過大在后序無法切除造成制件報廢A21側圍外板B14側圍外板S21側圍外板2021/6/27故障分析：模具壓邊力不當導致板料成型中流動不均勻；針對壓邊力分析出以下因數(shù)：1.板料在OP10模具上定位后門洞內的壓料邊不足，造成各邊的走料不平衡2.局部外滑塊壓邊力太大3.凸模內壓料芯里面的氮氣缸壓力不足4.門洞的壓料面上的拉深筋布置不合理5.壓料面著色差關鍵問題：能清楚判斷出兩邊料流的走勢，知道是哪邊壓力相對來說小，從而造成兩邊走料不均衡引起開裂。2021/6/27我的理解：就如一張紙，用一只手掌壓住紙的半邊，另一只進行撕扯另一半邊造成的撕裂。2021/6/27解決方案：通過變相的在門洞的壓料面相應位置上墊砂布進行嘗試調試，發(fā)現(xiàn)開裂現(xiàn)象消除；下線對其進行焊補增高或重新增加一條拉延筋。增高原有拉延筋在原有拉延筋的前面重新增加一條拉延筋2021/6/27沖壓件缺陷產生原因解決辦法起皺1.壓料力不夠1、加大壓料力2.壓料面“里松外緊”2.修磨壓料面，消除“里松外緊”現(xiàn)象3.凹模口圓角半徑太大3.減小圓角半徑4.壓料筋太小或布置不當4.增加壓料筋，或改變其位置5.潤滑油次數(shù)太頻，或涂刷位置不當5.適當減小潤滑油，并注意操作6.坯料尺寸太小6.加大坯料尺寸7.坯料定位不穩(wěn)定7.改善定位，必要時加預彎工序8.壓料面形狀不當8.修改壓料面形狀2021/6/27制件外邊緣起皺嚴重，影響產品質量2021/6/27沖壓件缺陷產生原因解決辦法劃傷1.壓料面的光潔度不夠1.提高光潔度2.凹模圓角的光潔度不夠2.提高光潔度3.鑲塊的接縫間隙太大3.消除鑲塊的間隙4.坯料表面有劃痕4.更換材料5.潤滑劑質量低5.改善潤滑條件2021/6/27沖擊線：上模下降，使材料與壓邊圈保持接觸狀態(tài)。接著，當材料開始流入時，模具與材料的摩擦狀態(tài)從靜摩擦轉移。材料剛剛開始流入之前的靜摩擦力很大，材料彎曲部分引起加工硬化和使料厚減薄，但這一部分，隨著材料的流動由靜摩擦轉變?yōu)閯幽Σ翣顟B(tài)，摩擦阻力大幅度減小，因此，原來的彎曲形狀沒有被拉直，而作為沖撞痕線而遺留下來。沖壓件缺陷產生原因解決辦法沖擊線1.由于凹模圓角半徑（rd）產生的沖撞痕線。進行階梯形拉深時，rd要盡可能大。為了防止沖撞痕線和拉深傷痕，rd要認真進行研磨，能同時進行鍍硬鉻，TD處理（豐田擴散法）等表面硬化處理，效果更佳。要求：rd/t≥8～20如果要把修邊后的凸緣去掉，凹模內壁應制成錐形。將沖撞痕線從制品重要表面避開。2.由于凸模圓角半徑（rp）而引起的沖撞痕線不使凸模底部材料流動。使材料流入均衡，不使凸模下面材料流動。將凸模圓角半徑（rp）增大。將凸模圓角半徑盡可能增大，沖撞痕線就會變淺。要求rp/t≥20。2021/6/27沖壓件缺陷產生原因解決方法拉毛模具硬度不夠對模具進行表面處理模具型面有沙眼仔細檢查鑄件型面不順過渡不圓滑拋光模具表面2021/6/27三、翻邊沖壓件缺陷產生原因解決方法翻邊不垂直凹凸模間隙過大調整間隙翻邊開裂凹凸模間隙過小；形狀有突變調整間隙；前期工藝考慮翻邊拉毛刃口有傷痕；表面有雜物檢查模具狀態(tài)翻邊高度不一致凹凸模間隙不均；定位不穩(wěn)調整間隙，緊固定位2021/6/27

翻邊（FL）、整形（RST）缺陷：翻邊不垂直、翻邊高度不一致、翻邊拉毛、翻邊裂等

(1)翻邊不垂直→凸凹模間隙過大(2)翻邊高度不一致→凸凹模間隙不均勻；定位不準；落料件尺寸不準(3)翻邊拉毛→刃口有傷痕；零件表面有雜質；刃口硬度太低(4)翻邊裂→修邊時毛刺大；凸凹模間隙太小；翻邊處形狀有突變；

2021/6/27

在冷沖壓生產中，造成質量問題的因素有很多，如沖壓設備故障或維修不當、沖模安裝與調整產生問題、違反操作規(guī)程、原材料的質量低劣和工藝安排不當都可能出現(xiàn)質量問題，甚至造成廢品，為防止沖壓生產質量問題的產生，應采取以下措施：1）原材料必須與制件規(guī)定的技術要求相符合，對于坯料尺寸和表面質量要求比較高的制件，應進行檢驗，使用代用材料一定要得到產品部門或使用部門的認可，絕不可自作主張。2）工藝規(guī)程中規(guī)定的各個環(huán)節(jié)必須嚴格遵守，不可隨意更改工序順序和遺漏某些輔助工序，做到嚴格執(zhí)行工藝紀律；3）全部工藝裝備應保證在完好正常的狀態(tài)下工作，特別是應經常觀察沖模磨損和安裝的狀況，根據(jù)生產批量大小和生產經驗，建立一套及時的維修和保養(yǎng)制度。四、保證冷沖生產質量的措施2021/6/274）生產中應建立嚴格的檢驗制度，一般有自檢、互檢和專檢三方面合起來。5）堅持實行文明生產制度，如工件和毛坯的傳輸應有合適的工位器具，以免壓撞制件表面，從而保證制件的表面質量和維持應有的制造精度。此外，在沖壓生產過程中應始終保持模具內部的清潔。

總之，在沖壓生產中質量問題會經常發(fā)生，應嚴格貫徹預防為主的方針。為了保證冷沖壓生產的質量，可以歸納為：制件結構合理、材料性能、尺寸和形狀合格；模具設計合理；制造精良、工藝設計合理和參數(shù)合適；壓力機設備完好并操作合理。2021/6/27目錄第一部分：沖壓工藝介紹第二部分：沖壓鑄造模具/鋼板模具知識第三部分：沖壓件主要質量缺陷及防止第四部分：機械壓力機基礎知識第五部分：沖壓新技術2021/6/27一、概述沖壓機械壓力機是汽車制造四大工藝中沖壓工藝最主要、最常用的設備之一。它主要是依靠壓力機的壓下能量作功于模具中的鋼板，使之成形，變成汽車車身的殼體。2021/6/27二、壓力機基本組成部分動力能源系統(tǒng)

包括電動機和飛輪。電動機提供動力源，飛輪起著儲存和釋放能量的作用。傳動系統(tǒng)

將電動機的運動和能量傳遞給工作機構。由帶傳動和齒輪傳動等機構組成。工作機構

壓力機的工作執(zhí)行機構。一般為曲柄滑塊機構，由曲軸、連桿、滑塊等零件組成。支撐部件

如機身等。連接和固定零部件，保證他們的相對位置和運動關系。工作時機身要承受全部的工藝力。2021/6/27操作與控制系統(tǒng)

主要包括離合器、制動器、電子電器檢測控制裝置等。輔助系統(tǒng)與附屬裝置

包括氣路系統(tǒng)、液壓、潤滑系統(tǒng)、氣墊、快速換模裝置等。二、壓力機基本組成部分滑塊齒輪機構立柱底座橫梁移動工作臺2021/6/27

2021/6/27三、壓力機的傳動壓力機的主傳動系統(tǒng)布置在橫梁內：1、一級傳動為“M”型多契帶傳動主電機通過多契帶將能量傳給飛輪2.二級傳動為人字齒輪傳動飛輪旋轉將能量傳給高速軸再傳給人字齒輪3.三級傳動為人字齒或直齒輪傳動人字齒輪傳給直齒或人字齒，使偏心輪通過連桿傳給滑塊進行直線往復運動2021/6/272021/6/272021/6/27四、壓力機工作原理電動機飛輪離合器人字齒+直齒=齒輪系導柱、導套滑塊曲柄連桿機構圓周運動直線運動高速低速電能機械能2021/6/27五、壓力機的常用術語“L”字母代表多連桿“D”字母代表雙動數(shù)字“4”代表四點的意思“1250”代表內滑塊公稱力12500KN“750”代表外滑塊公稱力7500KN“B”代表改進代號4700、2500代表滑塊、移動工作臺面尺寸LD4-1250/750B-4700-2500LS4-2000E-4600-2600？？？題目2021/6/27LD4-1250/750B-4700-2500閉式四點雙動拉伸壓力機LS4-2400閉式四點單動壓力機2021/6/27JE39-1000J36-J31-“J”字母代表機械式壓力機“E”字母代表改進代號“3”數(shù)字代表閉式框架“9”數(shù)字代表四點“6”數(shù)字代表雙點“1”數(shù)字代表單點2021/6/27LS4-2000E-4600-2600“S”字母代表單動“2000”代表單滑塊公稱力20000KN“E”代表改進代號4600、2600代表滑塊、移動工作臺面尺寸2021/6/272021/6/27

六、壓力機的主要參數(shù)

壓力機的技術參數(shù)反映了壓力機的工藝能力、應用范圍、生產率等指標，是正確選用壓力機的主要依據(jù)。

1、公稱壓力及公稱壓力行程：壓力機在結構上能夠完全地承受的最大容許沖壓能力；即，滑塊離下死點到某一特定距離時，滑塊所容許承受的最大作用力。此特定距離稱為公稱壓力行程。例如：LS4-2000E型壓力機滑塊在距離下死點13mm時，允許滑塊承受20000KN的作用力；即公稱壓力行程為3mm，公稱壓力為20000KN。2021/6/27

2、滑塊行程滑塊從上死點到下死點所經過的距離。它的大小隨工藝用途不同和公稱壓力不同而不同?；瑝K滑塊上死點滑塊下死點1234四連桿機構2021/6/273、滑塊行程次數(shù)

滑塊行程次數(shù)是指滑塊每分鐘從上死點到下死點，然后再回到上死點所往復的次數(shù)。單位為：spm，每分鐘的沖程次數(shù)。

2021/6/27七、壓力機的組成詳解壓力機大致有以下幾個部分組成:1、橫梁；2、主傳動系統(tǒng)；3、離合器、制動器；4、滑塊、滑塊調整機構；5、立柱；6、底座；7.移動工作臺；8.氣墊、閉鎖；9.電氣系統(tǒng)；10.氣動、液壓系統(tǒng)；11.潤滑系統(tǒng)。2021/6/27機身

機身由一個底座、四個立柱組成，與橫梁通過四個穿過機身四角的拉緊螺栓予緊后組成一個足夠承受沖擊力的剛性整體。底座上面安裝移動工作臺及其定位裝置、固定制子、導軌板。底座內部有拉伸墊（氣墊閉鎖）、拉伸墊頂冠。立柱滑塊2021/6/27立柱的通常布置

右前立柱裝有操作按鈕站、觸摸屏，每條線的第一臺還配備有噸位顯示器。是整個壓力機操作與控制的樞紐。噸位顯示器參數(shù)銘牌觸摸屏操作按鈕站2021/6/27立柱的通常布置

左前立柱裝有組合閥控制板及空氣管路，總氣源的壓縮空氣經組合控制閥控制板分成若干支路到各執(zhí)行部位；另外，在立柱的正面，有顯示總氣源壓力的壓力表調壓閥壓力表總氣源壓力表2021/6/27立柱的通常布置左后立柱裝有間歇潤滑控制板（有拉伸墊時）、平衡器管路、橫梁回油管，滑塊回油裝置等。2021/6/27

部分壓力機在右后立柱內，也有一些需要操作人員調整的閥。部分壓力機右后立柱內有氣墊快速進氣、平衡器增壓泵進氣管路，工作臺氣源閥等部分壓力機左后立柱內有氣墊潤滑閥、潤滑流量調節(jié)閥等立柱的通常布置2021/6/27警示每個立柱上都有一個急停按鈕。若要壓機緊急停止，可以就近通過遮擋光電保護裝置、拍急停按鈕等手段來實現(xiàn)。急停設施是操作者人身安全的保障，“大家要象愛護自己的眼睛一樣保護它！”急停光電保護光電保護2021/6/27橫梁主傳動

橫梁安裝在立柱上面，壓力機的主傳動齒輪、軸、偏心體、連桿、導柱等封閉在橫梁體內。主傳動共計分三級減速，第一級為M型多楔帶傳動，第二級為高速級齒輪傳動，第三級為低速級齒輪傳動。橫梁主傳動是壓力機的動力，其壓力機設計制造的精髓部分。其涉及的內容與專業(yè)知識比較密切。2021/6/27橫梁頂部(俯視圖)制動器本體主左分油器離合器制動器氣包微調制動器液壓螺母2021/6/27離合器.制動器

壓力機離合器和制動器是用于電動機和飛輪連續(xù)轉動情況下，使壓力機曲柄連桿機構運動或者停止。因此離合器和制動器是保證壓力機正常工作不可缺少的傳動部件，而兩者又必須是密切地配合和協(xié)調地工作。

離合器制動器離制氣包2021/6/27滑塊

模具上模就是固定在滑塊上。在沖壓行程中，滑塊上下平穩(wěn)的運動?；瑝K固定上模2021/6/27部分壓力機滑塊內有上氣墊。部分壓力機滑塊內還有模具夾緊裝置。部分壓力機還有上模快速夾緊裝置。上墊板上墊板夾緊裝置2021/6/27

滑塊內有液壓保護裝置。液壓保護是設備的重要保護裝置。液壓保護裝置由液壓墊、油箱、管路及調壓閥、壓力表組成。液壓保護油箱是由操作人員檢查加油的，加油一定要小心！油箱在這里面2021/6/27

滑塊與立柱之間是導軌接觸，接觸面有潤滑油冷卻、潤滑。立柱上在每個導軌的下面都有接油盒，接油盒回油到主油箱?；瑝K導軌接油盒接油盒里不允許放手套、飲料瓶、刷子！2021/6/27滑塊與橫梁、立柱之間，有平衡器?？梢苑乐巩敾瑝K向下運動時，因其自重而迅速下降，使傳動系統(tǒng)中的齒輪反向受力而造成沖擊和噪音；可以消除連桿與滑塊間的間隙，減少受力零件的沖擊和磨損；可以降低裝模高度調整機構的功率消耗；可以防止因制動器失靈或連桿折斷時，滑塊墜落而產生事故。平衡器2021/6/27工作臺模具的下模固定在工作臺上。壓力機的工作臺可以移動，用來方便、快速的更換模具。工作臺開動時，應看著隨行電纜或隨行氣管！2021/6/27

為了保證沖壓件的精度，工作臺面與滑塊的下平面的平行度要求很高。

對工作臺的臺面要求經常清擦，對工作臺的下面的軌道要經常認真的清擦。（一點點廢料墊在工作臺的下面，都可能對沖壓件的精度產生影響）2021/6/27

工作臺有夾緊裝置固定在壓力機的底座上。夾緊狀態(tài)放松狀態(tài)夾緊器里進廢料啦！2021/6/27電氣

壓力機的電柜大都放在電柜平臺上。電柜是壓力機控制的核心部分，操作人員不允許動電柜里的任何元器件。但電柜平臺一定要保持清潔。2021/6/27

機械壓力機的悶車

機械壓力機傳動系統(tǒng)的突出特點是帶有一個慣量很大的飛輪。這與機械壓力機的工作特性有關。與一個行程相比，真正沖壓制件的時間是很短的，而所付出的能量卻很大。這部分能量大部分靠飛輪的速降來付出。此時，電動機的作用就是使飛輪在非工作區(qū)間內恢復轉速，儲備能量以便繼續(xù)工作。

在慣量的飛輪付出能量作功。但是，當壓機由于某種原因發(fā)生“悶車”（超載）時，這部分能量的瞬時釋放，如果處理不當，又會給整個壓機造成損害。為減小飛輪尺寸，機械壓力機中飛輪均安裝在高速小齒輪軸上。

當壓力機的裝模高度調的過小時，可能造成悶車。注意2021/6/27目錄第一部分：沖壓工藝介紹第二部分：沖壓鑄造模具/鋼板模具知識第三部分：沖壓件主要質量缺陷及防止第四部分：機械壓力機基礎知識第五部分：沖壓新技術2021/6/27一、同步工程（SE）的由來

所謂同步工程(Simultaneousengineering簡稱SE)對產品開發(fā)及其相關過程進行并行、一體化設計的一種工作模式。1.同步工程（SE）簡介同步工程2021/6/27串行工程

傳統(tǒng)汽車車身開發(fā)工作一直采用串行工程的方法，造成前后脫節(jié),由于不能在過程中及早考慮工藝規(guī)劃、質量保證及制造工藝性等問題，使一些問題到后期才能暴露出來并加以解決，導致設計改動量大，產品開發(fā)周期長，產品成本高；在產品壽命周期中，錯誤發(fā)現(xiàn)的愈晚，造成的損失就愈大，沖壓SE將工藝規(guī)劃和制造工藝性等問題及時反饋給產品部門，將“錯誤”消滅在設計階段。

2021/6/272、沖壓SE的在車身開發(fā)中的作用2.1實現(xiàn)產品材料的合理定義

（a）產品簡圖

（b）材質為B170P1的分析結果

（c）材質為B340LA的分析結果

在模具開發(fā)過程,模具加工完成后,使用原產品定義材料無法沖壓出合格制件,增加了模具調試周期,甚至導致模具報廢,如果此時更換材料,車身碰撞將無法通過；在沖壓SE過程中,借助CAE分析軟件(Autoform,Pam-stamp)對產品材料定義的合理性進行驗證。2021/6/272.2實現(xiàn)產品結構的合理定義

（a）SE前整體制件形狀

（b）SE后分件制件形狀（c）SE后分件制件形狀

目前，大部分企業(yè)的產品設計人員對沖壓工藝考慮較少，導致很多產品結構設計不合理，造成材料利用率下降，成本上升；同時，會造成模具結構的復雜，給模具調試和維修帶來不利因素，在沖壓SE過程中，對制件的結構合理性進行分析，將信息反饋給產品設計部門,實現(xiàn)產品結構的合理定義。

2021/6/272.3沖壓SE以實現(xiàn)產品的合理定義來提高材料的利用率

（a）SE前制件形狀（b）SE后制件形狀

圖（a）產品分塊不合理影響了材料利用率的提升，在我們建議下，產品部門經過對產品分塊的重新優(yōu)化，改為圖（b），材料利用率提高了3%。2021/6/272.4沖壓SE可實現(xiàn)產品成形工藝性的驗證

在汽車模具開發(fā)中，大件的模具結構復雜，裝配及調試周期長，如果大件的成形工藝性在未得到驗證前便投入模具的設計與制造，勢必給后期生產及調試帶來巨大的風險，沖壓SE可對大型制件成形工藝性驗證，以減少開模的風險。（a）產品簡圖

（a）模面

（b）板料線及筋線（c）CAE分析結果確定工藝方案制作模面確定分模線確定拉延筋線確定板料線板料線CAE分析2021/6/27

資料表明，汽車質量每減輕1%，燃油消耗下降0.6%~1.0%；鋼板約占轎車材料的75%，車身質量約占整車質量的25%~30%，隨著油價的上漲，車身輕量化將成為眾多廠家追逐的目標，促使車身輕量化的技術將會得到突飛猛進的發(fā)展。二、沖壓現(xiàn)代化生產新技術一）車身輕量化的技術2021/6/271、激光拼焊板技術的應用

激光拼焊板是將幾塊不同材質、不同厚度、不同涂層的鋼材焊接成一塊整體板，以滿足零部件對材料性能的不同要求。該工藝其中的優(yōu)點有：⑴減少了結構件質量以實現(xiàn)車身輕量化；⑵減少結構件數(shù)量；另外，國內首家生產激光拼板的蒂森克虜伯公司在武漢成立，一汽寶友公司是目前國內最大的激光拼焊板加工企業(yè)。2021/6/27★激光拼焊板的技術優(yōu)勢減少工件數(shù)量，從而：減少加工環(huán)節(jié)降低生產成本降低工件重量，從而降低整車重量提高工件質量(減少累計公差)提高車身碰撞安全性能2021/6/27★激光拼焊板的技術優(yōu)勢之一典型工件:“轎車前縱梁”1.減少工件數(shù)量，從而：減少加工環(huán)節(jié)降低生產成本傳統(tǒng)工生產工藝(9個沖壓件，經過120個焊點裝焊而成)采用激光拼焊板后的工藝(3張料片拼焊成一張拼焊板，然后沖壓成形)2021/6/27★激光拼焊板的技術優(yōu)勢之二典型工件:“轎車車門內板”2.降低工件重量，從而降低整車重量鉸鏈安裝位置2021/6/27★激光拼焊板的技術優(yōu)勢之三3.提高工件質量(減少累計公差)典型工件:“轎車前縱梁”傳統(tǒng)工生產工藝(9個沖壓件，經過120個焊點裝焊而成)采用激光拼焊板后的工藝(3張料片拼焊成一張拼焊板，然后沖壓成形)2021/6/27★激光拼焊板的技術優(yōu)勢之四4.提高車身碰撞安全性能典型工件:“轎車前后縱梁”,“轎車前地板”,“轎車前后輪罩”,“轎車中立柱”等……2021/6/274.提高車身碰撞安全性能典型工件:“轎車前后縱梁”,“轎車前地板”,“轎車前后輪罩”,“轎車中立柱”等……上海大眾“波羅”“中立柱”2021/6/27激光拼焊件在車身上的分布2021/6/27減少結構件數(shù)量的案例減少了鉸鏈加強板，重量有一定程度的減少。2021/6/27奇瑞采用激光拼焊工藝的案例M11前縱梁，與普通焊接方式相比，重量有一定程度的減少。2021/6/272、高強度鋼板的應用

隨著油價的上漲以及人們對安全需求提高，減薄增強是汽車用鋼板的發(fā)展趨勢，因而，高強度鋼板將會得到更加普遍的應用。資料表明，20世紀80年代初，美、日等國家開始將高強度鋼板用于車身的生產；高強度鋼板可以減輕零件質量，提高整車碰撞的安全性，提高零件的外觀質量和抗凹性.

目前，我公司應用較多的雙相鋼和析出強化鋼。2021/6/27高強板大量應用的產品背景碰撞安全法則的提高特別是歐洲小型車的吸能要求耐久性要求油價的提升小發(fā)動機日受關注輕量化趨勢2021/6/27國外高強板料的制造技術日趨完善；鈑金成型技術亦有大幅度提高高強板大量應用的產品背景國內超高強度鋼板的開發(fā)還不成熟，鈑金分析與國外水平還存在差距。2021/6/27高強板成型的特點高強度鋼板的成形性能高強度鋼板的定義2021/6/27高強板成型的特點高強度鋼板的成形性能高強度鋼板的成形特點：

高的抗拉強度，成形力隨著抗拉強度的增加而增加；含碳量和合金元素的增加，降低了材料的成型性能；高的抗拉強度，回彈量也相應增加；深拉伸時，高的成形力和變形量，將增加起皺的可能性；高的材料剪切強度，剪切力增加。2021/6/27高強板成型的特點高成本高耗材的長周期的模具開發(fā)高標號鋼特殊處理保證模具表面的光潔度，Ra≤0.2μm；超高強度鋼板變形劇烈的部位局部需鑲嵌陶瓷。表面處理與模具使用壽命的關系2021/6/27高強板成型的特點高成本高耗材的長周期的模具開發(fā)產品的特殊處理2021/6/27高強板成型的特點高成本高耗材的長周期的模具開發(fā)特別工藝:1,熱成型2021/6/27高強板成型的特點高成本高耗材的長周期的模具開發(fā)特別工藝:2,回彈補償試制高強度鋼板回彈補償試制過程

高強度鋼成形機理還未出現(xiàn)重大突破，軟模試制是目前有效的手段！2021/6/27高強板成型的特點高噸位壓機及伺服壓機增加壓邊力及成形力，控制回彈。日韓經驗:一點五倍所需壓力伺服壓力機或油壓（保壓時間長，壓邊力穩(wěn)定）2021/6/27高強板成型的特點產品沖壓焊裝的高度合作是產品高質量的保證回彈無法補償產品無法成型一切工藝(包括產品)向高耗工藝讓步沖焊合作是高品質車身的保證！2021/6/27中國高強鋼現(xiàn)狀板材成型特性不穩(wěn)定(特別是高于590兆帕)寶鋼大于590兆帕的鋼板很不穩(wěn)定，給生產和車身質量帶來不確定因素！（與湖南大學的博士交流的結果也是如此。）2021/6/27

日韓目前車身應用普遍的為440～590MPa，新雅閣的高強度鋼板的應用

48%（與M11等車型相近）；日韓車身強度主要依靠結構設計和吸能材料的應用達到5星的NCAP；超高強度鋼板的使用，沖壓工藝的要求使得制件結構設計弱化；建議公司車身設計上學習日韓的模式，減少超高強度鋼板的應用；高端細分市場可以采用部分超高強度及熱成型，以彰顯科技，提高品牌美譽度。建議措施2021/6/27雙相鋼

Dualphasesteel組織由鐵素體和馬氏體組成，強度由馬氏體硬度和馬氏體的量決定。雙相鋼的強度可達TS450-1000MPa。主要用于結構件和安全件。寶鋼牌號：B300/500DP、B340/590DP、B400/780D等。應用實例J18縱梁B340/590DP代表什么含義?2021/6/27

屈服強度一般在260-550MPa，為低碳鋼，除通過Si、Mn固溶強化外，添加Nb、V、Ti等微合金化元素。優(yōu)點是晶粒細，好焊接。寶鋼的牌號如：B340LA、B410LA等。J19后背門多個加強板。B340LA代表什么含義?析出強化鋼

precipitationstrengthening2021/6/273、熱沖壓成形技術

板材熱成形是將坯料加熱到再結晶溫度以上某一適當溫度，使板料在奧氏體狀態(tài)時進行成形，降低板料成形時的流動應力，提高板料的成形性。該工藝其中的優(yōu)點有：優(yōu)化零件集成，減少零部件數(shù)量，有非常顯著的減重效果。2021/6/27熱沖壓成形技術的應用驅動因素輕量化減重、節(jié)能、降耗舒適性BIW具有較高的強度剛度和NVH特性安全性車型具有較高的耐撞性能熱沖壓成形技術1、成形性差、容易開裂；2、成形精度差，回彈大，容易產生各種表面缺陷；3、所需設備噸位大；4、超高強度鋼板制造困難；高強度鋼板成形的瓶頸問題未解決2021/6/27落料預成形加熱沖壓成形去氧化皮激光切邊沖孔涂油（防銹處理）保壓（使零件形狀穩(wěn)定）熱成形的工藝流程熱沖壓成形技術的工藝流程及工作原理1）熱成形技術的工藝流程冷卻階段成形階段加熱階段熱沖壓成形的3個重要環(huán)節(jié)2021/6/27成形前常溫下高強度硼合金鋼板強度500-600MPa；成形后強度超過1500MPa，提高了200％-300％；稱為沖壓硬化技術2021/6/272）熱沖壓成形的工裝及設備加熱爐熱沖壓成形的工裝模具壓力機及機械手2021/6/273）熱沖壓成形技術的工作原理加熱階段:板料均勻奧氏體化成形階段:較高的成形速度.冷卻階段:臨界冷卻速度27℃/S2021/6/27圖（3）熱成形件微觀組織圖（1）硼鋼相變轉變圖圖（2）加熱過程中強度、延伸率示意圖圖（4）熱成形件

超高強度錳硼鋼板常溫下強度為500～600MPa，加熱使之奧氏體化后，迅速送入帶有冷卻系統(tǒng)的模具內沖壓成形，同時被模具冷卻淬火，其微觀組織由奧氏體轉變成馬氏體，發(fā)生相變強化，強度可提高3倍以上，高達1500～2000MPa，可制備出超高強度車身沖壓件。2021/6/27熱沖壓成形件的結構特點Roof-bows1.零件外形特征上無需翻邊結構；2.零件外形特征上無需加強筋；3.熱成形零件的材料厚度可以減??；4.滿足成形性要求；2021/6/27應用熱沖壓成形件的優(yōu)劣勢熱沖壓成形件冷沖壓成形件☆得到超高強度的車身零件；☆減輕車身重量（零件減薄和加強板數(shù)量的減少）；☆提高車身安全性（特別是側碰性能）、舒適性；☆改善沖壓成形性；☆控制回彈、提高零件尺寸精度；☆零件外形設計簡單；☆提高焊接性、表面硬度、抗凹性和耐腐蝕性能；☆降低壓機噸位要求；熱冷沖壓件的斷面對比1）應用熱沖壓成形件的優(yōu)勢2021/6/27瑞典APT熱沖壓成形生產線☆生產節(jié)拍相對要慢一些；☆熱沖壓模具價格較高、能耗較大；☆采用非鍍層鋼板進行熱沖壓時，工作環(huán)境相對惡劣；☆熱沖壓生產線的投資較大；☆作為一個新興技術，存在技術封鎖和壟斷；2）應用熱沖壓成形件的劣勢2021/6/27用于熱沖壓成形的材質成分及性能變化對比USIBOR1500的化學成分(%)CMnCrB0.221.20.150.002USIBOR1500熱沖壓前后的抗拉特性強度屈服強度(MPa)抗拉強度(MPa)延伸率(%)數(shù)值39461526130015308低碳硼合金鋼22MnB5的化學成分(%)CMnSiTiCrB0.221.200.200.030.150.002熱沖壓成形件在車身上的分布2021/6/27熱沖壓成形技術的發(fā)展現(xiàn)狀及國內的應用情況

超高強度鋼板熱成形技術已成為國外汽車制造業(yè)的熱門技術，發(fā)展非常迅速。德國、法國等工業(yè)發(fā)達國家走在前列，開發(fā)出多種熱成形超高強鋼，如Usibor1500、DB200等，并率先推出商品化生產線。法國的阿塞洛（Arcelor）公司、德國的蒂森-克虜伯（Thyssen-Krupp）、本特勒（Benteler）公司都擁有該項技術及成套生產線。2005年，阿塞洛公司為德國大眾(Volkswagen)汽車公司提供了6條生產線用于新型帕薩特（Passat）轎車高強度鋼沖壓件的生產。在美國，通用（GM）、福特（Ford）等汽車公司的多款高檔轎車也在應用該項技術來制造超高強度沖壓件。日本本田(Honda)公司運用該技術使其HondaCivic車型的白車身減輕質量20%。為滿足2004年以后歐洲更為嚴格的碰撞安全標準（NCAP）