2023年萬噸濕法磷酸生產(chǎn)操作規(guī)程

操

作

規(guī)

程

二零一零年七月

目錄

第一章：萃取崗位操作規(guī)程

第二章：過濾崗位操作規(guī)程

第三章：濃縮崗位操作規(guī)程

第四章：輸酸崗位操作規(guī)程

第五章：循環(huán)水及尾洗崗位操作規(guī)程

第一章：萃取崗位操作規(guī)程

第一節(jié)：崗位任務(wù)和崗位管轄范圍

1.崗位任務(wù):

1.1制取易于過濾的反應(yīng)料漿；

1.2努力提高P2O5萃取率、洗滌率；

1.3本崗位的設(shè)備維護和完善；

1.4本崗位的清理衛(wèi)生；

1.5按時取樣分析取料漿液固比、液相SO3濃度等指標(biāo)；

1.6將過濾分離后的液相按要求送到指定地點；

1.7制取合格的成品磷酸供后工段生產(chǎn)和磷石膏水分合格。

2.崗位管轄范圍：

從精礦槽的出口閥起，到反應(yīng)槽、消化槽；料漿出口至過濾進口閥門；所有濾

洗液槽；包括現(xiàn)場所有設(shè)備和建筑物。

第二節(jié)：工藝原理及流程概述

1.工藝原理：

在合適的工藝條件下，硫酸和磷礦進行反應(yīng)，通過過濾機過濾，經(jīng)過錯

氣盤和氣液分離器，由氣液分離器來的濾液、初濾液、一■洗液、二洗液、三

洗液，經(jīng)大氣腿進入相應(yīng)的濾洗液中間槽，用循環(huán)水、熱水、蒸汽作沖盤水，

沖洗濾布的含石膏廢水輸送至二洗，二洗液用泵輸送至一洗，一洗液(包括

初濾液或部分濾液)去萃取槽，濾液至成品酸庫，來自大氣冷凝器不凝性氣

體進入真空泵，獲得過濾機所需真空度，氣體排空，真空泵冷卻水去循環(huán)水

池，大氣冷凝器出水進入循環(huán)水回流管，流至涼水塔。

2.濕法磷酸生產(chǎn)的化學(xué)反應(yīng)

用酸分解磷礦制得的磷酸稱為濕法磷酸，硫酸分解磷礦生產(chǎn)磷酸溶液

和難溶性的硫酸鈣結(jié)晶，其總化學(xué)反應(yīng)式如下：

Ca5F(POJ3+5H2S04+5nH20=3H3P04+5CaS04?nH20+HFT

反應(yīng)分兩步進行，第一步是磷礦和循環(huán)料漿(或反回系統(tǒng)的磷酸)進

行預(yù)分解反應(yīng)，磷礦首先溶解在過量的磷酸溶液中生成磷酸一鈣

Ca5F(PO4)3+7H3Po4=5Ca(H2PO4)2+HFT

預(yù)分解可防止磷礦與濃硫酸直接反應(yīng)，避免在磷礦粒子表面生成硫酸

鈣薄膜而阻礙磷礦的進一步分解，同時也有利于硫酸鈣過飽和度的降低。

第二步反應(yīng)，磷酸一鈣與稍過量的硫酸反應(yīng)生產(chǎn)硫酸鈣結(jié)晶與磷酸溶液

5Ca(H2P04)2+5H2S04+5nH20=5CaS04?nH20+10H3P04

硫酸鈣可以三種不同的水合結(jié)晶形態(tài)從磷酸溶液中沉淀出來，其生成

條件主栗取決于磷酸溶液中的磷酸濃度、溫度以及游離硫酸濃度，根據(jù)生產(chǎn)

1

條件可產(chǎn)生二水硫酸鈣(CaS04?2Hz0)半水硫酸鈣(CaSO^'MO)和無水

硫酸鈣(CaSOD三種晶型。

其中：反應(yīng)生成的HF與磷礦中的Si。2生產(chǎn)FkSiFe

6HF+Si02=H2SiF6+2H20

H2SiF6+Si02=3SiF4T+2H20

氣相中的氟主要以SiF,形式存在，用水吸收生成硅膠沉淀

3SiF4+(n+2)H2O=2H2SiF6+SiO2?2H20J

磷礦中的雜質(zhì)將發(fā)生下述反應(yīng)

(Fe、Al)2O3+2H3Po4=2(Fe、Al)(P04)3+3H20

(Na,K)20+H2SiF6=(Na?K)2SiF6+H20

CaCOs+H2sC)4=CaS04+H20+C02T

生成物是系統(tǒng)結(jié)垢物的主要成分；生成的鎂鹽全部進入磷酸溶液中，對磷酸

質(zhì)量和后加工將帶來不利的影響。

3.液相SO3濃度測定(玫瑰紅酸鎖法)

3.1基本原理

在中性或弱酸性氯化領(lǐng)溶液中，加入玫瑰紅酸鈉，立即生成玫瑰紅酸

領(lǐng)紅色沉淀。這種紅色沉淀的溶解度遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于BaSO,的溶解度。當(dāng)加入含S07

的溶液時，玫瑰紅酸鎖中的Ba?+被S0：奪去而生成白色硫酸領(lǐng)沉淀。當(dāng)溶液

中SO?'數(shù)大于或等于Ba?+數(shù)時，則紅色消失。根據(jù)這一原理，可在幾只比色

試管中分別加入不同數(shù)量的BaCL溶液和定量的萃取料漿濾液，以玫瑰紅酸

鈉作指示劑，出現(xiàn)一只試管呈紅色一只呈白色時，液相SO3濃度就在這兩只

試管的濃度范圍之間。

2+2

反應(yīng)方程式為：Ba+S0>BaS04I

3.2試劑與儀器

a0.25moI/LBaCL溶液

b1%玫瑰紅酸鈉水溶液

配制方法：稱取玫瑰紅酸鈉粉末1克溶于蒸儲水中，稀釋至100毫升

（注意：該溶液易變質(zhì)，使用時間不能超過24小時）。

c移液管，V=2ml1只

d酸式滴定管，V=50ml1只

e比色試管，V=25ml3只

3.3測量步驟

根據(jù)估計的液相SO3濃度范圍,比如估計為0.045-0.050g/ml,則用滴

定管分別取0.25moI/LbaC12溶液4.5毫升、5.0毫升，注入兩臺比色試管中，

各加入玫瑰紅酸鈉溶液5?6滴。再用移液管分別吸取測定料漿液固比時得

到的濾液2毫升，加入兩只試管內(nèi)。迅速搖動試管40秒鐘左右，觀察一只

呈紅色，一只呈白色，則液相SO3濃度為0.045?0.050g/ml。如果兩只試管

均呈紅色，則需按0.5毫升的差值減少BaCL溶液的加入量，即首先吸取4

毫升，然后3.5毫升，3毫升……按上述方法分別進行分析操作，直至溶液

呈白色，比如3.0毫升時呈白色，則液相SO3濃度為0.03?0.035g/ml,余

類推：如果上述兩只試管均呈白色，則須增加BaCL溶液的加入量，直至溶

液呈紅色，液相S03濃度就在紅白試管的濃度之間。

3.4注意事項

3.4.1由于萃取槽中雜質(zhì)的干擾，紅色沉淀僅能保持2分鐘左右，因此在搖動

40秒鐘后應(yīng)及時觀察顏色。

3.4.2在操作中必須做到一只呈白然一只呈紅色才能得出正確的結(jié)果。如果兩只

試管均為同一種顏色，則需繼續(xù)不斷地做下去，直到出現(xiàn)不同顏色為止。

3.4.3此法同其它方法一樣，需要經(jīng)常進行化驗分析對照，以防意外的干擾因素

造成測定結(jié)果的偏差。

4.流程概述：

本工藝為單槽單槳，循環(huán)低位閃蒸降溫流程。由精礦漿槽輸送來的精礦

漿加入一區(qū)，返酸槽輸送來的淡磷酸、硫酸槽輸送來的濃硫酸加入到萃取槽

二區(qū)、三區(qū)、四區(qū)、五區(qū)，流至六區(qū)進一步反應(yīng)，所產(chǎn)生的料漿通過軸流泵

打入閃蒸室，通過料漿在低氣壓下暴沸帶走反應(yīng)熱量后流入反應(yīng)槽一區(qū)，六

區(qū)部分料漿溢流至七區(qū)、八區(qū)、九區(qū)，再經(jīng)過料漿泵打至過濾機，在真空泵

的抽力下，將液體和石膏分離至氣液分離器。由氣液分離器來的濾液、初濾

液、一洗液、二洗液，三洗液經(jīng)大氣腿進入相應(yīng)的濾洗液中間槽，用循環(huán)水、

（蒸汽冷凝水）、一次水、蒸汽作沖盤水，沖洗濾布使濾布再生。沖洗后的

含石膏廢水輸送至二洗，二洗液用泵輸送至一洗，一洗液（包括初濾液或部

分濾液）用泵輸送去萃取槽，濾液至稀酸陳化槽。閃蒸氣體經(jīng)過預(yù)冷凝器、

預(yù)洗滌器、大氣冷凝器，由循環(huán)水來的循環(huán)水由大氣冷凝器上部進入，洗去

氣體中的水蒸汽和酸沫，再經(jīng)過霧沫分離器，剩余的不凝性氣體進入真空泵,

獲得過濾機所需真空度，氣體排空，真空泵冷卻水以及泵腔出水打入循環(huán)水

池、大氣冷凝器出水進入循環(huán)水回流管，流至涼水塔。

第三節(jié)：主要設(shè)備一覽表（見附表）

第四節(jié)：工藝指標(biāo)

反應(yīng)槽溫度：78℃~82℃;液相SO3濃度:0.025-0.040g/ml；液固比：

2.0-3.0：1；萃取率296%；成品磷酸濃度225.8%；成品酸密度21.285g/ml；

成品酸含固量W1.0%;萃取磷酸密度1.29?1.31g/ml；過濾真空度-0.04?

0.06Mpa；磷石膏水分W28%；消化槽液位：55?60%。

第五節(jié)：正常操作要點

5.1操作要點

5.1.1按栗求定時取樣分析；

5.1.2經(jīng)常檢查各攪拌槳、料漿泵的運行情況和溫升情況，定時記錄各槳的

運行電流；

5.1.3半小時巡查一次軸流泵及減速機的運行狀態(tài)；

5.1.4調(diào)節(jié)真空管道上的閥門，調(diào)節(jié)真空度至規(guī)定范圍;

現(xiàn)象原因處理方法

5.1.5各洗滌水的加入量和成品磷酸的取出量根據(jù)過濾和萃取情況調(diào)節(jié)，以保證

系統(tǒng)物料的平衡和水平衡；

5.1.6根據(jù)需栗及時調(diào)節(jié)酸礦投入比和量，保證產(chǎn)量和指標(biāo)要求；

5.1.7保證各中間槽的液位，防止系統(tǒng)破真空；

5.1.8隨時注意石膏情況，一旦出現(xiàn)石膏拉稀栗迅速減量并查明原因，必栗時須

報告停車；

5.2磷酸系統(tǒng)萃取崗位緊急停車操作要點

5.2.1如遇斷電，應(yīng)立即將硫酸閥門、水閥門、蒸汽閥門全部關(guān)閉，將真空系統(tǒng)

通大氣閥打開，將硫酸泵、礦漿泵、過濾機給料泵、濾液泵、沖盤水泵、一

洗泵、二洗泵、三洗泵、返酸泵、地槽收集泵頻率都回零，并安排人工盤車：

軸流泵、萃取槽攪拌槳及消化槽攪拌槳，并及時將情況匯報給相關(guān)管理人員；

5.2.2如遇突發(fā)性設(shè)備故障，應(yīng)立即停止該設(shè)備、并按工藝流程停止與此相關(guān)聯(lián)

的設(shè)備，通知相關(guān)人員處理故障；

5.2.3故障消除后，按照原始開車程序開車，首先盤槳、啟槳，并檢查油泵工作

情況，盤軸流泵，送電啟軸流泵，再按正常的工藝流程順序開車；

5.2.4無論何時停車一定栗注意聯(lián)系制酸崗位輸酸人員停止向硫酸貯槽輸送硫

酸，以防漫溢；

5.2.5巡檢時如果發(fā)現(xiàn)硫酸或者磷酸泄漏應(yīng)立即按照《硫（磷）酸泄漏應(yīng)舉救援預(yù)

案處理》。

第六節(jié)：異常情況處理

加入硫酸量發(fā)生變化調(diào)節(jié)硫酸流量調(diào)節(jié)閥

料漿中液相S03太高硫酸計量系統(tǒng)不準(zhǔn)儀表工檢修硫酸計量系統(tǒng)

或太低礦漿含水量發(fā)生變化調(diào)節(jié)礦漿密度

磷礦反應(yīng)不完全檢查反應(yīng)溫度是否太低

加料量過大減少加料量

尾氣洗滌風(fēng)機有故障維修工檢查處理

反應(yīng)槽中料漿溫度過軸流泵葉輪腐蝕更換

鬲真空度太低增大真空度

大氣冷凝器進水量過小或水溫過開大循環(huán)水出口閥門并開啟循環(huán)水

高風(fēng)扇降低循環(huán)水溫度

拆卸、清理

葉輪有異物

拆卸檢修更換磨損零件

軸承磨損或磨壞，造成偏心旋轉(zhuǎn)

檢查尋找磨擦部位進行調(diào)整

轉(zhuǎn)動部分磨擦靜止部分

拆卸更換

料漿泵振動有不正常葉輪損壞或脫落

更換葉輪

噪聲葉輪不平衡

更新新軸

軸彎曲

檢查地腳螺栓和機架。若螺栓松動將

基礎(chǔ)不牢

固。若機架損壞予以修復(fù)

機座安裝不水平

停車重新調(diào)整

拆卸清理

泵蝸殼進入異物阻止葉輪運行

料漿泵電流突然升更換備用泵

軸承嚴(yán)重?fù)p壞

高，跳閘停車更換備用泵，操作人員應(yīng)加強責(zé)心

軸承無潤滑油，嚴(yán)重?zé)龎哪p

按規(guī)定添加潤滑油

減速器潤滑油太少添加潤滑油至視鏡中線

地腳螺栓松動將地腳螺栓緊固

機架損壞修復(fù)

萃取槽攪拌響聲異常

機座安裝不水平重新調(diào)整安裝

軸承無潤滑油加足潤滑油

軸承損壞更換軸承

1.石膏結(jié)晶差1.調(diào)節(jié)工藝指標(biāo)，保證結(jié)晶

2.系統(tǒng)破真空2.查找破真空點，及時恢復(fù)

3,洗水加入量過大或有水3.減小洗水加入量并查看石膏干渣

石膏拉稀帶入濕渣斗斗，找出帶水點處理

4.絮凝劑斷流4.及時恢復(fù)絮凝劑的使用

5.液固比過高或過低5.及時調(diào)節(jié)液固比

6.礦雜質(zhì)含量高6.聯(lián)系礦管換礦

第七節(jié)：開車操作

7.1開車前的準(zhǔn)備：

7.1.1檢查、清除容器內(nèi)的雜物;

7.1.2檢查、盤動運轉(zhuǎn)設(shè)備是否正常；

7.1.3檢查電器、儀表是否完好、正常，設(shè)備的潤滑和冷卻水情況并聯(lián)系電工送

電；

7.1.4準(zhǔn)備好分析所用儀器及藥品原始記錄；

7.1.5準(zhǔn)備所需的勞保用品、工具及原始記錄；

7.1.6檢查各設(shè)備潤滑油是否足夠；

7.1.7準(zhǔn)備好勞動保護用品；

7.1.8各閥門是否處于開啟狀態(tài)，是否有堵塞

7.2原始開車

7.2.1打開向萃取槽、消化槽內(nèi)加水閥，加水至淹沒攪拌槳，啟動攪拌槳。打開

蒸汽閥，向萃取槽內(nèi)加蒸汽，升溫至50?60℃（控制溫升不超過5℃/小時）；

7.2.2通知啟動文丘里洗滌泵、尾氣風(fēng)機；

7.2.3向萃取槽內(nèi)加礦漿，開始按正常量的10%加入，然后逐步提高，同時也按

比例加入硫酸，保持SO3濃度；

7.2.4向萃取槽內(nèi)加硫酸，控制槽內(nèi)SO3濃度在0.025-0.04g/mI之間；

7.2.5根據(jù)反應(yīng)溫度調(diào)節(jié)投料量，保證反應(yīng)溫度不超過90℃

7.2.6當(dāng)槽內(nèi)液位超過軸流泵進口1米時，開啟循環(huán)水、閃蒸冷卻真空泵，再開

啟軸流泵；調(diào)節(jié)真空泵，使萃取槽溫度緩慢上升至指標(biāo)范圍內(nèi)。

7.2.7當(dāng)槽內(nèi)溫升至80℃時，調(diào)節(jié)真空泵調(diào)節(jié)閥，使萃取溫度穩(wěn)定在指標(biāo)內(nèi)；

同時調(diào)節(jié)控制指標(biāo)，保證在萃取槽溢流前各指標(biāo)在指標(biāo)范圍內(nèi)；

7.2.8當(dāng)萃取槽開始向消化槽溢流時，檢查過濾系統(tǒng)，將大氣腿放入相應(yīng)槽內(nèi)，

開啟過濾機，檢查濾布。

7.2.9當(dāng)消化槽內(nèi)液位上升1/2,開啟過濾真空泵；

7.2.10開啟料漿泵將料漿打上過濾機開始過濾，同時加入絮凝劑。并依次啟用

沖盤水泵、三洗泵、二洗泵、一■洗泵、返酸泵；（注意：布料時隨時注意石

膏情況和真空度，防止石膏跑稀）；

7.2.11萃取槽內(nèi)酸密度達不到要求時，要將濾液打到磷酸貯罐，當(dāng)萃取槽內(nèi)酸

密度達到要求后，再返回萃取槽內(nèi)，當(dāng)濾液濃度合格后開啟成品酸泵；

7.2.12當(dāng)澄清槽液位達到足夠淹沒槽耙漿葉時，啟用槽耙，同時開始排渣酸；

7.3酸開車

7.3.1大修或排空反應(yīng)系統(tǒng)后，向反應(yīng)槽加成品磷酸至淹沒攪拌槳；

7.3.2通知啟動文丘里洗滌泵、尾氣風(fēng)機，啟動尾氣洗滌系統(tǒng)；

7.3.3向萃取槽內(nèi)加礦漿，開始按正常量的10%加入，然后逐步提高，同時也按

比例加入硫酸，保持SO3濃度；

7.3.4向萃取槽內(nèi)加硫酸，控制槽內(nèi)SO3濃度在0.025-0.040g/mI之間；

7.3.5根據(jù)反應(yīng)溫度調(diào)節(jié)投料量，保證反應(yīng)溫度不超過90℃。

7.3.6當(dāng)槽內(nèi)液位超過軸流泵進口1米時，開啟循環(huán)水、閃蒸冷卻真空泵，再開

啟軸流泵；調(diào)節(jié)真空泵，使萃取槽溫度緩慢上升至指標(biāo)范圍內(nèi)。同時調(diào)節(jié)控

制指標(biāo)，保證在萃取槽溢流前各指標(biāo)在指標(biāo)范圍內(nèi)；

7.3.7當(dāng)萃取槽開始向消化槽溢流時，檢查過濾系統(tǒng)，將大氣腿放入相應(yīng)槽內(nèi)，

開啟過濾機，檢查濾布。

7.3.8當(dāng)消化槽內(nèi)液位上升1/2時，開啟過濾真空泵；

7.3.9開啟料漿泵將料漿打上過濾機開始過濾，同時加入絮凝劑。并依次啟用沖

盤水泵、三洗泵、二洗泵、一洗泵、返酸泵；（注意：布料時隨時注意石膏

情況和真空度，防止石膏跑?。?。

7.4正常開車

7.4.1向反應(yīng)槽加入硫酸；

7.4.2向反應(yīng)槽加入礦漿；

7.4.3開始向反應(yīng)槽加回磷酸（如果過濾機正在運行）；

7.4.4由于反應(yīng)槽中溫度開始上升，增加真空冷卻器真空度；

7.4.5通過增加或減少去過濾機的流量來調(diào)節(jié)消化槽的液位；

7.4.6保證各中間槽的液位，防止系統(tǒng)破真空；

7.4.7及時調(diào)節(jié)酸礦以及返酸量保證操作指標(biāo)在要求范圍內(nèi)。

7.5濾洗液泵的開停車

7.5.1請電工檢查電器是否完好；

7.5.2盤車檢查泵轉(zhuǎn)動是否靈活，有無卡阻現(xiàn)象；

7.5.3檢查管道、閥門是否完好；

7.5.4檢查各中間槽是否將大氣腿液封；

7.5.5接到開車指令后，按工藝要求依次開啟各泵；

7.5.6停車時，根據(jù)指令，待各區(qū)液位降至規(guī)定值時停泵；

7.5.7過濾機因故障停車，應(yīng)立即停沖盤水泵、三洗泵、二洗泵、一洗泵、返酸

泵、成品泵O

7.6短時停車后的開車

7.6.1聯(lián)系電工將所有設(shè)備送電，檢查好所有設(shè)備；檢修過的設(shè)備一定要提前試

車正常后才能夠開車；

7.6.2檢查所有閥門在正確的位置；

7.6.3開啟循環(huán)水系統(tǒng)和排氟系統(tǒng)；

7.6.4待礦漿槽達到50%時，開啟石膏皮帶及過濾真空泵，過濾機，絞龍；

7.6.5布料（開始布料，量要小，過濾機不要太快），并開始加絮凝劑，真空度

逐漸形成時，說明料已布滿，開啟沖盤水泵開始沖盤，并開始取成品，同時

向萃取槽投料；開啟萃取真空泵和軸流泵，軸流泵頻率不可一次性加至100%,

須緩慢多次加至100%,投料時嚴(yán)格控制投料速度，防止萃取槽溫升過快，

保證每小時溫升在10℃以內(nèi)。

第八節(jié)：停車操作

8.1正常停車

8.1.1停車前適當(dāng)降低消化槽液位（50%以下）和礦漿槽液位（36%）后聯(lián)系相關(guān)

崗位停止熱水和硫酸的輸送；

8.1.2停反應(yīng)槽的給料后停真空冷卻系統(tǒng)；停止料漿泵并打開放料漿盲板，放盡

管道內(nèi)的料漿，同時停各洗水泵；

8.1.3過濾沖盤干凈后，停沖盤水泵，關(guān)閉三洗泵、二洗泵、一洗泵進口并停下

泵，停返酸泵；

8.1.4停排氟風(fēng)機，打開各排氟人空門；

8.1.5對須檢修設(shè)備斷電掛牌。

8.2事故停車

8.2.1停事故涉及的設(shè)備；

8.2.2停料漿輸送設(shè)備；

8.2.3停硫酸、礦漿給料；

8.2.4停真空冷卻系統(tǒng)。

8.3長期停車

8.3.1停反應(yīng)槽的原料給料；

8.3.2停真空冷卻系統(tǒng)；并停止外來廢水和硫酸的輸送；

8.3.3其余各設(shè)備正常運行，間斷沖盤以保證酸濃；抽空消化槽后打開消化槽人

孔門排掉料漿；

8.3.4當(dāng)反應(yīng)槽的液位到反應(yīng)槽至消化槽溢流口以下時，打開反應(yīng)槽6區(qū)底部排

空閥，通過臨時膠管及漿料泵將漿料抽至過濾機過濾；

8.3.5當(dāng)反應(yīng)槽1、2、3、4、5、6區(qū)液位降至最低時停料漿泵；

8.3.6萃取槽液位剛好淹沒攪拌槳葉時，停攪拌槳；

8.3.7當(dāng)抽空萃取槽液位時，停過濾機給料泵及攪拌槳，并通知過濾停車；

8.3.8打開萃取槽各人孔門放掉料漿并通風(fēng)置換；

8.3.9當(dāng)酸濃低于要求值時將濾液作為母酸輸往指定貯槽；

8.4軸流泵更換填料、萃取槽真空系統(tǒng)停車；

8.4.1萃取槽真空系統(tǒng)停車時，應(yīng)首先停軸流泵；

8.4.2停真空泵后，為保證循環(huán)水的平衡運行，循環(huán)水進水閥可不關(guān)閉，泵腔和

一次水閥門要關(guān)閉。在操作前要預(yù)先報告班長和調(diào)度，以免對別的工段造成

不良影響（極短時間的停車搶修，一次水也可不停），在調(diào)整大氣冷凝器進

水量后，要密切注意循環(huán)水池液位，防止泵抽空或造成不必要的溢流；

8.4.3如需停軸流泵檢修或更換，添加填料時，必須是維修工準(zhǔn)備充分到現(xiàn)場后

才能停車，節(jié)約停車時間（能不停車應(yīng)盡量克服），在確保無真空度后才能

停軸流泵，此項操作栗求班長在現(xiàn)場落實安全；

8.4.4開車時，應(yīng)仔細(xì)檢查水、電及通大氣閥是否處于正確位置，在確保安全無

誤后，才能按操作規(guī)程啟動真空系統(tǒng)，進行正常開車；

8.5非正常停車處理方案

8.5.1停電

停電后，迅速關(guān)閉硫酸貯槽至硫酸中間槽的截止閥，關(guān)閉蒸汽截止閥，

抽出澄清槽中的濾液管道防止虹吸；組織人員對各攪拌設(shè)備手動盤車，若停

車時間長栗放空三洗槽以及料漿管道并定期排放料漿以防料漿堵塞；濃密機

手動提至高限。

8.5.2硫酸（礦漿）泵或者管道故障

立即通知硫酸車間停止輸送硫酸，停止反應(yīng)物料的加入，停閃蒸系統(tǒng)，

迅速通知維修人員和電氣人員處理。如果短時間內(nèi)可以處理完畢的，球磨、

過濾減量運行，間斷沖盤。

8.5.3料漿泵或管道故障、過濾機故障

若短時間內(nèi)可以處理的只需停料漿泵，停止沖盤即可，萃取、球磨減量運

行，如果需長時間處理則按正常停車處理。

8.5.4石膏皮帶故障

發(fā)現(xiàn)石膏皮帶不轉(zhuǎn)后應(yīng)立即停止過濾機料漿泵各洗水泵沖盤水泵，開車

時要先卸料再開車。

8.5.5返酸泵故障

立即加大成品取出量，停沖盤和料漿泵，萃取視情況處理。

8.5.6濾液泵故障

立即加大返酸量，間斷沖盤，萃取減量運行，聯(lián)系維修倒泵運行。

第二章過濾崗位操作規(guī)程

第一節(jié)：崗位任務(wù)和崗位管轄范圍

1.崗位任務(wù)：

本崗位的任務(wù)是將反應(yīng)崗位送來的料漿利用轉(zhuǎn)臺式過濾機進行液固分離，

精心調(diào)節(jié)，控制好真空度，使其得到盡可能多的合格的濾液和含液量小的濾餅，

以最少量的洗滌水量最大限度地提高洗滌率，提高過濾強度，并將磷石膏輸送

至石膏場。

2.崗位管轄范圍：

2.1轉(zhuǎn)臺式過濾機及其所屬附屬設(shè)施；

2.2從料漿的出口閥起，所有的料漿管道、閥門，所有的洗滌水管道、閥門；

2.3氣液分離器、大氣冷凝器及其管道；

2.4運送石膏的所有設(shè)備。

第二節(jié)：工藝原理及流程概述

1.工藝原理：

在真空泵的抽吸作用下，將料漿中的液、固相分離，同時用洗液將濾餅中

夾帶的水溶性P2O5洗入液相。過濾是分離懸浮液中固體微粒的有效方法，過濾

的基本原理是利用一種具有許多毛細(xì)孔的物質(zhì)作為過濾介質(zhì)，小孔可使液體通

過而將懸浮固體截留。濕法磷酸生產(chǎn)中的磷酸與磷石膏的過濾分離是把反應(yīng)過

程生產(chǎn)的磷酸料漿送到過濾機上，連續(xù)不斷地通過濾布使磷酸與磷石膏分離。

得到的磷石膏濾餅，用逆流洗滌法把吸附在磷石膏表面上的絕大部分磷酸溶液

充分清除并予以回收。過濾是濕法磷酸生產(chǎn)中重要的單元操作之一。因此磷石

膏過濾分離的好壞將直接反映出磷酸生產(chǎn)的好壞。

2.流程概述：

由萃取崗位送來的磷酸料漿，通過抽真空的轉(zhuǎn)臺式過濾機過濾后，經(jīng)錯氣

盤，氣液分離器完成氣、液相分離，成品經(jīng)濾液槽輸送至磷酸庫，磷石膏經(jīng)三

級洗滌后，通過卸渣絞龍和皮帶機送至石膏場，三級洗滌水進入返酸槽輸送回

萃取槽。

第三節(jié)：主要設(shè)備一覽表（見附表）

第四節(jié)：工藝指標(biāo)

過濾真空度-0.04?0.06Mpa；洗滌率299%;過濾機轉(zhuǎn)速0.2?0.6轉(zhuǎn)/分

第五節(jié)：正常操作要點

5.1經(jīng)常觀察過濾洗滌，檢查料漿、洗液布料斗物料分布是否均勻，如不均勻應(yīng)

及時調(diào)整，以保證過濾、洗滌正常進行。

5.2經(jīng)常檢查排渣斗有無堵塞現(xiàn)象發(fā)生，發(fā)現(xiàn)堵塞應(yīng)立即停車處理。

5.3經(jīng)常檢查注油泵的運行情況，發(fā)現(xiàn)異常要及時聯(lián)系處理，并注意及時換油。

5.4經(jīng)常觀察濾餅厚度是否適度、均勻；濾盤沖洗水量、水壓是否正常；濾布是

否沖洗干凈。發(fā)現(xiàn)不正常情況及時通知控制室。檢查濾布是否發(fā)硬或破損，

如有則及時報告萃取崗位和值班長，待停機更換。

5.5發(fā)現(xiàn)濾布或壓條有起毛或上翹情況要立即聯(lián)系停車處理。

5.6經(jīng)常檢查減速機潤滑油位是否正常，電機溫升是否在正常范圍內(nèi)。

5.7經(jīng)常檢查各運轉(zhuǎn)部件相對位置是否正常，如轉(zhuǎn)盤是否竄動，小齒輪和大針輪

嚙合是否良好，運轉(zhuǎn)部件有無不正常的振動和噪音，緊固件是否有松動等。

5.8經(jīng)常檢查擋輪，托輪及滾輪的運轉(zhuǎn)情況，內(nèi)外圈托輪應(yīng)同時有80%與軌道接

觸，不允許相鄰兩只托輪同時不與軌道接觸。轉(zhuǎn)輪如有不靈活或卡死現(xiàn)象應(yīng)

及時報告值班長，請維修工停車修理。

5.9隨時注意槽耙的鈕距，一旦發(fā)現(xiàn)有上升跡象要及時聯(lián)系輸酸崗位排渣。

5.10及時配制絮凝劑，保證絮凝劑槽出口閥門通暢，防止絮凝劑斷流。

5.11隨時察看過濾情況，過濾情況變差時要及時聯(lián)系萃取崗位減少洗滌用水，

加大絮凝劑用量。

第六節(jié)：異常情況處理

現(xiàn)象原因處理方法

1、反應(yīng)槽結(jié)晶狀況不好取樣分析，調(diào)整參數(shù)

2、料漿量不正常，過濾機轉(zhuǎn)速太慢，

適當(dāng)調(diào)快過濾機轉(zhuǎn)速

過濾強度或洗洗率濾餅過厚

檢查沖洗水噴嘴是否堵塞或更換濾布檢

明顯下降3、濾布沖洗不干凈，濾布發(fā)硬

查真空系統(tǒng)是否漏氣或液封水不足

4、真空度下降

提高沖盤水溫度

5、沖盤水溫度過低

1＞結(jié)晶太細(xì)調(diào)節(jié)操作參數(shù)

濾餅有開裂

2、真空度太高適當(dāng)減少真空度

濾餅有圓洞硬物傷害停車修補濾布或更換濾布并檢查絞龍

過濾速度下降，濾餅

a、下錯氣盤濾液孔堵塞停車清洗疏通

吸不干，但各次洗滌

速度正常b、料漿粘度大調(diào)整操作指標(biāo)

過濾速度正常，但洗a、下錯氣盤濾液孔堵塞停車清洗

滌速度顯著下降b、洗水溫度過低與中控制聯(lián)系，提高洗水溫度至規(guī)定值

a、濾布沖洗水量和壓力不足

濾布沖洗不干凈停車清理疏通

b、噴水管的部分噴嘴被石膏堵塞

輸送膠帶跑偏輸送膠帶跑偏調(diào)整端鼓輪或清理積料

回空膠帶帶石膏膠帶刮板過松，石膏跑稀增加重錘質(zhì)量，減小洗水加入

石膏堆積清理、疏松

膠帶過松適當(dāng)調(diào)緊

膠帶轉(zhuǎn)不動

石膏太稀、滾筒打滑用水清洗回空膠帶

跑偏卡死調(diào)整膠帶位置

循環(huán)水帶酸或濾液

槽或一速槽液位低大氣腿有堵塞停車清理

但是過濾效果好

第七節(jié)：開車操作

7.1開車準(zhǔn)備

7.1.1聯(lián)系電工、儀表檢查本崗位的設(shè)備，各傳動設(shè)備的潤滑點情況，盤車檢查

有無異常。檢查注油泵的工作狀況。

7.1.2在反應(yīng)料漿溢流至消化槽時，準(zhǔn)備系統(tǒng)開車。

7.1.3配好絮凝劑，打入絮凝劑高位槽，并開啟絮凝劑高位槽出口閥門。

7.1.4當(dāng)消化槽液位達到規(guī)定液位時，開啟過濾機卸渣螺旋、過濾機驅(qū)動電機、

石膏皮帶機，啟動過濾機。

7.1.5通知真空泵崗位，開啟真空泵。

7.1.6開啟料漿泵輸送料漿至料漿分布器，開始過濾。

7.1.7待初始布料的濾盤轉(zhuǎn)至卸渣區(qū)，并且過濾機真空已經(jīng)形成，按順序開啟濾

布沖洗水泵沖洗濾布，開啟二洗泵、一洗泵、返酸泵、成品酸泵，開始濾餅

的洗滌。

7.2正常開車

正常開車主要是指系統(tǒng)清洗以后的開車，此時濾、洗液管線有足夠的水

密封，各工藝管線處于正常生產(chǎn)狀況下，設(shè)備處于完好狀態(tài)，其余操作與原

始開車相同。

第八節(jié)：停車操作

8.1短期停車

短期停車是指停車時間在24小時以內(nèi)的停車。

8.1.1相關(guān)崗位聯(lián)系，作好停車準(zhǔn)備。

8.1.2料漿停止后，關(guān)閉進口閥，排出泵及管線內(nèi)的殘余料漿，并用水清洗干凈，

防止堵塞。

8.1.3濾布完全沖洗干凈后停濾布沖冼水泵。

8.1.4通知輸酸崗位，停濾液泵、返酸泵及洗液泵，并保持槽內(nèi)一定的液位。

8.1.5停過濾機及卸渣螺旋絞龍，并通知輸酸崗位停真空泵，關(guān)閉密封水。

8.1.6停錯氣盤保溫蒸汽，注油泵；

8.1.7清理各布料斗和及時補換濾布。

8.1.8關(guān)閉絮凝劑槽出口閥門。

8.2長期停車

長期停車是指停車時間超過24小時的停車。

8.2.1停下料漿泵，關(guān)閉進口閥。

8.2.2待停止布料后，根據(jù)洗滌液的輸送情況，依次停止各臺濾洗泵，待濾布完

全沖洗干凈后，停濾布沖洗水泵。

8.2.3排盡殘留在管道及設(shè)備內(nèi)的洗液。

8.2.4關(guān)閉所有的進出口閥門、密封水、工藝水、冷卻水、蒸汽等。

8.2.5搞好本崗位的現(xiàn)場衛(wèi)生工作。

8.2.6停錯氣盤保溫蒸汽，注油泵；

8.2.7清理各布料斗和及時補換濾布。

8.2.8關(guān)閉絮凝劑槽出口閥門。

8.3緊急停車

8.3.1如遇斷電，應(yīng)立即關(guān)閉絮凝劑閥門、水閥門、蒸汽閥門，關(guān)閉大真空泵進

口閥，關(guān)閉泵腔進水閥門，將過濾機運行頻率回到零，通知相關(guān)人員處理故

障并及時匯報。

8.3.2如遇其它緊急設(shè)備故障，迅速停止料漿泵、過濾機停止運行，再按工藝流

程停好沖盤水、洗水、絮凝劑、石膏皮帶，通知相關(guān)人員處理故障并及時匯

報。

8.3.3故障處理完畢后，按正常的開車程序檢查、送電、開車。

第三章：濃縮崗位操作規(guī)程

第一節(jié)：崗位任務(wù)和崗位管轄范圍

1.崗位任務(wù)：

將由過濾獲得并經(jīng)過澄清后的稀磷酸，用低壓蒸汽間接加熱，軸流泵強制循

環(huán)，真空條件下蒸發(fā)除去部分水份，生成合格的濃磷酸經(jīng)澄清后供磷鏈生產(chǎn)。同

時，循環(huán)氟硅酸水溶液回收從磷酸中揮發(fā)的氟，生成8?16%的氟硅酸，以滿足

氟硅酸鈉生產(chǎn)的需要。

2.崗位管轄范圍：

2.1濃縮系統(tǒng)所有管道、設(shè)備；

2.2氟回收系統(tǒng)所有管道、設(shè)備；

2.3轄區(qū)內(nèi)所有電器、儀表、建筑物等。

第二節(jié)：原理及工藝流程

1.工藝原理：

1.1濃縮原理

稀磷酸溶液在不同分壓下的沸點不同，26%的稀磷酸在負(fù)壓狀態(tài)采用間接加

熱將磷酸提濃至48%o

1.2氟吸收反應(yīng)原理

磷酸濃縮過程中，磷酸溶液中的氟硅酸將部分分解成SiF4和HF,并逸出于蒸

汽中：

H2SiF6=SiF4T+2HFT

閃蒸室逸出的SiF4，被引入氟吸收器用水吸收時，又水解為％SiF6,同時析

出SiO2.nH20o

SiF4+（n+2）H20?H2SiF6+Si02.nH201

2.裝置原理

磷酸濃縮主要完成任務(wù)：1、熱能傳遞，使磷酸中的水份蒸發(fā)成水蒸汽；2、

蒸汽與液體分離時完成氣液分離，避免酸霧的夾帶。

由于結(jié)垢問題，必須使傳熱在4F的情況下進行，而不讓磷酸液體在管內(nèi)沸

騰。實現(xiàn)這個目標(biāo)的方法是在氣液分離器內(nèi)保持真空以使液體在其表面處于大于

80?90℃沸騰，以維持分離器中液體靜壓頭并使石墨換熱器管中的絕對壓力超過

蒸汽壓。此外為防止在管中沸騰，必須保證酸的溫度（飽和蒸氣壓）在石墨換熱

器進出口間不是顯著升高，這是通過將閃蒸室汽化出來的酸大量循環(huán)實現(xiàn)的，由

此造成的熱交換器中較高速度也提高了膜系數(shù)，有助于換熱器列管之間所需要

的較小溫差（4度），裝置在大循環(huán)流量下10000mVh蒸發(fā)水。

閃蒸室是一種大直徑設(shè)備，暴露的酸表面積很大，而在低蒸汽流速下稍有起

泡，這樣也就減少了酸霧的夾帶。為了在閃蒸室中維持正確的絕對壓力，能使液

體在80?90度左右沸騰，采用大氣冷（循環(huán)水冷）和真空泵抽吸惰性氣體的方

法來維持真空。需維持的絕對壓力是酸濃度、酸質(zhì)和沸騰溫度的函數(shù)。

2.設(shè)備原理

2.1濃縮石墨換熱器

2.1.1濃縮石墨換熱器簡圖

2.1.2石墨換熱器原理及作用

石墨換熱器是濃縮系統(tǒng)中最關(guān)鍵的設(shè)備，評價磷酸所用的石墨換熱器時要滿

足以下幾點：

A、高傳熱系數(shù)

B、低結(jié)垢

C、耐腐蝕，耐磨損

D、足以承受因機械清理列管、裝運等而不致?lián)p壞的機械強度

采用浸漬石墨作換熱材料，加鋼殼做殼體，換熱系數(shù)高，耐腐蝕，采用直徑

50mm,壁厚14mm的石墨管束基本可以耐一般的清洗強度。

2.1.3石墨換熱器控制點

2.1.3.1殼程與管程的密封性，每次石墨換熱器投運必須進行試漏。

2.1.3.2石墨換熱器列管的清洗，采用高壓清洗噴頭對管程結(jié)垢物進行清洗，

壓力不超過20MPa。

2.1.3.3換熱器進口溫度75~85℃:47~48%濃縮酸濃在真空度-87kPa條件

下相平衡的酸溫約為83℃,石墨換熱器出口溫度比進口溫度高3℃,因而進口溫

度控制為75~85℃o溫度過高，對石墨列管產(chǎn)生溫度沖擊，同時會對閃蒸室及

后序設(shè)備的襯膠產(chǎn)生不好影響（老化），酸溫過低，蒸發(fā)量達不到，濃縮酸濃不

能達標(biāo)。

2.1.3.4換熱器殼程壓力：W150kPa。此指標(biāo)是判斷換熱器換熱效果的，高

于150kPa,且蒸汽流量達不到20t,石墨管已堵塞結(jié)垢，需停車清理熬煮。

2.1.3.5蒸汽溫度W130°C,壓力W180kPa：蒸汽壓力與溫度是一致，壓力

過高或操作不當(dāng)，易使石墨管破裂，蒸汽冷凝時隨著壓力增加而降低。

2.2濃縮霧沫分離器

2.2.1濃縮霧沫分離器簡圖

2.2.2霧沫分離器原理及作用

對閃蒸室出來含氟氣體進行氣液分離，回收混合氣體中的磷，同時提高氟硅

酸的質(zhì)量。

2.2.3霧沫分離器控制點

2.2.3.1停車檢修時對殘留的磷酸用真空抽干。

2.2.3.2停車檢修時對下液管進行清理疏通。

2.2.3.3正常生產(chǎn)時保證不漏氣。

2.3濃縮大氣冷凝器

2.3.1濃縮大氣冷凝器簡圖

2.3.2濃縮冷凝器原理及作用

冷凝從第二氟吸收器排出來的水蒸汽，起到了真空泵的作用。它是一個直接

接觸的冷凝器，水蒸汽在冷卻幕簾中冷卻，結(jié)果冷卻水被污染，為酸性水。

2.3.3濃縮冷凝器控制點

2.3.3.1開車時將三層冷卻閥門全開，保證水量。

2.4強制循環(huán)泵

2.4.1強制循環(huán)泵參數(shù)

型號流量/揚程電機型號功率轉(zhuǎn)速材質(zhì)

Q=10000m3/h

HZ1100YKK450-4500CD4MCu

H=4.8m

2.4.2強制循環(huán)泵原理及作用

強制循環(huán)泵是低揚程高流量軸流泵，它的作用是使系統(tǒng)酸溫均勻。

2.4.3強制循環(huán)泵控制點

2.4.3.1泵密封水流量：1?2m3/h。

2.4.3.2泵密封水壓力：不低于2kgf。

2.5濃縮真空泵

2.5.1濃縮真空泵簡圖

峪

90

SI

「26201

2.5.2濃縮真空泵原理及作用

本公司磷酸選用真空泵為水環(huán)式真空泵。工作原理是泵腔注入水在轉(zhuǎn)子帶動

下形成水環(huán)，由此形成一定的真空，給濃縮提供汽液分離的壓差，給濃縮氣體冷

凝提供一定的壓差并將不凝氣排出。

2.5.3真空泵控制點

真空泵密封水流量：25?45m3/h

濃縮真空度：-84?-90kPao

3.流程

3.1方框流程圖

3.2流程簡述

來自稀酸庫的稀磷酸與低壓蒸汽在石墨換熱器進行熱交換后，經(jīng)濃縮循環(huán)

泵強制循環(huán)，真空蒸發(fā)后生產(chǎn)合格的濃磷酸送往濃酸庫澄清后供磷錠使用，逸出

的含氟氣體被氟硅酸水溶液循環(huán)吸收生成8?14%氟硅酸送往氟硅酸槽貯存，大

量水蒸汽與殘余含氟氣體被冷卻后帶走。同時，冷凝的低壓蒸汽進入冷凝液受槽

供稀酸和濃縮裝置使用或供脫鹽水回收利用。

到第一氟

吸收器

到清洗液槽

冷凝液泵卸酸泵

來的循環(huán)水

一次水

回循環(huán)水站

一氟密封槽一氟循環(huán)泵

二氟密封槽二氟循環(huán)泵

自過濾來的稀酸

清洗液泵

第三節(jié)：主要設(shè)備一覽表（見附表）

第四節(jié)：工藝指標(biāo)

1.溫度

換熱器進口溫度75~85℃

低壓蒸汽溫度W130°C

2.液位

第一氟吸收器密封槽液位40-80%

第二氟吸收器密封槽液位40-80%

稀磷酸槽液位W80%

濃磷酸槽液位W80%

3.壓力

濃縮真空度84~90kPa

換熱器殼程壓力W150kPa

低壓蒸汽壓力WO.18Mpa

4.其它

濃酸含固量^10%（目測）

濃酸P2O5含量46.8-48.2%

冷凝液pH值27

冷凝液電導(dǎo)率W30us/cm

循環(huán)泵電流W34.4A

氟硅酸取出比重1.08~1.12g/ml

氟硅酸取出酸濃8-16%

第五節(jié)：正常操作要點

5.1.濃縮加熱器溫度控制要點

濃縮溫度的控制主要是通過蒸汽的加入量及真空度的高低調(diào)節(jié)，濃縮溫度

的變化直接影響了磷酸濃度，對設(shè)備有巨大的影響。

?換熱器進口溫度不超過86℃時的控制要點

換熱器進口溫度超過86℃的原因：蒸汽量加入量過大，蒸汽壓力高，進稀

酸量減少，真空度陡掉。

當(dāng)濃縮進口溫度超過86℃時，蒸汽壓力調(diào)節(jié)閥會自動關(guān)閉，自動切斷蒸汽，

以保護石墨換熱器。在控制石墨換熱器出口溫度時，要緩慢調(diào)節(jié)，將真空度提到

高限，蒸汽閥門調(diào)節(jié)要緩慢，進料稀酸量保持恒定，一般控制在40?60m7h。

5.2.循環(huán)泵進出口溫度差控制要點

循環(huán)泵進口溫度必須與出口溫度保持2?4（的溫差，這樣才能確保酸濃達

到要求。當(dāng)溫差過小或沒有溫差時，主要原因是換熱器結(jié)垢，或者閃蒸室液位控

制不當(dāng)，液位偏低，調(diào)節(jié)時應(yīng)注意控制液位，當(dāng)液位較高而無溫差時應(yīng)根據(jù)酸濃

判斷換熱器是否結(jié)垢。

5.3.濃縮真空度控制要點（閃蒸室真空度低）

原因：

?系統(tǒng)密封不嚴(yán)，有漏點，漏真空。

?至濃縮冷凝器的冷卻水量不夠或水溫過高，且水分布不均勻。

?濃縮真空泵故障或真空泵能力達不到要求。

?霧沫分離器下液管堵塞，霧沫帶液，在霧沫分離器出口插管形成液封。

處理方法：

?檢查管道、槽、塔、閥門是否泄漏真空，若有泄漏點，設(shè)法堵漏，必要時

停車檢修。

?檢查冷卻水泵及冷卻風(fēng)機運行情況，盡可能增大冷卻水流量，降低水溫，

必要時減少反應(yīng)裝置冷卻水用量。

?處理真空泵，使之恢復(fù)正常能力。

?停車處理霧沫分離器下液管。

5.4.產(chǎn)品酸濃度控制要點

?濃酸中的P2O5含量過低

原因：

?成品取出過大。

?蒸發(fā)器蒸發(fā)量不足。

?酸中的雜質(zhì)過多，導(dǎo)致酸粘度過大。

處理方法：

,減小成品取出量。

?設(shè)法提高真空度，加大低壓蒸汽加入量，提高蒸發(fā)能力。

?加強稀酸的澄清，并嚴(yán)格執(zhí)行倒槽規(guī)定，盡可能降低酸中的雜質(zhì)，同時

栗求加大配礦量，改善礦質(zhì)。

5.5.氟吸收操作要點

?氟吸收取出按照單套濃度合格后取出30%o

?對氟吸收噴頭定期清理，確保環(huán)管噴頭暢通，清理干凈氟吸收密封槽硅膠。

?第二氟吸收器密封槽向第一氟吸收器密封槽補液時閥門要全開，防止低流

量堵塞管道。

?氟吸收密封槽液位不得低于40%,防止破真空。

5.6.濃縮蒸汽冷凝液控制要點

冷凝液pH值低，電導(dǎo)率高：

,正常時電導(dǎo)率低于30us/cmo

?保證濃縮冷凝液受槽液位20-70%,確保電導(dǎo)率真實。

系統(tǒng)減蒸汽后注意電導(dǎo)率上升情況，并檢測pH值。pH值太低時加大蒸汽

用量，提高殼程壓力，再檢查是否仍有滲漏，否則停車處理（特別是出口管箱有

振動時）。

5.7.氟吸收率控制要點

氟吸收率過低

原因：

?氟硅酸溶液循環(huán)量不夠，且噴灑不均勻。

,氟硅酸溶液溫度過高。

?氟硅酸溶液濃度過高

?產(chǎn)品酸的濃度過低，氟逸出量過少。

處理方法：

?檢查兩臺氟洗滌循環(huán)泵，盡可能使之滿負(fù)荷運轉(zhuǎn)，檢查噴管噴嘴是否暢通、

噴嘴是否完好，盡可能使之正常。

?降低氟硅酸溶液的溫度，提高真空度。

?氟硅酸溶液濃度達到8%輸送至貯槽，適當(dāng)降低氟硅酸濃度。

?若有可能可適當(dāng)提高濃磷酸濃度，增大氟逸出量。

5.8.排渣操作要點

?各酸庫必須連續(xù)排渣，原則上稀酸庫排渣量在8?lOrr?/套，濃酸庫排渣

3-5m7套，并根據(jù)現(xiàn)場目測含固量及時調(diào)節(jié)排渣量。

?稀酸排渣以單槽向地下酸槽排渣，通過地下酸槽向反應(yīng)消化槽排。

?濃酸槽排渣去淤酸槽。

?排渣不暢時要用冷凝液吹掃管道沖洗，吹掃時要緩慢，防止憋壓將管道

墊片損壞。

?排出來的渣若濃度太高，且周期性堵塞庫底部出口時需轉(zhuǎn)用地槽排渣，

排渣的同時加入部分一次水進行稀釋，否則將堵塞泵出口管道。

5.9.酸庫操作票點

?濃酸貯槽液位達到80%,用高液位槽往外供酸。稀酸貯槽液位低于50%時

停止供酸，倒用另一稀酸貯槽供酸。

?定期對酸庫槽耙提升裝置提升及下降。

?稀酸庫出酸口出酸不暢時要進行反沖10分鐘。

5.10.熬煮控制要點

?熬煮液配置：熬煮液配置前，將清洗液槽內(nèi)水排為低限15%左右，開啟一

次水向清洗液槽補水閥門，開啟清洗液槽補硫酸閥門，調(diào)節(jié)硫酸流量，并控制流

量W8m3/h,共加入30ri?硫酸。當(dāng)清洗液槽液位達到85%時，停止加水及硫酸，

將清洗液打至系統(tǒng)進行熬煮，合計進系統(tǒng)計400方。so3控制60/65o

?熬煮大循環(huán)必須使稀酸泵流量達到70方以上。

?熬煮時間必須達到12h以上，且熬煮溫度在80?85七之間。

5.11.澄清劑的配制要點

?配制用水應(yīng)為一次水，溫度不高于30℃。

?配制采用邊加水邊加澄清劑的方法，先往槽中放水，當(dāng)水淹沒攪拌器時，

開啟攪拌器，然后拋灑澄清劑，不得一次性倒入，應(yīng)與液位上升的速度相協(xié)調(diào)，

以使配制的溶液均勻。

?澄清劑的加入應(yīng)是槽中攪拌的最強處，添加是應(yīng)用手捧慢慢的加入。

?澄清劑的配制濃度及用量：澄清劑配制成2%。的溶液，按每噸磷酸10ppm

的添加量，即每噸的濃酸使用配制好的澄清劑溶液5L。以每小時20m3的濃酸產(chǎn)

量計算（32t）,每小時應(yīng)添加澄清劑160L。

5.12.抗沉積劑添加操作要點

抗沉積劑配制：

每班按4桶（50kg）V518進行配制抗沉積劑，將桶內(nèi)藥劑傾倒完畢，然后

加一次水兌滿配制桶。

抗沉積劑添加：

調(diào)節(jié)計量泵流量，保證每小時液位下降10cmo

第6節(jié)常見操作問題及處理

問題可能原因校正方法

反應(yīng)槽溫度過低（或過高）閃蒸冷卻器真空度過高（或過1.進行閃蒸冷卻器真空度

低）調(diào)整

2.檢查過濾酸濃度

反應(yīng)槽料漿濾液中游離1.酸用量變化（礦P2O5含1.減少（或增加）硫酸流量

H2SO4濃度過高（或過低）量改變）2.檢查反應(yīng)溫度、P2O5%和

2.磷礦反應(yīng)不完全（磷礦包游離硫酸％,并調(diào)整

裹）

反應(yīng)槽P2O5%過低或（過高）1.磷礦P2O5含量改變1.調(diào)整操作參數(shù)

2.過濾機濾餅洗水量過高2.減少（或增加）濾餅洗水量

（或過低）

反應(yīng)料漿過濾性能差1.產(chǎn)量過高1.降低產(chǎn)量

2.反應(yīng)槽條件超過控制指2.校正反應(yīng)槽操作條件

標(biāo)（P2O5%、溫度、游離3.檢查真空度

H2SO4%）