《化學(xué)工業(yè)爐離心鑄造爐管彎制技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》

國際標(biāo)準(zhǔn)分類號ICS

中國標(biāo)準(zhǔn)文獻(xiàn)分類號CCS

中國石油和化工勘察設(shè)計協(xié)會團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)

T/HGJXXXXX—202X

化學(xué)工業(yè)爐離心鑄造爐管彎制技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

TechnicalSpecificationofbendingforCentrifugallyCastTubesof

ChemicalIndustryTubularFurnace

（征求意見稿）

202X-XX-XX發(fā)布202X-XX-XX實施

中國石油和化工勘察設(shè)計協(xié)會發(fā)布

1總則

1.0.1為促進(jìn)化學(xué)工業(yè)管式爐離心鑄造爐管彎制技術(shù)的進(jìn)步，規(guī)范化學(xué)工業(yè)管式爐離心鑄造爐管的彎制、

檢驗及試驗等，特制定本標(biāo)準(zhǔn)。

1.0.2本標(biāo)準(zhǔn)適用于直接火焰加熱的化學(xué)工業(yè)管式爐離心鑄造爐管采用感應(yīng)加熱彎制或爐內(nèi)加熱后彎

制，提出了離心鑄造爐管彎制前準(zhǔn)備、彎制、檢驗及試驗、標(biāo)記、包裝及防護(hù)、質(zhì)量證明文件的要求。

1.0.3本標(biāo)準(zhǔn)不適用于靜態(tài)鑄造彎頭及離心鑄造爐管采用其它工藝進(jìn)行的彎制。

1.0.4化學(xué)工業(yè)管式爐離心鑄造爐管的彎制前準(zhǔn)備、制造、檢驗與試驗、標(biāo)記、包裝與防護(hù)、質(zhì)量證明

文件等，除應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)外，還應(yīng)符合國家及行業(yè)現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

1

2術(shù)語和定義

2.0.1熱彎成形hotformedbending

爐管被加熱溫度在再結(jié)晶溫度以上，在外力作用下發(fā)生塑性彎曲變形的過程。離心鑄造爐管應(yīng)采用熱

彎成形工藝進(jìn)行彎制，熱彎成形的加熱方式包括感應(yīng)加熱和爐內(nèi)加熱兩種型式。

2.0.2彎制工藝評定bendingprocedurespecification(BPS)

為使所采用的彎管工藝滿足彎管外觀、表面、幾何尺寸、力學(xué)性能和金相組織等相關(guān)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的要求，

對擬定的彎制工藝進(jìn)行驗證性試驗，并對試驗結(jié)果進(jìn)行評價的過程。

2.0.3壁厚減薄率wallthinningrate

彎制前爐管備彎區(qū)外弧側(cè)（受拉側(cè)）中心線上實測密實層金屬厚度，和彎制后同一位置密實層金屬厚

度之差，與彎制前爐管備彎區(qū)外弧側(cè)（受拉側(cè)）中心線上實測密實層金屬厚度之比，用百分比表示。

2.0.4管段furnacetubessegment

采用離心鑄造工藝制造、無環(huán)向拼接焊縫的直管。

2.0.5最小密實層金屬厚度（M.S.W.）minimumsoundmetalwallthickness

離心鑄造爐管壁厚不包括外表面粗糙層（楊梅粒子）及內(nèi)壁疏松層的致密、有效金屬厚度的最小值。

2.0.6楊梅粒子bayberryparticle

離心鑄造管外表面粗糙層，以“楊梅表面”形態(tài)呈現(xiàn)。

2.0.7波高verticalheightofwave

彎管內(nèi)弧面兩相鄰波峰波頂（或褶皺峰頂）處管外徑的平均值與該兩波峰之間波谷谷底處管外徑的差

值，用h表示。

2.0.8波距distancebetweenthewavecrests

彎管內(nèi)弧面兩相鄰波峰波頂（或褶皺峰頂）之間的最短距離，用A表示。

2.0.9波浪度wavedegree

波高h(yuǎn)與鋼管外徑Do之比，用百分比表示。

2.0.10彎制工藝試件bendingproceduretestcomponent

按照擬定的彎制工藝制成，用以驗證彎制工藝是否滿足彎管質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的試制彎管。

2.0.11樣件bendingproceduretestcomponent

將彎制工藝試件沿管子軸線縱向剖分為兩個完全對稱的半管。

2.0.12附加工藝長度additionalprocedurelength

為滿足彎制工裝夾持的要求，在彎管展開長度的基礎(chǔ)上額外增加的管段長度。

2

3彎制前準(zhǔn)備

3.1原材料預(yù)檢和驗收

3.1.1彎管制造廠應(yīng)對原材料管段進(jìn)行質(zhì)量檢查和驗收。當(dāng)存在下列條件之一者應(yīng)進(jìn)行材料復(fù)驗，復(fù)驗

結(jié)果應(yīng)滿足相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計文件的規(guī)定。

1質(zhì)量證明文件的內(nèi)容或檢驗項目不完整；

2對材料的質(zhì)量有疑義；

3用戶/買方要求增加檢驗的項目；

4設(shè)計文件有規(guī)定。

3.1.2管段質(zhì)量證明文件至少應(yīng)包含以下內(nèi)容：制造廠名稱及商標(biāo)（如果有）、買方名稱、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號（如

果有）、鋼牌號、爐（批）號、交貨狀態(tài)、件號、數(shù)量、產(chǎn)品名稱、規(guī)格（直徑、最小密實層金屬厚度、

長度）、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)（技術(shù)規(guī)定）中所規(guī)定的各項檢驗報告（如化學(xué)成分、力學(xué)性能、無損檢測、金相低倍

組織、氣密性試驗、液壓試驗等）。

3.1.3同一爐（批）次的管段抽檢至少5%，且不少于4件，進(jìn)行驗證性材料鑒定（PMI），材料化學(xué)成分

應(yīng)符合《高溫承壓用離心鑄造合金爐管》HG/T2601及設(shè)計文件的規(guī)定。

3.1.4管段標(biāo)記內(nèi)容應(yīng)與質(zhì)量證明文件相一致，標(biāo)記宜距離管段端部約100mm處開始，標(biāo)記至少應(yīng)包含

鋼的牌號、爐（批）號、件號及規(guī)格。

3.1.5管段在下料切割時應(yīng)保存材料的原始標(biāo)記，無法保存原始標(biāo)記時，應(yīng)進(jìn)行標(biāo)記移植，標(biāo)記移植應(yīng)

符合下列規(guī)定：

1采用色碼標(biāo)記時，標(biāo)記用墨水應(yīng)為非水溶性墨水，墨水不含S、P、Cl、Pb、Zn、Sn等有害元素。

2移植的標(biāo)記應(yīng)位于便于識別的位置，必要時可在管端采用低應(yīng)力鋼印進(jìn)行標(biāo)記，彎管內(nèi)外弧區(qū)不

應(yīng)采用鋼印標(biāo)記。

3.1.6熱彎成形前，管段應(yīng)進(jìn)行外觀及表面質(zhì)量檢查，檢查結(jié)果應(yīng)滿足下列要求及設(shè)計文件的規(guī)定：

1外表面為鑄態(tài)交貨的爐管，表面必須清理到露出金屬表面能作目視檢查的程度。

2外表面為鑄態(tài)交貨的爐管，表面楊梅粒子應(yīng)均勻分布。

3爐管拼接接頭表面不得有裂紋、機(jī)械損傷、咬邊及未熔合等缺陷。

4內(nèi)表面應(yīng)采用機(jī)加工的方法去除內(nèi)壁疏松層，表面不得有尖銳劃痕，表面粗糙度應(yīng)滿足設(shè)計文件的

規(guī)定。

5外表面應(yīng)進(jìn)行100%液體滲透檢測或熒光檢測，無氣孔、縮孔、表面裂紋或其它任何鑄造缺陷。

3.1.7爐管應(yīng)采用壁厚正偏差的管段進(jìn)行彎制，熱彎成形后的最小密實層金屬厚度應(yīng)滿足設(shè)計文件的規(guī)

定。

3.1.8爐管宜采用管段彎制。如需拼接管段后彎制，應(yīng)事先征得買方書面認(rèn)可，并提供彎制后拼接接頭

的合格焊接工藝評定，且應(yīng)滿足以下要求：

1拼接接頭應(yīng)位于彎管直管段處，且拼接接頭距離彎曲起、止弧段至少50mm。

3

2焊縫根部應(yīng)打磨至與母材平齊。

3拼接接頭位置應(yīng)滿足設(shè)計文件的要求，其位置偏差為±3mm。

4拼接接頭的無損檢測應(yīng)滿足本標(biāo)準(zhǔn)第5.2條及設(shè)計文件的規(guī)定。

3.2彎制工藝評定

3.2.1通用要求

1制造廠應(yīng)根據(jù)爐管材料、規(guī)格、彎曲形狀、彎曲半徑及彎制設(shè)備等制定彎制工藝。

2制造廠應(yīng)至少制備一件用于工藝評定的彎制工藝試件。

3沿彎制工藝試件軸線縱向剖分為完全對稱的兩個樣件，對樣件所有可觸及表面進(jìn)行外觀檢查和表面

無損檢測，表面質(zhì)量合格后，按照本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行彎制工藝評定，評定結(jié)果應(yīng)滿足本標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計文件的要求。

4若無法滿足上述第3款的規(guī)定時，可采用以彎曲頂點為中心兩側(cè)至少2倍爐管外徑范圍內(nèi)的彎曲

部分進(jìn)行100%射線檢測，檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鑄鋼件射線照相檢測》GB/T5677的要求，不得有

裂紋存在。

5彎制工藝評定合格后，按照本標(biāo)準(zhǔn)第3.2.4條的規(guī)定完成離心鑄造爐管彎制工藝評定報告。

3.2.2彎制工藝評定

1評定的有效范圍如下：

1)同一工廠、用于彎制的同類型設(shè)備進(jìn)行評定試驗。

2)相同材質(zhì)、同一管段供貨商產(chǎn)品。

2改變加熱溫度、冷卻方式、變形速度等彎制工藝參數(shù)，應(yīng)重新進(jìn)行彎制工藝評定。

3同一彎制設(shè)備、相同材質(zhì)、同一規(guī)格爐管、同一彎制尺寸、同一管段供貨商產(chǎn)品的彎制工藝，如一

年以上未生產(chǎn)，則應(yīng)重新進(jìn)行彎制工藝評定。

4除非可提供成熟可靠的、工藝評定有效范圍內(nèi)的、合格的爐管彎制工藝評定報告，否則，制造廠應(yīng)

進(jìn)行彎制工藝評定。

5評定的幾何準(zhǔn)則有效范圍如下：

1)外徑Do相同的條件下，較小R/Do的彎管的合格評定結(jié)果適用于較大R/Do的彎管，R指爐管彎

曲半徑。

2)外徑Do相同的條件下，評定的爐管壁厚S的有效范圍為0.85S~1.2S。

3.2.3檢驗試驗項目及要求

1彎制工藝評定（BPS）和彎管產(chǎn)品（P）的檢驗、試驗項目及要求至少應(yīng)滿足表3.2.3的規(guī)定。

2彎制工藝評定（BPS）和彎管產(chǎn)品（P）的檢驗與試驗結(jié)果應(yīng)完整準(zhǔn)確記錄，爐管彎制工藝評定記

錄詳見附錄A，并編制爐管彎制工藝評定報告及質(zhì)量證明文件。

4

表3.2.3檢驗、試驗項目及要求

注

序號項目時機(jī)1試樣數(shù)量取樣部位驗收

1外觀BPS、P——第5.1條

注

2無損檢測2BPS、P——第5.2條

注

3密實層金屬厚度3BPS、P——第5.1條

4圓度BPS、P——第5.1條

5彎曲角度BPS、P——第5.1條

6彎曲半徑BPS、P——第5.1條

7波浪度BPS、P——第5.1條

8平面度BPS、P——第5.1條

9其它彎曲尺寸BPS、P——第5.1條

10通球試驗BPS、P——第5.1條

11液壓試驗BPS1彎管第5.3條

注

1個5直管段

注

12金相低倍組織4BPS注5

注

1個5彎管受拉側(cè)

注：

1.檢驗及試驗時機(jī)分為彎制工藝評定（BPS）和彎管產(chǎn)品（P）檢驗及試驗。

2.所有機(jī)加工表面應(yīng)按照《承壓設(shè)備無損檢測第5部分：滲透檢測》NB/T47013.5進(jìn)行100%滲透檢測，

合格級別為I級；鑄造表面應(yīng)按照《鑄鋼鑄鐵件滲透檢測》GB/T9443進(jìn)行100%滲透檢測，質(zhì)量等

級應(yīng)滿足非線狀顯示SP01、線狀顯示LP01、成排狀顯示AP01的要求。

3.密實層金屬厚度應(yīng)采用超聲波測厚儀進(jìn)行檢測。對于彎制工藝評定（BPS）的樣件，沿彎管外弧側(cè)（受

拉側(cè)）及相對應(yīng)的內(nèi)弧面（受壓面）中心線上至少均勻各取5點進(jìn)行檢測，檢測結(jié)果應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的

要求。

4.對比同一管段金相低倍組織，彎制后不得改變原有材料的金相組織結(jié)構(gòu)。

5.在樣件受拉側(cè)截取試樣，進(jìn)行放大倍數(shù)不小于400倍的金相組織分析，不得有晶間裂紋等缺陷。

3.2.4離心鑄造爐管彎制工藝評定報告

離心鑄造爐管彎制工藝評定報告至少應(yīng)包括如下內(nèi)容：

1原材料質(zhì)量證明文件；

2外觀檢查及無損檢測報告；

3彎管幾何尺寸（含密實層金屬厚度）檢測記錄及結(jié)構(gòu)尺寸圖；

4試件取樣位置示意圖和各試樣標(biāo)記說明；

5金相低倍組織報告（包括金相照片）；

5

6焊接工藝評定（如果采用拼接后彎制）；

彎管工藝卡、熱處理工藝卡及熱處理工藝記錄（適用時）。

6

4制造

4.1彎制

4.1.1離心鑄造爐管彎制應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，未經(jīng)評定的彎制工藝不得用于離心鑄造爐管的彎制。

4.1.2爐管的切割、焊縫坡口及相鄰表面等應(yīng)采用機(jī)械加工方法完成。

4.1.3彎制前應(yīng)徹底清除爐管表面的油污雜質(zhì)。彎制過程中，爐管內(nèi)、外表面不得有黃銅、紫銅、鋁、

錫、鋅等低熔點金屬污染物。

4.1.4爐管不得與腐蝕性介質(zhì)或有害物質(zhì)相接觸。

4.1.5彎管制造廠可根據(jù)彎制工藝確定是否設(shè)置附加工藝長度，單側(cè)附加工藝長度宜大于等于200mm。

4.1.6彎制過程中，不應(yīng)有任何中斷或停留。

4.1.7除另有注明外，離心鑄造爐管彎制后不需要進(jìn)行熱處理。

4.1.8彎管熱態(tài)下嚴(yán)禁水冷，彎制成形后不得采用再次加熱方式調(diào)整爐管橫截面尺寸。

4.1.9彎制成形后的彎管不宜采用冷整形的方法達(dá)到尺寸標(biāo)準(zhǔn)要求。

4.1.10除拼接接頭外，不得對彎管進(jìn)行焊接修補(bǔ)或返修。

4.2管端及坡口

4.2.1彎管管端及坡口應(yīng)進(jìn)行機(jī)械加工，坡口型式、尺寸及公差應(yīng)符合設(shè)計文件或相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。未

注明的自由尺寸公差按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差》GB/T1804規(guī)定中

的m級精度。

4.2.2兩管段拼接處內(nèi)壁對口錯邊量應(yīng)小于等于0.25mm。

4.2.3坡口及相鄰表面應(yīng)清潔，無油污、鐵銹和其它影響焊接質(zhì)量的雜物，表面無損檢測應(yīng)滿足本標(biāo)準(zhǔn)

第5.2.1條及設(shè)計文件的規(guī)定。

7

5檢驗與試驗

5.1外觀及尺寸

5.1.1彎管產(chǎn)品應(yīng)逐件進(jìn)行外觀及尺寸檢查，檢查結(jié)果應(yīng)滿足本標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計文件的規(guī)定。

5.1.2外觀及尺寸檢查應(yīng)在彎管冷卻到室溫、且尺寸和形狀穩(wěn)定后進(jìn)行。

5.1.3彎管不得有裂紋、折皺、尖銳劃痕等缺陷，外表面不得有機(jī)械損傷。

5.1.4尺寸和形狀檢查

1密實層金屬厚度

1)密實層金屬厚度應(yīng)采用超聲波測厚儀進(jìn)行檢測。沿彎管外弧側(cè)（受拉側(cè)）中心線至少均勻取3點

進(jìn)行檢測，如90°彎管，在15°、45°和75°位置進(jìn)行檢測，檢驗結(jié)果應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計文件的

要求。

2)彎管外弧側(cè)（受拉側(cè)）任一點密實層金屬層厚度應(yīng)為正偏差，且壁厚減薄率不應(yīng)大于6%。

3)彎制成型后，爐管任意一點密實層金屬厚度不應(yīng)小于設(shè)計文件中規(guī)定的最小密實層金屬厚度及其

偏差要求。

2彎曲角度

1）同一平面彎曲角度α允許偏差為±1.0°，見圖5.1.4-1(a)。

2）不在同一平面上空間夾角θ允許偏差為±1.5°，見圖5.1.4-1(b)。

（a）平面夾角(b)空間夾角

圖5.1.4-1彎管夾角偏差

3圓度

1)圓度應(yīng)采用游標(biāo)卡尺或卡規(guī)、直尺進(jìn)行檢測。沿彎管彎曲部分至少均勻取5個截面進(jìn)行檢測，測

量時沿彎管水平方向和垂直方向測量，同一截面測量結(jié)果應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計文件的要求。

2)彎管弧面位置圓度按公式5.1.4-1計算，圓度不應(yīng)大于6%。

D?D

β=2maxmin×100%（5.1.4-1）

Dmax+Dmin

式中：β——彎管圓度；

——測量截面的最大外徑，mm；

????????????????——在同一橫斷面上測得的最小外徑，mm。

4彎曲半徑????????????????????????????????

8

彎曲半徑R的允許偏差為±0.5％，最大為±2mm。

5波浪度

1)彎管的波浪度（h/D0）不應(yīng)大于2%，，波高h(yuǎn)計算按照公式5.1.4-2，波距A詳見圖5.1.4-2，波距

A與波高h(yuǎn)之比應(yīng)大于12。

+

=24（5.1.4-2）

23

????????

式中：D2，D4——兩個相鄰波峰的外徑，??mm；??????

D3——兩個相鄰波峰之間的波谷外徑，mm；

圖5.1.4-2彎管波距示意圖

2)對于外徑小于等于150mm的爐管，波高應(yīng)小于等于0.2mm；外徑大于等于150mm的爐管，波高

應(yīng)小于等于0.5mm。

6平面度

1)彎管的平面度Δa詳見圖5.1.4-3。

圖5.1.4-3彎管的平面度偏差

2)同一平面上彎管的平面度應(yīng)滿足表5.1.4的要求。

表5.1.4彎管的平面度

結(jié)構(gòu)尺寸，mmL≤1000L>1000

平面度Δa,mm≤2≤3

7其它彎曲尺寸偏差

9

彎曲尺寸允許偏差值Δf為±1.0mm/m，最大為±2mm（圖5.1.4-4）。

圖5.1.4-4彎曲偏差

5.1.5通球試驗

離心鑄造爐管彎制后應(yīng)逐根進(jìn)行通球試驗檢查，通球應(yīng)為不銹鋼材質(zhì)，試驗過程應(yīng)順暢、無阻礙、

+0.0mm

無跳動。通球直徑為爐管設(shè)計內(nèi)徑的90%，通球直徑偏差為?0.2mm。

5.2無損檢測

5.2.1表面檢測

1所有可觸及的機(jī)加工表面、坡口及與坡口相鄰的1.5倍管直徑范圍內(nèi)的爐管內(nèi)表面、拼接接頭根部

及蓋面應(yīng)按照《承壓設(shè)備無損檢測第5部分：滲透檢測》NB/T47013.5進(jìn)行100%滲透檢測，合格

級別為Ⅰ級；

2所有鑄造表面應(yīng)按照《鑄鋼鑄鐵件滲透檢測》GB/T9443進(jìn)行100%滲透檢測，質(zhì)量等級應(yīng)滿足非

線狀顯示SP01、線狀顯示LP01、成排狀顯示AP01的要求。

5.2.2射線檢測

除另有注明外，彎管的所有對接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測，檢測應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定或現(xiàn)行行業(yè)

標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無損檢測第2部分：射線檢測》NB/T47013.2的相關(guān)規(guī)定，技術(shù)等級AB級，合格

級別不低于II級。

5.3液壓試驗

5.3.1除彎制工藝試件、拼接后彎制的彎管產(chǎn)品或設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行液壓試驗的彎管外，彎管可不單獨

進(jìn)行液壓試驗。如進(jìn)行液壓試驗，試驗壓力應(yīng)滿足設(shè)計文件的要求。

5.3.2液壓試驗應(yīng)在爐管彎制成形并檢驗合格后進(jìn)行。

5.3.3彎管需單獨進(jìn)行壓力試驗時，宜預(yù)留至少50mm用于焊接試壓板。

5.3.4液壓試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：

1試驗液體一般采用飲用水，應(yīng)控制水的氯離子含量不超過25mg/L，試驗合格后應(yīng)立即將水排凈、

吹干。

2需要時，也可采用不會導(dǎo)致發(fā)生危險的其他試驗液體，但試驗時液體的溫度應(yīng)低于其閃點或沸點，

并應(yīng)有可靠的安全措施。

3液壓試驗時，液體溫度不得低于5℃。

10

4試驗時應(yīng)當(dāng)充滿液體并排凈管內(nèi)氣體，試驗過程中應(yīng)保持彎管觀察表面的干燥。

5當(dāng)彎管金屬壁溫與試驗液體溫度接近時，緩慢升壓至設(shè)計壓力，確認(rèn)無泄漏后繼續(xù)升壓至規(guī)定的試

驗壓力，保壓時間一般不應(yīng)少于15min；然后降至設(shè)計壓力，保壓足夠時間進(jìn)行檢查，檢查期間壓

力應(yīng)保持不變。

6試驗過程中，無滲漏、無可見的變形和異常聲響為合格。

11

6標(biāo)記、包裝與防護(hù)

6.1標(biāo)記

6.1.1離心鑄造彎管檢驗合格后應(yīng)逐件進(jìn)行標(biāo)記，標(biāo)記宜在距離管端約100mm處開始。

6.1.2所有標(biāo)記應(yīng)使用非水溶性墨水，且墨水不含S，P,Cl，Pb，Zn，Sn等有害元素。彎管應(yīng)避免涂刷

在高溫操作下產(chǎn)生腐蝕的墨水或涂料。

6.1.3標(biāo)記內(nèi)容應(yīng)標(biāo)示出爐管鋼牌號、爐（批）號、件號及規(guī)格等信息，或以供需雙方商定的內(nèi)容進(jìn)行

標(biāo)記。

6.2包裝與防護(hù)

6.2.1彎管內(nèi)外表面清理干凈，檢驗合格后進(jìn)行包裝。

6.2.2彎管應(yīng)除去內(nèi)外表面的油污和雜質(zhì)，表面不得有黃銅、紫銅、鋁、錫、鉛、鋅等低熔點金屬污染

物。

6.2.3彎管端部機(jī)加工坡口應(yīng)采用特制的木蓋或不含氯的塑料管帽密封，在運輸和儲存過程中不得脫落。

6.2.4彎管不得露天存放，不得接觸水和腐蝕性介質(zhì)。

6.2.5彎管不得與碳鋼或非不銹鋼金屬材料相接觸。

6.2.6不同材料牌號的彎管應(yīng)分別包裝。彎管可采用柔性材料裹包、捆扎。彎管的包裝應(yīng)防止變形、損

壞和腐蝕。

6.2.7運輸過程中應(yīng)設(shè)有防止振動或碰撞造成產(chǎn)品或包裝箱損壞的措施。

6.2.8需方對包裝材料和包裝方式有特殊要求時，應(yīng)在合同中注明。

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7質(zhì)量證明文件

彎管出廠質(zhì)量證明文件至少應(yīng)包括：

1原材料質(zhì)量證明文件；

2彎管制造廠名稱（適用時）；

3需方名稱（適用時）；

4合同號（適用時）；

5外觀檢查報告；

6彎管幾何尺寸檢測記錄及結(jié)構(gòu)尺寸圖；

7無損檢測報告；

8液壓試驗報告（適用時）。

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附件A

（資料性附錄）

A.爐管彎制工藝評定記錄

A.0.1爐管彎制工藝評定記錄見表A.0.1。

表A.0.1爐管彎制工藝評定記錄

制造廠名稱/設(shè)計文件

項目名稱編號/件號

爐管規(guī)格

材料牌號及標(biāo)準(zhǔn)

及最小密

（或材料規(guī)定）編

實層金屬

號

厚度（mm）

彎管尺寸彎曲半徑R（mm）彎曲角度（o）

加熱溫度

彎制工藝參數(shù)冷卻方式變形速度

（℃）

外觀檢查

密實層金屬厚度

通球直徑（mm）

（mm）

彎曲角度（o）通球檢測結(jié)果

表面檢測

圓度β（%）

（100%PT）

檢驗和試驗

射線檢測（如需要）

彎曲半徑（mm）

（100%RT）

液壓試驗（如需要）

波浪度（%）

(MPa)

平面度Δa（mm）金相低倍組織

其他彎曲尺寸（mm）

（如需要）

操作人/負(fù)責(zé)人年月日

檢驗員/試驗員年月日

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A.0.2密實層金屬厚度及圓度測量位置示意見圖A.0.2，密實層金屬厚度測量記錄見表A.0.2-1，圓度測

量記錄見表A.0.2-2。

圖A.0.2密實層金屬厚度及圓度測量位置示意

表A.0.2-1密實層金屬厚度測量記錄

項目測量點

A/UB/TC/SD/RE/PF/NG/MH/LI/K

直管壁厚（mm）

外側(cè)壁厚（mm）

內(nèi)側(cè)壁厚（mm）

壁厚減薄率（%）

表A.0.2-2圓度測量記錄

項目測量點

A/UB/TC/SD/RE/PF/NG/MH/LI/K

Dmax.（mm）

Dmin.（mm）

圓度β%