《乘用車 鎂合金車輪 彎曲和徑向疲勞性能要求和試驗方法》

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CAAMTB

中國汽車工業(yè)協(xié)會團體標(biāo)準(zhǔn)

T/CAAMTBXXXX—XXXX

乘用車鎂合金車輪彎曲和徑向疲勞

性能要求及試驗方法

Passengercar—Magnesiumalloywheels—Performancerequirementsand

testmethodsforcorneringandradialfatigue

（征求意見稿）

在提交反饋意見時，請將您知道的相關(guān)專利連同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實施

中國汽車工業(yè)協(xié)會發(fā)布

T/CAAMTBXXXX—XXXX

乘用車鎂合金車輪彎曲和徑向疲勞

性能要求及試驗方法

1范圍

本文件規(guī)定了乘用車鎂合金車輪動態(tài)彎曲疲勞試驗和動態(tài)徑向疲勞試驗的試驗車輪、性能要求及

試驗方法。

本文件適用于GB/T3730.1中規(guī)定的乘用車所使用的車輪。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T3730.1汽車和掛車類型的術(shù)語和定義（GB/T3730.1-2001，ISO3833：1999，MOD）

GB/T2933充氣輪胎用車輪和輪輞的術(shù)語、規(guī)格代號和標(biāo)志（GB/T2933-2009，ISO3911：2004，

IDT）

3術(shù)語和定義

GB/T2933界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。

車輪輪胎總成wheel-tireassembly

由車輪、輪胎和氣門嘴組裝成的組合件。

裂紋crack

試驗過程中出現(xiàn)的材料分離，擴大至3mm及以上的情形。

法蘭隔離墊片flangegasket

裝配在鎂合金車輪法蘭上，用于隔離鎂合金車輪與車輛鋼制安裝面，防止鎂合金車輪本體發(fā)生電化

學(xué)腐蝕的墊片，見圖1（a）。

螺栓孔襯套boltholebushing

裝配在鎂合金車輪螺栓孔內(nèi)，用于隔離鎂合金車輪與鋼制安裝螺栓/螺母，防止鎂合金車輪本體發(fā)

生電化學(xué)腐蝕的襯套，見圖1（b）。

a）法蘭隔離墊片b）螺栓孔襯套

圖1法蘭隔離墊片和螺栓孔襯套示意圖

1

T/CAAMTBXXXX—XXXX

4試驗車輪

經(jīng)過全部工序加工，可用于車輛的具有代表性的新車輪。

對于裝配有法蘭隔離墊片和螺栓孔襯套的鎂合金車輪，試驗前應(yīng)確認(rèn)正確裝配。

5性能要求

動態(tài)彎曲疲勞試驗性能要求

動態(tài)彎曲疲勞試驗強化系數(shù)及最低循環(huán)次數(shù)要求見表1。

表1動態(tài)彎曲疲勞試驗強化系數(shù)及最低循環(huán)次數(shù)要求

摩擦系數(shù)強化系數(shù)

材料最低循環(huán)次數(shù)

μS

1.33200000

鎂合金0.7

1.6020000

動態(tài)徑向疲勞試驗性能要求

動態(tài)徑向疲勞試驗強化系數(shù)及最低循環(huán)次數(shù)要求見表2。

表2動態(tài)徑向疲勞試驗強化系數(shù)及最低循環(huán)次數(shù)要求

強化系數(shù)

材料最低循環(huán)次數(shù)

K

鎂合金2.25800000

6試驗方法

動態(tài)彎曲疲勞試驗

6.1.1試驗設(shè)備

試驗設(shè)備應(yīng)具有一個被驅(qū)動的旋轉(zhuǎn)裝置和車輪連接件，使車輪在一個固定的彎矩作用下旋轉(zhuǎn)，或車

輪靜止不動，而承受一個旋轉(zhuǎn)的彎矩，見圖2。

加載系統(tǒng)應(yīng)保持規(guī)定的載荷，偏差不超過試驗載荷計算值的±2.5%。

車輪連接件連接面應(yīng)光滑平整，且與車輛上通常采用的連接件具有相同的裝配尺寸特性，表面硬度

推薦在HRC40~HRC50之間，螺栓孔在連接面分布圓上位置度控制在Φ0.10mm以內(nèi)。

a）車輪不轉(zhuǎn)彎曲機b）車輪旋轉(zhuǎn)彎曲機

標(biāo)引序號說明：

1－加載點

2

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2－輪輞中心面

3－車輪

4－車輪連接件

5－加載臂

F－加載力

L－力臂長度

d－車輪偏距

圖2動態(tài)彎曲疲勞試驗示意圖

6.1.2彎矩的確定

按公式（1）確定彎矩M(力F×力臂L)，單位為牛頓·米(N·m)。

?＝（μ?＋?）???····································································(1)

式中：

μ—輪胎與路面間的設(shè)定摩擦系數(shù)，見表1；

R—輪胎靜負(fù)荷半徑，是車輛或車輪制造商規(guī)定的用在該車輪上的最大輪胎靜半徑，單位為米(m)；

d—車輪內(nèi)偏距或外偏距(內(nèi)偏距為正值，外偏距為負(fù)值)，單位為米(m)；

??—車輛或車輪制造商規(guī)定的車輪最大垂直靜負(fù)荷或車輪的額定負(fù)荷，單位為牛頓(N)；

S—強化系數(shù)，見表1。

6.1.3試驗程序

6.1.3.1參考圖2將車輪夾緊到試驗設(shè)備上。將車輪擰緊螺栓（或螺母）擰緊至車輛或車輪制造商所

規(guī)定的力矩值。如果沒有規(guī)定，宜設(shè)定擰緊力矩為（120±10）Nm。螺栓擰緊方式宜采用星型擰緊或?qū)?/p>

角擰緊。對于裝配有法蘭隔離墊片和螺栓孔襯套的鎂合金車輪，法蘭隔離墊片和螺栓孔襯套不可重復(fù)使

用。

6.1.3.2設(shè)置彎矩、轉(zhuǎn)速和循環(huán)次數(shù)等試驗參數(shù)，開始試驗。在試驗初始階段，可停機將車輪擰緊螺

栓或螺母重新擰緊一次。試驗過程中如果螺栓斷裂，則更換全部螺栓后繼續(xù)試驗。試驗過程中定期觀察

偏移、振動情況。

6.1.3.3完成規(guī)定試驗循環(huán)次數(shù)后停機，宜采用滲透檢測或其它可接受的方法檢查車輪裂紋情況。

6.1.4失效判據(jù)

出現(xiàn)下列任何一種情況，試驗終止，車輪失效：

a)車輪不能繼續(xù)承受試驗載荷；

b)車輪任何部位出現(xiàn)裂紋；

c)加載點的偏移增量超過試驗初始偏移量的10%；

d)車輪緊固螺栓的扭矩降至初始值70％以下。

動態(tài)徑向疲勞試驗

6.2.1試驗設(shè)備

試驗設(shè)備應(yīng)具有一個被驅(qū)動的轉(zhuǎn)鼓和車輪固定座，使車輪輪胎總成在一個固定徑向力作用下旋轉(zhuǎn)，

見圖3。轉(zhuǎn)鼓最小直徑為1700mm，寬度應(yīng)比輪胎斷面寬，且表面光滑。車輪固定座連接面應(yīng)與車輛上通

常采用的連接件具有相同的裝配尺寸特性，表面硬度推薦在HRC40~HRC50之間，螺孔或螺栓在連接面的

分布圓上位置度控制在Φ0.10mm以內(nèi)。

加載系統(tǒng)應(yīng)保持規(guī)定的載荷，偏差不超過試驗載荷計算值的±2.5%。加載方向垂直于轉(zhuǎn)鼓表面，且

與車輪固定座中心和轉(zhuǎn)鼓中心的連線方向一致，轉(zhuǎn)鼓軸線和車輪固定座軸線應(yīng)平行。

3

T/CAAMTBXXXX—XXXX

標(biāo)引序號說明：

1—轉(zhuǎn)鼓

2—車輪輪胎總成

Fr—徑向負(fù)荷

圖3動態(tài)徑向疲勞試驗示意圖

6.2.2輪胎、充氣壓力及徑向載荷的確定

6.2.2.1輪胎的確定

試驗首選車輛或車輪制造商指定型號的輪胎。如果未指定，參考GB/T2978選擇試驗車輪可配用的

輪胎中具有最大負(fù)荷的輪胎。

6.2.2.2充氣壓力的確定

試驗車輪輪胎總成的充氣壓力應(yīng)符合表3的數(shù)值。

表3充氣壓力

單位：kPa

在使用載荷下的充氣壓力試驗充氣壓力a

≤160280

161~280450

281~450550

≥450≥使用氣壓的1.2倍

a允許誤差±20kPa

6.2.2.3徑向載荷的確定

按照公式（2）確定徑向載荷??，單位為牛頓(N)：

??=??K·············································································(2)

式中：

??—車輛或車輪制造商規(guī)定的車輪最大垂直靜負(fù)荷或車輪的額定負(fù)荷，單位為牛頓(N)；

K—強化系數(shù)，見表2。

6.2.3試驗程序

6.2.3.1參考圖3將車輪夾緊到試驗設(shè)備上。將車輪擰緊螺栓（或螺母）擰緊至車輛或車輪制造商所

規(guī)定的力矩值。如果沒有規(guī)定，宜設(shè)定擰緊力矩為（120±10）Nm。螺栓擰緊方式宜采用星型擰緊或?qū)?/p>

角擰緊。對于裝配有法蘭隔離墊片和螺栓孔襯套的鎂合金車輪，法蘭隔離墊片和螺栓孔襯套不可重復(fù)使

用。

4

T/CAAMTBXXXX—XXXX

6.2.3.2設(shè)置載荷，轉(zhuǎn)速和循環(huán)次數(shù)等試驗參數(shù)，開始試驗。在試驗初始階段，可停機將車輪擰緊螺

栓或螺母重新擰緊一次。試驗過程中如果螺栓斷裂，則更換全部螺栓后繼續(xù)試驗。在試驗期間，輪胎氣

壓將升高，無需調(diào)整。試驗過程中定期觀察載荷、振動情況。

6.2.3.3完成規(guī)定試驗循環(huán)次數(shù)后停機，宜采用滲透檢測或其它可接受的方法檢查車輪裂紋情況。

6.2.4失效判據(jù)

出現(xiàn)下列任何一種情況，試驗終止，車輪失效：

a)車輪本體不能繼續(xù)承受試驗載荷或輪胎壓力；

b)車輪任何部位出現(xiàn)裂紋；

c)車輪緊固螺栓的扭矩降至初始值70％以下。

5

附件4：

中汽協(xié)會《乘用車鎂合金車輪彎曲和徑向疲勞性能要求

和試驗方法》團體標(biāo)準(zhǔn)編制說明

一、工作簡要過程

（一）任務(wù)來源

1、項目立項背景

1)目前行業(yè)內(nèi)還沒有Mg合金車輪相關(guān)的疲勞性能試驗檢測標(biāo)準(zhǔn)，為更好地、快

速地推動我國Mg合金車輪行業(yè)的發(fā)展，需要盡快制定相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。

2)國外目前仍未發(fā)布Mg合金車輪相關(guān)的疲勞性能試驗檢測標(biāo)準(zhǔn)，我國需要盡快

制定相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)，占領(lǐng)行業(yè)發(fā)展先機，掌握行業(yè)發(fā)展主動權(quán)和話語權(quán)。

3)我國車輪出口量居世界第一，為提高產(chǎn)品的競爭力，持續(xù)擴大中國車輪走出去，

推動中國制造的車輪成為中國符號，應(yīng)當(dāng)制定相應(yīng)的先進車輪技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

2、任務(wù)來源

2018年SAE會議提出技術(shù)研究項目鎂合金車輪性能要求及試驗方法，由中信戴卡

股份有限公司進行標(biāo)準(zhǔn)預(yù)研工作。

輪標(biāo)委六屆一次會議：會上全體委員聽取了中信戴卡提出的車輪技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)研究項

目《乘用車鎂合金車輪彎曲和徑向疲勞性能要求和試驗方法》的研究總結(jié)匯報，肯定

了研究價值和意義，同意繼續(xù)進行深入研究并籌備制定車輪團體標(biāo)準(zhǔn)。

本標(biāo)準(zhǔn)利用SAE制定鋼制車輪和鋁制輪疲勞性能的技術(shù)路線，制定了全新的Mg

合金車輪彎曲和徑向疲勞性能要求和試驗方法，主要體現(xiàn)在三個方面：1)Mg合金車輪疲

勞性能要求；2)Mg合金車輪樣品的要求及安裝方法；3)試驗結(jié)果的判定方法。

3、計劃任務(wù)編號

本標(biāo)準(zhǔn)編制是根據(jù)中國汽車工業(yè)協(xié)會標(biāo)準(zhǔn)制修訂計劃(中汽協(xié)函字(2023)218號

文件)，計劃任務(wù)編號:2023-028。

（二）主要起草單位及任務(wù)分工

中信戴卡股份有限公司，制定組組長單位，全面負(fù)責(zé)標(biāo)準(zhǔn)項目的立項、標(biāo)準(zhǔn)文本及

編制說明的編寫、組織及協(xié)調(diào)等工作；

東風(fēng)汽車底盤系統(tǒng)有限公司，制定組成員單位，負(fù)責(zé)標(biāo)準(zhǔn)項目審核、調(diào)研、編寫等

工作；

中汽協(xié)車輪質(zhì)量監(jiān)督檢測中心有限公司，制定組成員單位，負(fù)責(zé)試驗驗證、試驗數(shù)

據(jù)采集分析等工作；

浙江萬豐奧威汽輪股份有限公司，制定組成員單位，參與標(biāo)準(zhǔn)編寫工作；

保定市立中車輪制造有限公司，制定組成員單位，參與標(biāo)準(zhǔn)編寫工作。

（三）標(biāo)準(zhǔn)研討情況

2021年6月，在徐州召開的輪標(biāo)委六屆一次會議上同意籌備制定《乘用車鎂合金

車輪彎曲和徑向疲勞性能要求和試驗方法》團體標(biāo)準(zhǔn)。中信戴卡股份有限公司立即組

織技術(shù)人員首先國內(nèi)外相關(guān)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)進行了收集、比對分析等工作。

2021年7月，中信戴卡股份有限公司內(nèi)部成立工作小組。1)召開本標(biāo)準(zhǔn)首次會議，

形成了團標(biāo)關(guān)鍵內(nèi)容和性能參數(shù)的確定方案；2)完成了現(xiàn)有技術(shù)要求，現(xiàn)有Mg合金試

驗結(jié)果匯總及分析，根據(jù)現(xiàn)有的信息和結(jié)果做了相關(guān)的技術(shù)討論。

2021年9月，會議討論確定試驗驗證方案，開展彎曲、徑向、雙軸驗證試驗及相關(guān)

應(yīng)變測量工作。

2021年11月，完成相關(guān)驗證試驗，進行數(shù)據(jù)結(jié)果討論和標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容及編制說明的評

審工作。

2021年12月，輪標(biāo)委六屆二次會議審議了標(biāo)準(zhǔn)草案內(nèi)容，會議討論后一致同意立

項。會議中：各位專家對于“法蘭隔離墊片flangegasket”和“螺栓孔襯套bolthole

bushing”是否應(yīng)作為術(shù)語進行定義展開了討論，最終暫定保留上述兩個術(shù)語；對于動態(tài)

彎曲疲勞試驗失效判據(jù)“a)車輪不能繼續(xù)承受試驗載荷，包括車輪本體、法蘭隔離墊片

和螺栓孔襯套的裝配狀態(tài)發(fā)生改變”，部分專家對“車輪本體、法蘭隔離墊片和螺栓孔

襯套的裝配狀態(tài)發(fā)生改變”提出疑義，經(jīng)專家組討論后建議將其修改為“a)車輪不能繼

續(xù)承受試驗載荷”，同時，將動態(tài)徑向疲勞試驗失效判據(jù)“a)車輪本體不能繼續(xù)承受試

驗載荷或輪胎壓力，包括車輪本體、法蘭隔離墊片和螺栓孔襯套的裝配狀態(tài)發(fā)生改變”

也修改為“a)車輪本體不能繼續(xù)承受試驗載荷或輪胎壓力”。會后工作組按照會議意見

對標(biāo)準(zhǔn)草案做了修改完善并提交秘書處，做立項備案。

2022年7月，項目組完善了驗證數(shù)據(jù)，并進行了內(nèi)部研討。

2023年4月10日，通過了中國汽車工業(yè)協(xié)會的立項審查和公示，列入2023年團體

標(biāo)準(zhǔn)研制計劃，項目計劃號為2023-028。工作組對標(biāo)準(zhǔn)草案做了修改完善，形成征求意

見稿。

二、標(biāo)準(zhǔn)編制原則和主要內(nèi)容

1、標(biāo)準(zhǔn)編制原則

1)規(guī)范性原則。本標(biāo)準(zhǔn)按照GB/T1.1-2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第一部分：標(biāo)準(zhǔn)的結(jié)

構(gòu)和編寫》的規(guī)定和要求編制，在標(biāo)準(zhǔn)框架、結(jié)構(gòu)和內(nèi)容等方面符合要求。

2)標(biāo)準(zhǔn)先進性。鎂合金車輪與鋁合金車輪相比，其可以減輕汽車質(zhì)量，減少油耗；

具有較高的彈性模量，減震性能好，但是行業(yè)內(nèi)還沒有鎂合金車輪的試驗檢測標(biāo)準(zhǔn)。本

標(biāo)準(zhǔn)制定時充分研究國內(nèi)外車輪標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)水平和考慮我國車輪出口地位，參考國際上車

輪相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)指標(biāo)要求，酌情制定適宜我國國情的技術(shù)指標(biāo)。

3)科學(xué)實用的原則。標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容應(yīng)全面，科學(xué)合理。方法經(jīng)過驗證和評估，重復(fù)性好，

便于規(guī)范作業(yè)，標(biāo)準(zhǔn)在車輪行業(yè)應(yīng)具有較強的可操作性。

2、主要內(nèi)容介紹

1)鎂合金車輪主要的生產(chǎn)工藝主要分為鑄造和鍛造兩種，鍛造工藝生產(chǎn)的車輪因其

組織致密、性能良好被應(yīng)用在高端汽車及F1方程式賽車上，采用的材料主要為ZK30和

AZ80，本標(biāo)準(zhǔn)針對ZK30材料開發(fā)了車輪彎曲和徑向疲勞試驗性能要求。

2)利用中信戴卡生產(chǎn)的鎂合金車輪產(chǎn)品進行材料性能檢測、彎曲疲勞試驗、徑向疲

勞試驗、雙軸疲勞試驗驗證，測量應(yīng)力集中部位的應(yīng)變數(shù)據(jù)。

3)確定了Mg合金車輪試驗方法。明確了Mg合金車輪的樣品要求、安裝方法和判定

條件。

4)主要技術(shù)內(nèi)容制定的論據(jù)或說明

<1>戴卡生產(chǎn)的鎂合金車輪上取樣，制備材料疲勞試驗試樣，依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)《GB/T3075-

2008》和《GB/T24176-2009》分別繪制R=0.1和R=-1的SN曲線；

<2>將繪制的ZK30鎂合金SN曲線進行歸一化處理，將鋼、鋁、鎂材料的SN曲線放

置于統(tǒng)一坐標(biāo)系下；

<3>利用SAE技術(shù)路線計算鎂合金車輪彎曲疲勞加速系數(shù)為1.33和1.6，對應(yīng)循環(huán)

次數(shù)分別為200000和20000；徑向疲勞試驗強化系數(shù)為2.25，循環(huán)次數(shù)為800000。

表1動態(tài)彎曲疲勞試驗強化系數(shù)及最低循環(huán)次數(shù)要求

摩擦系數(shù)強化系數(shù)

材料最低循環(huán)次數(shù)

μS

1.33200000

鎂合金0.7

1.6020000

表2動態(tài)徑向疲勞試驗強化系數(shù)及最低循環(huán)次數(shù)要求

強化系數(shù)

材料最低循環(huán)次數(shù)

K

鎂合金2.25800000

三、采用國際標(biāo)準(zhǔn)和國外先進標(biāo)準(zhǔn)情況

本標(biāo)準(zhǔn)在制定過程中，沒有查詢到相應(yīng)的國際、國外標(biāo)準(zhǔn)，本標(biāo)準(zhǔn)為原創(chuàng)標(biāo)準(zhǔn)，沒

有采標(biāo)。

四、主要關(guān)鍵指標(biāo)及試驗驗證情況

1、材料性能

表3鎂合金車輪材料性能

序號取樣部位彈性模量/GPa屈服強度/MPa抗拉強度/MPa延伸率/%

1#輪44.418927922.5

1#輪46.218527716.0

2#輪45.118927822.7

2#輪43.719027820.7

外輪緣

3#輪45.516726315.6

3#輪33.617426815.8

4#輪41.917827019.8

4#輪43.81722679.3

1#輪42.815526519.5

1#輪44.715426519.3

1#輪44.416626722.1

2#輪44.115426418.1

2#輪43.015826417.1

2#輪43.814926018.1

輪輻

3#輪42.714125620.8

3#輪42.514625821.8

3#輪44.214225620.7

4#輪43.315026116.5

4#輪41.815926422.8

4#輪45.415726523.7

1#輪45.525731510.0

輪輞

1#輪44.82503148.2

對中信戴卡鎂合金車輪進行了抽樣驗證。

2、彎曲疲勞試驗驗證

表4彎曲疲勞技術(shù)驗證

編號車輪規(guī)格最大靜載荷/kg強化系數(shù)偏距/mm完成轉(zhuǎn)數(shù)

完成7.5萬轉(zhuǎn)，

19×18J-CH5253.8928

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋

完成7.5萬轉(zhuǎn)，

29×18J-CH5253.8928

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋

完成30萬轉(zhuǎn)，

39×18J-CH5252.1728

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)可見裂紋。

完成30萬轉(zhuǎn)，

49×18J-CH5252.1728

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)可見裂紋。

完成180萬轉(zhuǎn)，

59×18J-CH5251.3028

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成180萬轉(zhuǎn)，

69×18J-CH5251.3028

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成130745轉(zhuǎn)，

79×18J-CH5253.8928

背面輪輻裂紋38mm。

完成15468轉(zhuǎn)，

89×18J-CH5255.8228

背面輪輻裂紋40mm。

完成20萬轉(zhuǎn)、30萬轉(zhuǎn)，

99.5×18J-CH5902.0348

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成20萬轉(zhuǎn)、30萬轉(zhuǎn)，

109.5×18J-CH5902.0348

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成20萬轉(zhuǎn)、30萬轉(zhuǎn)，

119.5×18J-CH5902.0348

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成20萬轉(zhuǎn)、30萬轉(zhuǎn)，

129.5×18J-CH5902.0348

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成180萬轉(zhuǎn)，

139.5×18J-CH5901.2748

著色檢查，無可見裂紋。

完成20萬轉(zhuǎn)、30萬轉(zhuǎn)，

1410×19J-CHP.C5752.1720

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成20萬轉(zhuǎn)、30萬轉(zhuǎn)，

1510×19J-CHP.C5752.1720

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成20萬轉(zhuǎn)、30萬轉(zhuǎn)，

1610×19J-CHP.C5752.1720

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成20萬轉(zhuǎn)、30萬轉(zhuǎn)，

1710×19J-CHP.C5752.1720

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成180萬轉(zhuǎn)，

1810×19J-CHP.C5751.3120

著色檢查，無可見裂紋。

1910×19J-CHP.C5751.3120完成180萬轉(zhuǎn)，

著色檢查，無可見裂紋。

完成3212轉(zhuǎn)，

2010×19J-CHP.C5756.0920

正面輪輻穿透性裂紋43mm。

完成8773轉(zhuǎn)，

2110×19J-CHP.C5754.5620

安裝面裂紋29mm。

完成6321轉(zhuǎn)，

2210×19J-CHP.C5755.3120

安裝面裂紋31mm。

完成6909轉(zhuǎn)，

2310×19J-CHP.C5755.3220

輪輻正面、背面穿透性裂紋41mm。

完成6909轉(zhuǎn)，

2410×19J-CHP.C5754.5620

輪輻正面、背面穿透性裂紋27mm。

完成71865轉(zhuǎn)，

2510×19J-CHP.C5753.8020

背面輪輻裂紋24mm。

完成15049轉(zhuǎn)，

2610×19J-CHP.C5755.1420

背面輪輻裂紋43mm。

完成1734轉(zhuǎn)，

2711×19J-CH6305.5050

中心孔穿透性裂紋92mm。

完成6543轉(zhuǎn)，

2811×19J-CH6304.1250

中心孔穿透性裂紋32mm。

完成30653轉(zhuǎn)，

2911×19J-CH6303.4450

背面輪輻裂紋38mm。

對中信戴卡車輪的產(chǎn)品，按本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的試驗參數(shù)進行了抽樣驗證。

3、徑向疲勞試驗驗證

表5徑向疲勞技術(shù)驗證

序號輪載/kg載荷/N加速系數(shù)S充氣壓力輪輞規(guī)格完成轉(zhuǎn)數(shù)

完成100萬轉(zhuǎn)、250萬轉(zhuǎn)，

1525144702.81450kPa9×18J-CH

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成100萬轉(zhuǎn)、250萬轉(zhuǎn)，

2525144702.81450kPa9×18J-CH

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成100萬轉(zhuǎn)、250萬轉(zhuǎn)，

3525144702.81450kPa9×18J-CH

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

255004.95

145002.82

總計8274000轉(zhuǎn)，

4525200003.88450kPa9×18J-CH

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

115002.23

85001.65

50000.97

255004.95

145002.82

200003.88

總計完成8274000轉(zhuǎn)，

5525450kPa9×18J-CH

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

115002.23

85001.65

50000.97

完成100萬轉(zhuǎn)、250萬轉(zhuǎn)，

6590144702.50450kPa9×18J-CH

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成100萬轉(zhuǎn)、250萬轉(zhuǎn)，

7590144702.50450kPa9×18J-CH

著色檢查，未發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋。

完成100萬轉(zhuǎn)、250萬轉(zhuǎn)，

8575158502.81450kPa10×19J-CH