2023年萬(wàn)噸濕法磷酸生產(chǎn)操作規(guī)程

操

作

規(guī)

程

二零一零年七月

目錄

第一章：萃取崗位操作規(guī)程

第二章：過(guò)濾崗位操作規(guī)程

第三章：濃縮崗位操作規(guī)程

第四章：輸酸崗位操作規(guī)程

第五章：循環(huán)水及尾洗崗位操作規(guī)程

第一章：萃取崗位操作規(guī)程

第一節(jié)：崗位任務(wù)和崗位管轄范圍

1.崗位任務(wù):

1.1制取易于過(guò)濾的反應(yīng)料漿；

1.2努力提高P2O5萃取率、洗滌率；

1.3本崗位的設(shè)備維護(hù)和完善；

1.4本崗位的清理衛(wèi)生；

1.5按時(shí)取樣分析取料漿液固比、液相SO3濃度等指標(biāo)；

1.6將過(guò)濾分離后的液相按要求送到指定地點(diǎn)；

1.7制取合格的成品磷酸供后工段生產(chǎn)和磷石膏水分合格。

2.崗位管轄范圍：

從精礦槽的出口閥起，到反應(yīng)槽、消化槽；料漿出口至過(guò)濾進(jìn)口閥門(mén)；所有濾

洗液槽；包括現(xiàn)場(chǎng)所有設(shè)備和建筑物。

第二節(jié)：工藝原理及流程概述

1.工藝原理：

在合適的工藝條件下，硫酸和磷礦進(jìn)行反應(yīng)，通過(guò)過(guò)濾機(jī)過(guò)濾，經(jīng)過(guò)錯(cuò)

氣盤(pán)和氣液分離器，由氣液分離器來(lái)的濾液、初濾液、一■洗液、二洗液、三

洗液，經(jīng)大氣腿進(jìn)入相應(yīng)的濾洗液中間槽，用循環(huán)水、熱水、蒸汽作沖盤(pán)水，

沖洗濾布的含石膏廢水輸送至二洗，二洗液用泵輸送至一洗，一洗液(包括

初濾液或部分濾液)去萃取槽，濾液至成品酸庫(kù)，來(lái)自大氣冷凝器不凝性氣

體進(jìn)入真空泵，獲得過(guò)濾機(jī)所需真空度，氣體排空，真空泵冷卻水去循環(huán)水

池，大氣冷凝器出水進(jìn)入循環(huán)水回流管，流至涼水塔。

2.濕法磷酸生產(chǎn)的化學(xué)反應(yīng)

用酸分解磷礦制得的磷酸稱為濕法磷酸，硫酸分解磷礦生產(chǎn)磷酸溶液

和難溶性的硫酸鈣結(jié)晶，其總化學(xué)反應(yīng)式如下：

Ca5F(POJ3+5H2S04+5nH20=3H3P04+5CaS04?nH20+HFT

反應(yīng)分兩步進(jìn)行，第一步是磷礦和循環(huán)料漿(或反回系統(tǒng)的磷酸)進(jìn)

行預(yù)分解反應(yīng)，磷礦首先溶解在過(guò)量的磷酸溶液中生成磷酸一鈣

Ca5F(PO4)3+7H3Po4=5Ca(H2PO4)2+HFT

預(yù)分解可防止磷礦與濃硫酸直接反應(yīng)，避免在磷礦粒子表面生成硫酸

鈣薄膜而阻礙磷礦的進(jìn)一步分解，同時(shí)也有利于硫酸鈣過(guò)飽和度的降低。

第二步反應(yīng)，磷酸一鈣與稍過(guò)量的硫酸反應(yīng)生產(chǎn)硫酸鈣結(jié)晶與磷酸溶液

5Ca(H2P04)2+5H2S04+5nH20=5CaS04?nH20+10H3P04

硫酸鈣可以三種不同的水合結(jié)晶形態(tài)從磷酸溶液中沉淀出來(lái)，其生成

條件主栗取決于磷酸溶液中的磷酸濃度、溫度以及游離硫酸濃度，根據(jù)生產(chǎn)

1

條件可產(chǎn)生二水硫酸鈣(CaS04?2Hz0)半水硫酸鈣(CaSO^'MO)和無(wú)水

硫酸鈣(CaSOD三種晶型。

其中：反應(yīng)生成的HF與磷礦中的Si。2生產(chǎn)FkSiFe

6HF+Si02=H2SiF6+2H20

H2SiF6+Si02=3SiF4T+2H20

氣相中的氟主要以SiF,形式存在，用水吸收生成硅膠沉淀

3SiF4+(n+2)H2O=2H2SiF6+SiO2?2H20J

磷礦中的雜質(zhì)將發(fā)生下述反應(yīng)

(Fe、Al)2O3+2H3Po4=2(Fe、Al)(P04)3+3H20

(Na,K)20+H2SiF6=(Na?K)2SiF6+H20

CaCOs+H2sC)4=CaS04+H20+C02T

生成物是系統(tǒng)結(jié)垢物的主要成分；生成的鎂鹽全部進(jìn)入磷酸溶液中，對(duì)磷酸

質(zhì)量和后加工將帶來(lái)不利的影響。

3.液相SO3濃度測(cè)定(玫瑰紅酸鎖法)

3.1基本原理

在中性或弱酸性氯化領(lǐng)溶液中，加入玫瑰紅酸鈉，立即生成玫瑰紅酸

領(lǐng)紅色沉淀。這種紅色沉淀的溶解度遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于BaSO,的溶解度。當(dāng)加入含S07

的溶液時(shí)，玫瑰紅酸鎖中的Ba?+被S0：奪去而生成白色硫酸領(lǐng)沉淀。當(dāng)溶液

中SO?'數(shù)大于或等于Ba?+數(shù)時(shí)，則紅色消失。根據(jù)這一原理，可在幾只比色

試管中分別加入不同數(shù)量的BaCL溶液和定量的萃取料漿濾液，以玫瑰紅酸

鈉作指示劑，出現(xiàn)一只試管呈紅色一只呈白色時(shí)，液相SO3濃度就在這兩只

試管的濃度范圍之間。

2+2

反應(yīng)方程式為：Ba+S0>BaS04I

3.2試劑與儀器

a0.25moI/LBaCL溶液

b1%玫瑰紅酸鈉水溶液

配制方法：稱取玫瑰紅酸鈉粉末1克溶于蒸儲(chǔ)水中，稀釋至100毫升

（注意：該溶液易變質(zhì)，使用時(shí)間不能超過(guò)24小時(shí)）。

c移液管，V=2ml1只

d酸式滴定管，V=50ml1只

e比色試管，V=25ml3只

3.3測(cè)量步驟

根據(jù)估計(jì)的液相SO3濃度范圍,比如估計(jì)為0.045-0.050g/ml,則用滴

定管分別取0.25moI/LbaC12溶液4.5毫升、5.0毫升，注入兩臺(tái)比色試管中，

各加入玫瑰紅酸鈉溶液5?6滴。再用移液管分別吸取測(cè)定料漿液固比時(shí)得

到的濾液2毫升，加入兩只試管內(nèi)。迅速搖動(dòng)試管40秒鐘左右，觀察一只

呈紅色，一只呈白色，則液相SO3濃度為0.045?0.050g/ml。如果兩只試管

均呈紅色，則需按0.5毫升的差值減少BaCL溶液的加入量，即首先吸取4

毫升，然后3.5毫升，3毫升……按上述方法分別進(jìn)行分析操作，直至溶液

呈白色，比如3.0毫升時(shí)呈白色，則液相SO3濃度為0.03?0.035g/ml,余

類推：如果上述兩只試管均呈白色，則須增加BaCL溶液的加入量，直至溶

液呈紅色，液相S03濃度就在紅白試管的濃度之間。

3.4注意事項(xiàng)

3.4.1由于萃取槽中雜質(zhì)的干擾，紅色沉淀僅能保持2分鐘左右，因此在搖動(dòng)

40秒鐘后應(yīng)及時(shí)觀察顏色。

3.4.2在操作中必須做到一只呈白然一只呈紅色才能得出正確的結(jié)果。如果兩只

試管均為同一種顏色，則需繼續(xù)不斷地做下去，直到出現(xiàn)不同顏色為止。

3.4.3此法同其它方法一樣，需要經(jīng)常進(jìn)行化驗(yàn)分析對(duì)照，以防意外的干擾因素

造成測(cè)定結(jié)果的偏差。

4.流程概述：

本工藝為單槽單槳，循環(huán)低位閃蒸降溫流程。由精礦漿槽輸送來(lái)的精礦

漿加入一區(qū)，返酸槽輸送來(lái)的淡磷酸、硫酸槽輸送來(lái)的濃硫酸加入到萃取槽

二區(qū)、三區(qū)、四區(qū)、五區(qū)，流至六區(qū)進(jìn)一步反應(yīng)，所產(chǎn)生的料漿通過(guò)軸流泵

打入閃蒸室，通過(guò)料漿在低氣壓下暴沸帶走反應(yīng)熱量后流入反應(yīng)槽一區(qū)，六

區(qū)部分料漿溢流至七區(qū)、八區(qū)、九區(qū)，再經(jīng)過(guò)料漿泵打至過(guò)濾機(jī)，在真空泵

的抽力下，將液體和石膏分離至氣液分離器。由氣液分離器來(lái)的濾液、初濾

液、一洗液、二洗液，三洗液經(jīng)大氣腿進(jìn)入相應(yīng)的濾洗液中間槽，用循環(huán)水、

（蒸汽冷凝水）、一次水、蒸汽作沖盤(pán)水，沖洗濾布使濾布再生。沖洗后的

含石膏廢水輸送至二洗，二洗液用泵輸送至一洗，一洗液（包括初濾液或部

分濾液）用泵輸送去萃取槽，濾液至稀酸陳化槽。閃蒸氣體經(jīng)過(guò)預(yù)冷凝器、

預(yù)洗滌器、大氣冷凝器，由循環(huán)水來(lái)的循環(huán)水由大氣冷凝器上部進(jìn)入，洗去

氣體中的水蒸汽和酸沫，再經(jīng)過(guò)霧沫分離器，剩余的不凝性氣體進(jìn)入真空泵,

獲得過(guò)濾機(jī)所需真空度，氣體排空，真空泵冷卻水以及泵腔出水打入循環(huán)水

池、大氣冷凝器出水進(jìn)入循環(huán)水回流管，流至涼水塔。

第三節(jié)：主要設(shè)備一覽表（見(jiàn)附表）

第四節(jié)：工藝指標(biāo)

反應(yīng)槽溫度：78℃~82℃;液相SO3濃度:0.025-0.040g/ml；液固比：

2.0-3.0：1；萃取率296%；成品磷酸濃度225.8%；成品酸密度21.285g/ml；

成品酸含固量W1.0%;萃取磷酸密度1.29?1.31g/ml；過(guò)濾真空度-0.04?

0.06Mpa；磷石膏水分W28%；消化槽液位：55?60%。

第五節(jié)：正常操作要點(diǎn)

5.1操作要點(diǎn)

5.1.1按栗求定時(shí)取樣分析；

5.1.2經(jīng)常檢查各攪拌槳、料漿泵的運(yùn)行情況和溫升情況，定時(shí)記錄各槳的

運(yùn)行電流；

5.1.3半小時(shí)巡查一次軸流泵及減速機(jī)的運(yùn)行狀態(tài)；

5.1.4調(diào)節(jié)真空管道上的閥門(mén)，調(diào)節(jié)真空度至規(guī)定范圍;

現(xiàn)象原因處理方法

5.1.5各洗滌水的加入量和成品磷酸的取出量根據(jù)過(guò)濾和萃取情況調(diào)節(jié)，以保證

系統(tǒng)物料的平衡和水平衡；

5.1.6根據(jù)需栗及時(shí)調(diào)節(jié)酸礦投入比和量，保證產(chǎn)量和指標(biāo)要求；

5.1.7保證各中間槽的液位，防止系統(tǒng)破真空；

5.1.8隨時(shí)注意石膏情況，一旦出現(xiàn)石膏拉稀栗迅速減量并查明原因，必栗時(shí)須

報(bào)告停車；

5.2磷酸系統(tǒng)萃取崗位緊急停車操作要點(diǎn)

5.2.1如遇斷電，應(yīng)立即將硫酸閥門(mén)、水閥門(mén)、蒸汽閥門(mén)全部關(guān)閉，將真空系統(tǒng)

通大氣閥打開(kāi)，將硫酸泵、礦漿泵、過(guò)濾機(jī)給料泵、濾液泵、沖盤(pán)水泵、一

洗泵、二洗泵、三洗泵、返酸泵、地槽收集泵頻率都回零，并安排人工盤(pán)車：

軸流泵、萃取槽攪拌槳及消化槽攪拌槳，并及時(shí)將情況匯報(bào)給相關(guān)管理人員；

5.2.2如遇突發(fā)性設(shè)備故障，應(yīng)立即停止該設(shè)備、并按工藝流程停止與此相關(guān)聯(lián)

的設(shè)備，通知相關(guān)人員處理故障；

5.2.3故障消除后，按照原始開(kāi)車程序開(kāi)車，首先盤(pán)槳、啟槳，并檢查油泵工作

情況，盤(pán)軸流泵，送電啟軸流泵，再按正常的工藝流程順序開(kāi)車；

5.2.4無(wú)論何時(shí)停車一定栗注意聯(lián)系制酸崗位輸酸人員停止向硫酸貯槽輸送硫

酸，以防漫溢；

5.2.5巡檢時(shí)如果發(fā)現(xiàn)硫酸或者磷酸泄漏應(yīng)立即按照《硫（磷）酸泄漏應(yīng)舉救援預(yù)

案處理》。

第六節(jié)：異常情況處理

加入硫酸量發(fā)生變化調(diào)節(jié)硫酸流量調(diào)節(jié)閥

料漿中液相S03太高硫酸計(jì)量系統(tǒng)不準(zhǔn)儀表工檢修硫酸計(jì)量系統(tǒng)

或太低礦漿含水量發(fā)生變化調(diào)節(jié)礦漿密度

磷礦反應(yīng)不完全檢查反應(yīng)溫度是否太低

加料量過(guò)大減少加料量

尾氣洗滌風(fēng)機(jī)有故障維修工檢查處理

反應(yīng)槽中料漿溫度過(guò)軸流泵葉輪腐蝕更換

鬲真空度太低增大真空度

大氣冷凝器進(jìn)水量過(guò)小或水溫過(guò)開(kāi)大循環(huán)水出口閥門(mén)并開(kāi)啟循環(huán)水

高風(fēng)扇降低循環(huán)水溫度

拆卸、清理

葉輪有異物

拆卸檢修更換磨損零件

軸承磨損或磨壞，造成偏心旋轉(zhuǎn)

檢查尋找磨擦部位進(jìn)行調(diào)整

轉(zhuǎn)動(dòng)部分磨擦靜止部分

拆卸更換

料漿泵振動(dòng)有不正常葉輪損壞或脫落

更換葉輪

噪聲葉輪不平衡

更新新軸

軸彎曲

檢查地腳螺栓和機(jī)架。若螺栓松動(dòng)將

基礎(chǔ)不牢

固。若機(jī)架損壞予以修復(fù)

機(jī)座安裝不水平

停車重新調(diào)整

拆卸清理

泵蝸殼進(jìn)入異物阻止葉輪運(yùn)行

料漿泵電流突然升更換備用泵

軸承嚴(yán)重?fù)p壞

高，跳閘停車更換備用泵，操作人員應(yīng)加強(qiáng)責(zé)心

軸承無(wú)潤(rùn)滑油，嚴(yán)重?zé)龎哪p

按規(guī)定添加潤(rùn)滑油

減速器潤(rùn)滑油太少添加潤(rùn)滑油至視鏡中線

地腳螺栓松動(dòng)將地腳螺栓緊固

機(jī)架損壞修復(fù)

萃取槽攪拌響聲異常

機(jī)座安裝不水平重新調(diào)整安裝

軸承無(wú)潤(rùn)滑油加足潤(rùn)滑油

軸承損壞更換軸承

1.石膏結(jié)晶差1.調(diào)節(jié)工藝指標(biāo)，保證結(jié)晶

2.系統(tǒng)破真空2.查找破真空點(diǎn)，及時(shí)恢復(fù)

3,洗水加入量過(guò)大或有水3.減小洗水加入量并查看石膏干渣

石膏拉稀帶入濕渣斗斗，找出帶水點(diǎn)處理

4.絮凝劑斷流4.及時(shí)恢復(fù)絮凝劑的使用

5.液固比過(guò)高或過(guò)低5.及時(shí)調(diào)節(jié)液固比

6.礦雜質(zhì)含量高6.聯(lián)系礦管換礦

第七節(jié)：開(kāi)車操作

7.1開(kāi)車前的準(zhǔn)備：

7.1.1檢查、清除容器內(nèi)的雜物;

7.1.2檢查、盤(pán)動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備是否正常；

7.1.3檢查電器、儀表是否完好、正常，設(shè)備的潤(rùn)滑和冷卻水情況并聯(lián)系電工送

電；

7.1.4準(zhǔn)備好分析所用儀器及藥品原始記錄；

7.1.5準(zhǔn)備所需的勞保用品、工具及原始記錄；

7.1.6檢查各設(shè)備潤(rùn)滑油是否足夠；

7.1.7準(zhǔn)備好勞動(dòng)保護(hù)用品；

7.1.8各閥門(mén)是否處于開(kāi)啟狀態(tài)，是否有堵塞

7.2原始開(kāi)車

7.2.1打開(kāi)向萃取槽、消化槽內(nèi)加水閥，加水至淹沒(méi)攪拌槳，啟動(dòng)攪拌槳。打開(kāi)

蒸汽閥，向萃取槽內(nèi)加蒸汽，升溫至50?60℃（控制溫升不超過(guò)5℃/小時(shí)）；

7.2.2通知啟動(dòng)文丘里洗滌泵、尾氣風(fēng)機(jī)；

7.2.3向萃取槽內(nèi)加礦漿，開(kāi)始按正常量的10%加入，然后逐步提高，同時(shí)也按

比例加入硫酸，保持SO3濃度；

7.2.4向萃取槽內(nèi)加硫酸，控制槽內(nèi)SO3濃度在0.025-0.04g/mI之間；

7.2.5根據(jù)反應(yīng)溫度調(diào)節(jié)投料量，保證反應(yīng)溫度不超過(guò)90℃

7.2.6當(dāng)槽內(nèi)液位超過(guò)軸流泵進(jìn)口1米時(shí)，開(kāi)啟循環(huán)水、閃蒸冷卻真空泵，再開(kāi)

啟軸流泵；調(diào)節(jié)真空泵，使萃取槽溫度緩慢上升至指標(biāo)范圍內(nèi)。

7.2.7當(dāng)槽內(nèi)溫升至80℃時(shí)，調(diào)節(jié)真空泵調(diào)節(jié)閥，使萃取溫度穩(wěn)定在指標(biāo)內(nèi)；

同時(shí)調(diào)節(jié)控制指標(biāo)，保證在萃取槽溢流前各指標(biāo)在指標(biāo)范圍內(nèi)；

7.2.8當(dāng)萃取槽開(kāi)始向消化槽溢流時(shí)，檢查過(guò)濾系統(tǒng)，將大氣腿放入相應(yīng)槽內(nèi)，

開(kāi)啟過(guò)濾機(jī)，檢查濾布。

7.2.9當(dāng)消化槽內(nèi)液位上升1/2,開(kāi)啟過(guò)濾真空泵；

7.2.10開(kāi)啟料漿泵將料漿打上過(guò)濾機(jī)開(kāi)始過(guò)濾，同時(shí)加入絮凝劑。并依次啟用

沖盤(pán)水泵、三洗泵、二洗泵、一■洗泵、返酸泵；（注意：布料時(shí)隨時(shí)注意石

膏情況和真空度，防止石膏跑?。?/p>

7.2.11萃取槽內(nèi)酸密度達(dá)不到要求時(shí)，要將濾液打到磷酸貯罐，當(dāng)萃取槽內(nèi)酸

密度達(dá)到要求后，再返回萃取槽內(nèi)，當(dāng)濾液濃度合格后開(kāi)啟成品酸泵；

7.2.12當(dāng)澄清槽液位達(dá)到足夠淹沒(méi)槽耙漿葉時(shí)，啟用槽耙，同時(shí)開(kāi)始排渣酸；

7.3酸開(kāi)車

7.3.1大修或排空反應(yīng)系統(tǒng)后，向反應(yīng)槽加成品磷酸至淹沒(méi)攪拌槳；

7.3.2通知啟動(dòng)文丘里洗滌泵、尾氣風(fēng)機(jī)，啟動(dòng)尾氣洗滌系統(tǒng)；

7.3.3向萃取槽內(nèi)加礦漿，開(kāi)始按正常量的10%加入，然后逐步提高，同時(shí)也按

比例加入硫酸，保持SO3濃度；

7.3.4向萃取槽內(nèi)加硫酸，控制槽內(nèi)SO3濃度在0.025-0.040g/mI之間；

7.3.5根據(jù)反應(yīng)溫度調(diào)節(jié)投料量，保證反應(yīng)溫度不超過(guò)90℃。

7.3.6當(dāng)槽內(nèi)液位超過(guò)軸流泵進(jìn)口1米時(shí)，開(kāi)啟循環(huán)水、閃蒸冷卻真空泵，再開(kāi)

啟軸流泵；調(diào)節(jié)真空泵，使萃取槽溫度緩慢上升至指標(biāo)范圍內(nèi)。同時(shí)調(diào)節(jié)控

制指標(biāo)，保證在萃取槽溢流前各指標(biāo)在指標(biāo)范圍內(nèi)；

7.3.7當(dāng)萃取槽開(kāi)始向消化槽溢流時(shí)，檢查過(guò)濾系統(tǒng)，將大氣腿放入相應(yīng)槽內(nèi)，

開(kāi)啟過(guò)濾機(jī)，檢查濾布。

7.3.8當(dāng)消化槽內(nèi)液位上升1/2時(shí)，開(kāi)啟過(guò)濾真空泵；

7.3.9開(kāi)啟料漿泵將料漿打上過(guò)濾機(jī)開(kāi)始過(guò)濾，同時(shí)加入絮凝劑。并依次啟用沖

盤(pán)水泵、三洗泵、二洗泵、一洗泵、返酸泵；（注意：布料時(shí)隨時(shí)注意石膏

情況和真空度，防止石膏跑稀）。

7.4正常開(kāi)車

7.4.1向反應(yīng)槽加入硫酸；

7.4.2向反應(yīng)槽加入礦漿；

7.4.3開(kāi)始向反應(yīng)槽加回磷酸（如果過(guò)濾機(jī)正在運(yùn)行）；

7.4.4由于反應(yīng)槽中溫度開(kāi)始上升，增加真空冷卻器真空度；

7.4.5通過(guò)增加或減少去過(guò)濾機(jī)的流量來(lái)調(diào)節(jié)消化槽的液位；

7.4.6保證各中間槽的液位，防止系統(tǒng)破真空；

7.4.7及時(shí)調(diào)節(jié)酸礦以及返酸量保證操作指標(biāo)在要求范圍內(nèi)。

7.5濾洗液泵的開(kāi)停車

7.5.1請(qǐng)電工檢查電器是否完好；

7.5.2盤(pán)車檢查泵轉(zhuǎn)動(dòng)是否靈活，有無(wú)卡阻現(xiàn)象；

7.5.3檢查管道、閥門(mén)是否完好；

7.5.4檢查各中間槽是否將大氣腿液封；

7.5.5接到開(kāi)車指令后，按工藝要求依次開(kāi)啟各泵；

7.5.6停車時(shí)，根據(jù)指令，待各區(qū)液位降至規(guī)定值時(shí)停泵；

7.5.7過(guò)濾機(jī)因故障停車，應(yīng)立即停沖盤(pán)水泵、三洗泵、二洗泵、一洗泵、返酸

泵、成品泵O

7.6短時(shí)停車后的開(kāi)車

7.6.1聯(lián)系電工將所有設(shè)備送電，檢查好所有設(shè)備；檢修過(guò)的設(shè)備一定要提前試

車正常后才能夠開(kāi)車；

7.6.2檢查所有閥門(mén)在正確的位置；

7.6.3開(kāi)啟循環(huán)水系統(tǒng)和排氟系統(tǒng)；

7.6.4待礦漿槽達(dá)到50%時(shí)，開(kāi)啟石膏皮帶及過(guò)濾真空泵，過(guò)濾機(jī)，絞龍；

7.6.5布料（開(kāi)始布料，量要小，過(guò)濾機(jī)不要太快），并開(kāi)始加絮凝劑，真空度

逐漸形成時(shí)，說(shuō)明料已布滿，開(kāi)啟沖盤(pán)水泵開(kāi)始沖盤(pán)，并開(kāi)始取成品，同時(shí)

向萃取槽投料；開(kāi)啟萃取真空泵和軸流泵，軸流泵頻率不可一次性加至100%,

須緩慢多次加至100%,投料時(shí)嚴(yán)格控制投料速度，防止萃取槽溫升過(guò)快，

保證每小時(shí)溫升在10℃以內(nèi)。

第八節(jié)：停車操作

8.1正常停車

8.1.1停車前適當(dāng)降低消化槽液位（50%以下）和礦漿槽液位（36%）后聯(lián)系相關(guān)

崗位停止熱水和硫酸的輸送；

8.1.2停反應(yīng)槽的給料后停真空冷卻系統(tǒng)；停止料漿泵并打開(kāi)放料漿盲板，放盡

管道內(nèi)的料漿，同時(shí)停各洗水泵；

8.1.3過(guò)濾沖盤(pán)干凈后，停沖盤(pán)水泵，關(guān)閉三洗泵、二洗泵、一洗泵進(jìn)口并停下

泵，停返酸泵；

8.1.4停排氟風(fēng)機(jī)，打開(kāi)各排氟人空門(mén)；

8.1.5對(duì)須檢修設(shè)備斷電掛牌。

8.2事故停車

8.2.1停事故涉及的設(shè)備；

8.2.2停料漿輸送設(shè)備；

8.2.3停硫酸、礦漿給料；

8.2.4停真空冷卻系統(tǒng)。

8.3長(zhǎng)期停車

8.3.1停反應(yīng)槽的原料給料；

8.3.2停真空冷卻系統(tǒng)；并停止外來(lái)廢水和硫酸的輸送；

8.3.3其余各設(shè)備正常運(yùn)行，間斷沖盤(pán)以保證酸濃；抽空消化槽后打開(kāi)消化槽人

孔門(mén)排掉料漿；

8.3.4當(dāng)反應(yīng)槽的液位到反應(yīng)槽至消化槽溢流口以下時(shí)，打開(kāi)反應(yīng)槽6區(qū)底部排

空閥，通過(guò)臨時(shí)膠管及漿料泵將漿料抽至過(guò)濾機(jī)過(guò)濾；

8.3.5當(dāng)反應(yīng)槽1、2、3、4、5、6區(qū)液位降至最低時(shí)停料漿泵；

8.3.6萃取槽液位剛好淹沒(méi)攪拌槳葉時(shí)，停攪拌槳；

8.3.7當(dāng)抽空萃取槽液位時(shí)，停過(guò)濾機(jī)給料泵及攪拌槳，并通知過(guò)濾停車；

8.3.8打開(kāi)萃取槽各人孔門(mén)放掉料漿并通風(fēng)置換；

8.3.9當(dāng)酸濃低于要求值時(shí)將濾液作為母酸輸往指定貯槽；

8.4軸流泵更換填料、萃取槽真空系統(tǒng)停車；

8.4.1萃取槽真空系統(tǒng)停車時(shí)，應(yīng)首先停軸流泵；

8.4.2停真空泵后，為保證循環(huán)水的平衡運(yùn)行，循環(huán)水進(jìn)水閥可不關(guān)閉，泵腔和

一次水閥門(mén)要關(guān)閉。在操作前要預(yù)先報(bào)告班長(zhǎng)和調(diào)度，以免對(duì)別的工段造成

不良影響（極短時(shí)間的停車搶修，一次水也可不停），在調(diào)整大氣冷凝器進(jìn)

水量后，要密切注意循環(huán)水池液位，防止泵抽空或造成不必要的溢流；

8.4.3如需停軸流泵檢修或更換，添加填料時(shí)，必須是維修工準(zhǔn)備充分到現(xiàn)場(chǎng)后

才能停車，節(jié)約停車時(shí)間（能不停車應(yīng)盡量克服），在確保無(wú)真空度后才能

停軸流泵，此項(xiàng)操作栗求班長(zhǎng)在現(xiàn)場(chǎng)落實(shí)安全；

8.4.4開(kāi)車時(shí)，應(yīng)仔細(xì)檢查水、電及通大氣閥是否處于正確位置，在確保安全無(wú)

誤后，才能按操作規(guī)程啟動(dòng)真空系統(tǒng)，進(jìn)行正常開(kāi)車；

8.5非正常停車處理方案

8.5.1停電

停電后，迅速關(guān)閉硫酸貯槽至硫酸中間槽的截止閥，關(guān)閉蒸汽截止閥，

抽出澄清槽中的濾液管道防止虹吸；組織人員對(duì)各攪拌設(shè)備手動(dòng)盤(pán)車，若停

車時(shí)間長(zhǎng)栗放空三洗槽以及料漿管道并定期排放料漿以防料漿堵塞；濃密機(jī)

手動(dòng)提至高限。

8.5.2硫酸（礦漿）泵或者管道故障

立即通知硫酸車間停止輸送硫酸，停止反應(yīng)物料的加入，停閃蒸系統(tǒng)，

迅速通知維修人員和電氣人員處理。如果短時(shí)間內(nèi)可以處理完畢的，球磨、

過(guò)濾減量運(yùn)行，間斷沖盤(pán)。

8.5.3料漿泵或管道故障、過(guò)濾機(jī)故障

若短時(shí)間內(nèi)可以處理的只需停料漿泵，停止沖盤(pán)即可，萃取、球磨減量運(yùn)

行，如果需長(zhǎng)時(shí)間處理則按正常停車處理。

8.5.4石膏皮帶故障

發(fā)現(xiàn)石膏皮帶不轉(zhuǎn)后應(yīng)立即停止過(guò)濾機(jī)料漿泵各洗水泵沖盤(pán)水泵，開(kāi)車

時(shí)要先卸料再開(kāi)車。

8.5.5返酸泵故障

立即加大成品取出量，停沖盤(pán)和料漿泵，萃取視情況處理。

8.5.6濾液泵故障

立即加大返酸量，間斷沖盤(pán)，萃取減量運(yùn)行，聯(lián)系維修倒泵運(yùn)行。

第二章過(guò)濾崗位操作規(guī)程

第一節(jié)：崗位任務(wù)和崗位管轄范圍

1.崗位任務(wù)：

本崗位的任務(wù)是將反應(yīng)崗位送來(lái)的料漿利用轉(zhuǎn)臺(tái)式過(guò)濾機(jī)進(jìn)行液固分離，

精心調(diào)節(jié)，控制好真空度，使其得到盡可能多的合格的濾液和含液量小的濾餅，

以最少量的洗滌水量最大限度地提高洗滌率，提高過(guò)濾強(qiáng)度，并將磷石膏輸送

至石膏場(chǎng)。

2.崗位管轄范圍：

2.1轉(zhuǎn)臺(tái)式過(guò)濾機(jī)及其所屬附屬設(shè)施；

2.2從料漿的出口閥起，所有的料漿管道、閥門(mén)，所有的洗滌水管道、閥門(mén)；

2.3氣液分離器、大氣冷凝器及其管道；

2.4運(yùn)送石膏的所有設(shè)備。

第二節(jié)：工藝原理及流程概述

1.工藝原理：

在真空泵的抽吸作用下，將料漿中的液、固相分離，同時(shí)用洗液將濾餅中

夾帶的水溶性P2O5洗入液相。過(guò)濾是分離懸浮液中固體微粒的有效方法，過(guò)濾

的基本原理是利用一種具有許多毛細(xì)孔的物質(zhì)作為過(guò)濾介質(zhì)，小孔可使液體通

過(guò)而將懸浮固體截留。濕法磷酸生產(chǎn)中的磷酸與磷石膏的過(guò)濾分離是把反應(yīng)過(guò)

程生產(chǎn)的磷酸料漿送到過(guò)濾機(jī)上，連續(xù)不斷地通過(guò)濾布使磷酸與磷石膏分離。

得到的磷石膏濾餅，用逆流洗滌法把吸附在磷石膏表面上的絕大部分磷酸溶液

充分清除并予以回收。過(guò)濾是濕法磷酸生產(chǎn)中重要的單元操作之一。因此磷石

膏過(guò)濾分離的好壞將直接反映出磷酸生產(chǎn)的好壞。

2.流程概述：

由萃取崗位送來(lái)的磷酸料漿，通過(guò)抽真空的轉(zhuǎn)臺(tái)式過(guò)濾機(jī)過(guò)濾后，經(jīng)錯(cuò)氣

盤(pán)，氣液分離器完成氣、液相分離，成品經(jīng)濾液槽輸送至磷酸庫(kù)，磷石膏經(jīng)三

級(jí)洗滌后，通過(guò)卸渣絞龍和皮帶機(jī)送至石膏場(chǎng)，三級(jí)洗滌水進(jìn)入返酸槽輸送回

萃取槽。

第三節(jié)：主要設(shè)備一覽表（見(jiàn)附表）

第四節(jié)：工藝指標(biāo)

過(guò)濾真空度-0.04?0.06Mpa；洗滌率299%;過(guò)濾機(jī)轉(zhuǎn)速0.2?0.6轉(zhuǎn)/分

第五節(jié)：正常操作要點(diǎn)

5.1經(jīng)常觀察過(guò)濾洗滌，檢查料漿、洗液布料斗物料分布是否均勻，如不均勻應(yīng)

及時(shí)調(diào)整，以保證過(guò)濾、洗滌正常進(jìn)行。

5.2經(jīng)常檢查排渣斗有無(wú)堵塞現(xiàn)象發(fā)生，發(fā)現(xiàn)堵塞應(yīng)立即停車處理。

5.3經(jīng)常檢查注油泵的運(yùn)行情況，發(fā)現(xiàn)異常要及時(shí)聯(lián)系處理，并注意及時(shí)換油。

5.4經(jīng)常觀察濾餅厚度是否適度、均勻；濾盤(pán)沖洗水量、水壓是否正常；濾布是

否沖洗干凈。發(fā)現(xiàn)不正常情況及時(shí)通知控制室。檢查濾布是否發(fā)硬或破損，

如有則及時(shí)報(bào)告萃取崗位和值班長(zhǎng)，待停機(jī)更換。

5.5發(fā)現(xiàn)濾布或壓條有起毛或上翹情況要立即聯(lián)系停車處理。

5.6經(jīng)常檢查減速機(jī)潤(rùn)滑油位是否正常，電機(jī)溫升是否在正常范圍內(nèi)。

5.7經(jīng)常檢查各運(yùn)轉(zhuǎn)部件相對(duì)位置是否正常，如轉(zhuǎn)盤(pán)是否竄動(dòng)，小齒輪和大針輪

嚙合是否良好，運(yùn)轉(zhuǎn)部件有無(wú)不正常的振動(dòng)和噪音，緊固件是否有松動(dòng)等。

5.8經(jīng)常檢查擋輪，托輪及滾輪的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，內(nèi)外圈托輪應(yīng)同時(shí)有80%與軌道接

觸，不允許相鄰兩只托輪同時(shí)不與軌道接觸。轉(zhuǎn)輪如有不靈活或卡死現(xiàn)象應(yīng)

及時(shí)報(bào)告值班長(zhǎng)，請(qǐng)維修工停車修理。

5.9隨時(shí)注意槽耙的鈕距，一旦發(fā)現(xiàn)有上升跡象要及時(shí)聯(lián)系輸酸崗位排渣。

5.10及時(shí)配制絮凝劑，保證絮凝劑槽出口閥門(mén)通暢，防止絮凝劑斷流。

5.11隨時(shí)察看過(guò)濾情況，過(guò)濾情況變差時(shí)要及時(shí)聯(lián)系萃取崗位減少洗滌用水，

加大絮凝劑用量。

第六節(jié)：異常情況處理

現(xiàn)象原因處理方法

1、反應(yīng)槽結(jié)晶狀況不好取樣分析，調(diào)整參數(shù)

2、料漿量不正常，過(guò)濾機(jī)轉(zhuǎn)速太慢，

適當(dāng)調(diào)快過(guò)濾機(jī)轉(zhuǎn)速

過(guò)濾強(qiáng)度或洗洗率濾餅過(guò)厚

檢查沖洗水噴嘴是否堵塞或更換濾布檢

明顯下降3、濾布沖洗不干凈，濾布發(fā)硬

查真空系統(tǒng)是否漏氣或液封水不足

4、真空度下降

提高沖盤(pán)水溫度

5、沖盤(pán)水溫度過(guò)低

1＞結(jié)晶太細(xì)調(diào)節(jié)操作參數(shù)

濾餅有開(kāi)裂

2、真空度太高適當(dāng)減少真空度

濾餅有圓洞硬物傷害停車修補(bǔ)濾布或更換濾布并檢查絞龍

過(guò)濾速度下降，濾餅

a、下錯(cuò)氣盤(pán)濾液孔堵塞停車清洗疏通

吸不干，但各次洗滌

速度正常b、料漿粘度大調(diào)整操作指標(biāo)

過(guò)濾速度正常，但洗a、下錯(cuò)氣盤(pán)濾液孔堵塞停車清洗

滌速度顯著下降b、洗水溫度過(guò)低與中控制聯(lián)系，提高洗水溫度至規(guī)定值

a、濾布沖洗水量和壓力不足

濾布沖洗不干凈停車清理疏通

b、噴水管的部分噴嘴被石膏堵塞

輸送膠帶跑偏輸送膠帶跑偏調(diào)整端鼓輪或清理積料

回空膠帶帶石膏膠帶刮板過(guò)松，石膏跑稀增加重錘質(zhì)量，減小洗水加入

石膏堆積清理、疏松

膠帶過(guò)松適當(dāng)調(diào)緊

膠帶轉(zhuǎn)不動(dòng)

石膏太稀、滾筒打滑用水清洗回空膠帶

跑偏卡死調(diào)整膠帶位置

循環(huán)水帶酸或?yàn)V液

槽或一速槽液位低大氣腿有堵塞停車清理

但是過(guò)濾效果好

第七節(jié)：開(kāi)車操作

7.1開(kāi)車準(zhǔn)備

7.1.1聯(lián)系電工、儀表檢查本崗位的設(shè)備，各傳動(dòng)設(shè)備的潤(rùn)滑點(diǎn)情況，盤(pán)車檢查

有無(wú)異常。檢查注油泵的工作狀況。

7.1.2在反應(yīng)料漿溢流至消化槽時(shí)，準(zhǔn)備系統(tǒng)開(kāi)車。

7.1.3配好絮凝劑，打入絮凝劑高位槽，并開(kāi)啟絮凝劑高位槽出口閥門(mén)。

7.1.4當(dāng)消化槽液位達(dá)到規(guī)定液位時(shí)，開(kāi)啟過(guò)濾機(jī)卸渣螺旋、過(guò)濾機(jī)驅(qū)動(dòng)電機(jī)、

石膏皮帶機(jī)，啟動(dòng)過(guò)濾機(jī)。

7.1.5通知真空泵崗位，開(kāi)啟真空泵。

7.1.6開(kāi)啟料漿泵輸送料漿至料漿分布器，開(kāi)始過(guò)濾。

7.1.7待初始布料的濾盤(pán)轉(zhuǎn)至卸渣區(qū)，并且過(guò)濾機(jī)真空已經(jīng)形成，按順序開(kāi)啟濾

布沖洗水泵沖洗濾布，開(kāi)啟二洗泵、一洗泵、返酸泵、成品酸泵，開(kāi)始濾餅

的洗滌。

7.2正常開(kāi)車

正常開(kāi)車主要是指系統(tǒng)清洗以后的開(kāi)車，此時(shí)濾、洗液管線有足夠的水

密封，各工藝管線處于正常生產(chǎn)狀況下，設(shè)備處于完好狀態(tài)，其余操作與原

始開(kāi)車相同。

第八節(jié)：停車操作

8.1短期停車

短期停車是指停車時(shí)間在24小時(shí)以內(nèi)的停車。

8.1.1相關(guān)崗位聯(lián)系，作好停車準(zhǔn)備。

8.1.2料漿停止后，關(guān)閉進(jìn)口閥，排出泵及管線內(nèi)的殘余料漿，并用水清洗干凈，

防止堵塞。

8.1.3濾布完全沖洗干凈后停濾布沖冼水泵。

8.1.4通知輸酸崗位，停濾液泵、返酸泵及洗液泵，并保持槽內(nèi)一定的液位。

8.1.5停過(guò)濾機(jī)及卸渣螺旋絞龍，并通知輸酸崗位停真空泵，關(guān)閉密封水。

8.1.6停錯(cuò)氣盤(pán)保溫蒸汽，注油泵；

8.1.7清理各布料斗和及時(shí)補(bǔ)換濾布。

8.1.8關(guān)閉絮凝劑槽出口閥門(mén)。

8.2長(zhǎng)期停車

長(zhǎng)期停車是指停車時(shí)間超過(guò)24小時(shí)的停車。

8.2.1停下料漿泵，關(guān)閉進(jìn)口閥。

8.2.2待停止布料后，根據(jù)洗滌液的輸送情況，依次停止各臺(tái)濾洗泵，待濾布完

全沖洗干凈后，停濾布沖洗水泵。

8.2.3排盡殘留在管道及設(shè)備內(nèi)的洗液。

8.2.4關(guān)閉所有的進(jìn)出口閥門(mén)、密封水、工藝水、冷卻水、蒸汽等。

8.2.5搞好本崗位的現(xiàn)場(chǎng)衛(wèi)生工作。

8.2.6停錯(cuò)氣盤(pán)保溫蒸汽，注油泵；

8.2.7清理各布料斗和及時(shí)補(bǔ)換濾布。

8.2.8關(guān)閉絮凝劑槽出口閥門(mén)。

8.3緊急停車

8.3.1如遇斷電，應(yīng)立即關(guān)閉絮凝劑閥門(mén)、水閥門(mén)、蒸汽閥門(mén)，關(guān)閉大真空泵進(jìn)

口閥，關(guān)閉泵腔進(jìn)水閥門(mén)，將過(guò)濾機(jī)運(yùn)行頻率回到零，通知相關(guān)人員處理故

障并及時(shí)匯報(bào)。

8.3.2如遇其它緊急設(shè)備故障，迅速停止料漿泵、過(guò)濾機(jī)停止運(yùn)行，再按工藝流

程停好沖盤(pán)水、洗水、絮凝劑、石膏皮帶，通知相關(guān)人員處理故障并及時(shí)匯

報(bào)。

8.3.3故障處理完畢后，按正常的開(kāi)車程序檢查、送電、開(kāi)車。

第三章：濃縮崗位操作規(guī)程

第一節(jié)：崗位任務(wù)和崗位管轄范圍

1.崗位任務(wù)：

將由過(guò)濾獲得并經(jīng)過(guò)澄清后的稀磷酸，用低壓蒸汽間接加熱，軸流泵強(qiáng)制循

環(huán)，真空條件下蒸發(fā)除去部分水份，生成合格的濃磷酸經(jīng)澄清后供磷鏈生產(chǎn)。同

時(shí)，循環(huán)氟硅酸水溶液回收從磷酸中揮發(fā)的氟，生成8?16%的氟硅酸，以滿足

氟硅酸鈉生產(chǎn)的需要。

2.崗位管轄范圍：

2.1濃縮系統(tǒng)所有管道、設(shè)備；

2.2氟回收系統(tǒng)所有管道、設(shè)備；

2.3轄區(qū)內(nèi)所有電器、儀表、建筑物等。

第二節(jié)：原理及工藝流程

1.工藝原理：

1.1濃縮原理

稀磷酸溶液在不同分壓下的沸點(diǎn)不同，26%的稀磷酸在負(fù)壓狀態(tài)采用間接加

熱將磷酸提濃至48%o

1.2氟吸收反應(yīng)原理

磷酸濃縮過(guò)程中，磷酸溶液中的氟硅酸將部分分解成SiF4和HF,并逸出于蒸

汽中：

H2SiF6=SiF4T+2HFT

閃蒸室逸出的SiF4，被引入氟吸收器用水吸收時(shí)，又水解為％SiF6,同時(shí)析

出SiO2.nH20o

SiF4+（n+2）H20?H2SiF6+Si02.nH201

2.裝置原理

磷酸濃縮主要完成任務(wù)：1、熱能傳遞，使磷酸中的水份蒸發(fā)成水蒸汽；2、

蒸汽與液體分離時(shí)完成氣液分離，避免酸霧的夾帶。

由于結(jié)垢問(wèn)題，必須使傳熱在4F的情況下進(jìn)行，而不讓磷酸液體在管內(nèi)沸

騰。實(shí)現(xiàn)這個(gè)目標(biāo)的方法是在氣液分離器內(nèi)保持真空以使液體在其表面處于大于

80?90℃沸騰，以維持分離器中液體靜壓頭并使石墨換熱器管中的絕對(duì)壓力超過(guò)

蒸汽壓。此外為防止在管中沸騰，必須保證酸的溫度（飽和蒸氣壓）在石墨換熱

器進(jìn)出口間不是顯著升高，這是通過(guò)將閃蒸室汽化出來(lái)的酸大量循環(huán)實(shí)現(xiàn)的，由

此造成的熱交換器中較高速度也提高了膜系數(shù)，有助于換熱器列管之間所需要

的較小溫差（4度），裝置在大循環(huán)流量下10000mVh蒸發(fā)水。

閃蒸室是一種大直徑設(shè)備，暴露的酸表面積很大，而在低蒸汽流速下稍有起

泡，這樣也就減少了酸霧的夾帶。為了在閃蒸室中維持正確的絕對(duì)壓力，能使液

體在80?90度左右沸騰，采用大氣冷（循環(huán)水冷）和真空泵抽吸惰性氣體的方

法來(lái)維持真空。需維持的絕對(duì)壓力是酸濃度、酸質(zhì)和沸騰溫度的函數(shù)。

2.設(shè)備原理

2.1濃縮石墨換熱器

2.1.1濃縮石墨換熱器簡(jiǎn)圖

2.1.2石墨換熱器原理及作用

石墨換熱器是濃縮系統(tǒng)中最關(guān)鍵的設(shè)備，評(píng)價(jià)磷酸所用的石墨換熱器時(shí)要滿

足以下幾點(diǎn)：

A、高傳熱系數(shù)

B、低結(jié)垢

C、耐腐蝕，耐磨損

D、足以承受因機(jī)械清理列管、裝運(yùn)等而不致?lián)p壞的機(jī)械強(qiáng)度

采用浸漬石墨作換熱材料，加鋼殼做殼體，換熱系數(shù)高，耐腐蝕，采用直徑

50mm,壁厚14mm的石墨管束基本可以耐一般的清洗強(qiáng)度。

2.1.3石墨換熱器控制點(diǎn)

2.1.3.1殼程與管程的密封性，每次石墨換熱器投運(yùn)必須進(jìn)行試漏。

2.1.3.2石墨換熱器列管的清洗，采用高壓清洗噴頭對(duì)管程結(jié)垢物進(jìn)行清洗，

壓力不超過(guò)20MPa。

2.1.3.3換熱器進(jìn)口溫度75~85℃:47~48%濃縮酸濃在真空度-87kPa條件

下相平衡的酸溫約為83℃,石墨換熱器出口溫度比進(jìn)口溫度高3℃,因而進(jìn)口溫

度控制為75~85℃o溫度過(guò)高，對(duì)石墨列管產(chǎn)生溫度沖擊，同時(shí)會(huì)對(duì)閃蒸室及

后序設(shè)備的襯膠產(chǎn)生不好影響（老化），酸溫過(guò)低，蒸發(fā)量達(dá)不到，濃縮酸濃不

能達(dá)標(biāo)。

2.1.3.4換熱器殼程壓力：W150kPa。此指標(biāo)是判斷換熱器換熱效果的，高

于150kPa,且蒸汽流量達(dá)不到20t,石墨管已堵塞結(jié)垢，需停車清理熬煮。

2.1.3.5蒸汽溫度W130°C,壓力W180kPa：蒸汽壓力與溫度是一致，壓力

過(guò)高或操作不當(dāng)，易使石墨管破裂，蒸汽冷凝時(shí)隨著壓力增加而降低。

2.2濃縮霧沫分離器

2.2.1濃縮霧沫分離器簡(jiǎn)圖

2.2.2霧沫分離器原理及作用

對(duì)閃蒸室出來(lái)含氟氣體進(jìn)行氣液分離，回收混合氣體中的磷，同時(shí)提高氟硅

酸的質(zhì)量。

2.2.3霧沫分離器控制點(diǎn)

2.2.3.1停車檢修時(shí)對(duì)殘留的磷酸用真空抽干。

2.2.3.2停車檢修時(shí)對(duì)下液管進(jìn)行清理疏通。

2.2.3.3正常生產(chǎn)時(shí)保證不漏氣。

2.3濃縮大氣冷凝器

2.3.1濃縮大氣冷凝器簡(jiǎn)圖

2.3.2濃縮冷凝器原理及作用

冷凝從第二氟吸收器排出來(lái)的水蒸汽，起到了真空泵的作用。它是一個(gè)直接

接觸的冷凝器，水蒸汽在冷卻幕簾中冷卻，結(jié)果冷卻水被污染，為酸性水。

2.3.3濃縮冷凝器控制點(diǎn)

2.3.3.1開(kāi)車時(shí)將三層冷卻閥門(mén)全開(kāi)，保證水量。

2.4強(qiáng)制循環(huán)泵

2.4.1強(qiáng)制循環(huán)泵參數(shù)

型號(hào)流量/揚(yáng)程電機(jī)型號(hào)功率轉(zhuǎn)速材質(zhì)

Q=10000m3/h

HZ1100YKK450-4500CD4MCu

H=4.8m

2.4.2強(qiáng)制循環(huán)泵原理及作用

強(qiáng)制循環(huán)泵是低揚(yáng)程高流量軸流泵，它的作用是使系統(tǒng)酸溫均勻。

2.4.3強(qiáng)制循環(huán)泵控制點(diǎn)

2.4.3.1泵密封水流量：1?2m3/h。

2.4.3.2泵密封水壓力：不低于2kgf。

2.5濃縮真空泵

2.5.1濃縮真空泵簡(jiǎn)圖

峪

90

SI

「26201

2.5.2濃縮真空泵原理及作用

本公司磷酸選用真空泵為水環(huán)式真空泵。工作原理是泵腔注入水在轉(zhuǎn)子帶動(dòng)

下形成水環(huán)，由此形成一定的真空，給濃縮提供汽液分離的壓差，給濃縮氣體冷

凝提供一定的壓差并將不凝氣排出。

2.5.3真空泵控制點(diǎn)

真空泵密封水流量：25?45m3/h

濃縮真空度：-84?-90kPao

3.流程

3.1方框流程圖

3.2流程簡(jiǎn)述

來(lái)自稀酸庫(kù)的稀磷酸與低壓蒸汽在石墨換熱器進(jìn)行熱交換后，經(jīng)濃縮循環(huán)

泵強(qiáng)制循環(huán)，真空蒸發(fā)后生產(chǎn)合格的濃磷酸送往濃酸庫(kù)澄清后供磷錠使用，逸出

的含氟氣體被氟硅酸水溶液循環(huán)吸收生成8?14%氟硅酸送往氟硅酸槽貯存，大

量水蒸汽與殘余含氟氣體被冷卻后帶走。同時(shí)，冷凝的低壓蒸汽進(jìn)入冷凝液受槽

供稀酸和濃縮裝置使用或供脫鹽水回收利用。

到第一氟

吸收器

到清洗液槽

冷凝液泵卸酸泵

來(lái)的循環(huán)水

一次水

回循環(huán)水站

一氟密封槽一氟循環(huán)泵

二氟密封槽二氟循環(huán)泵

自過(guò)濾來(lái)的稀酸

清洗液泵

第三節(jié)：主要設(shè)備一覽表（見(jiàn)附表）

第四節(jié)：工藝指標(biāo)

1.溫度

換熱器進(jìn)口溫度75~85℃

低壓蒸汽溫度W130°C

2.液位

第一氟吸收器密封槽液位40-80%

第二氟吸收器密封槽液位40-80%

稀磷酸槽液位W80%

濃磷酸槽液位W80%

3.壓力

濃縮真空度84~90kPa

換熱器殼程壓力W150kPa

低壓蒸汽壓力WO.18Mpa

4.其它

濃酸含固量^10%（目測(cè)）

濃酸P2O5含量46.8-48.2%

冷凝液pH值27

冷凝液電導(dǎo)率W30us/cm

循環(huán)泵電流W34.4A

氟硅酸取出比重1.08~1.12g/ml

氟硅酸取出酸濃8-16%

第五節(jié)：正常操作要點(diǎn)

5.1.濃縮加熱器溫度控制要點(diǎn)

濃縮溫度的控制主要是通過(guò)蒸汽的加入量及真空度的高低調(diào)節(jié)，濃縮溫度

的變化直接影響了磷酸濃度，對(duì)設(shè)備有巨大的影響。

?換熱器進(jìn)口溫度不超過(guò)86℃時(shí)的控制要點(diǎn)

換熱器進(jìn)口溫度超過(guò)86℃的原因：蒸汽量加入量過(guò)大，蒸汽壓力高，進(jìn)稀

酸量減少，真空度陡掉。

當(dāng)濃縮進(jìn)口溫度超過(guò)86℃時(shí)，蒸汽壓力調(diào)節(jié)閥會(huì)自動(dòng)關(guān)閉，自動(dòng)切斷蒸汽，

以保護(hù)石墨換熱器。在控制石墨換熱器出口溫度時(shí)，要緩慢調(diào)節(jié)，將真空度提到

高限，蒸汽閥門(mén)調(diào)節(jié)要緩慢，進(jìn)料稀酸量保持恒定，一般控制在40?60m7h。

5.2.循環(huán)泵進(jìn)出口溫度差控制要點(diǎn)

循環(huán)泵進(jìn)口溫度必須與出口溫度保持2?4（的溫差，這樣才能確保酸濃達(dá)

到要求。當(dāng)溫差過(guò)小或沒(méi)有溫差時(shí)，主要原因是換熱器結(jié)垢，或者閃蒸室液位控

制不當(dāng)，液位偏低，調(diào)節(jié)時(shí)應(yīng)注意控制液位，當(dāng)液位較高而無(wú)溫差時(shí)應(yīng)根據(jù)酸濃

判斷換熱器是否結(jié)垢。

5.3.濃縮真空度控制要點(diǎn)（閃蒸室真空度低）

原因：

?系統(tǒng)密封不嚴(yán)，有漏點(diǎn)，漏真空。

?至濃縮冷凝器的冷卻水量不夠或水溫過(guò)高，且水分布不均勻。

?濃縮真空泵故障或真空泵能力達(dá)不到要求。

?霧沫分離器下液管堵塞，霧沫帶液，在霧沫分離器出口插管形成液封。

處理方法：

?檢查管道、槽、塔、閥門(mén)是否泄漏真空，若有泄漏點(diǎn)，設(shè)法堵漏，必要時(shí)

停車檢修。

?檢查冷卻水泵及冷卻風(fēng)機(jī)運(yùn)行情況，盡可能增大冷卻水流量，降低水溫，

必要時(shí)減少反應(yīng)裝置冷卻水用量。

?處理真空泵，使之恢復(fù)正常能力。

?停車處理霧沫分離器下液管。

5.4.產(chǎn)品酸濃度控制要點(diǎn)

?濃酸中的P2O5含量過(guò)低

原因：

?成品取出過(guò)大。

?蒸發(fā)器蒸發(fā)量不足。

?酸中的雜質(zhì)過(guò)多，導(dǎo)致酸粘度過(guò)大。

處理方法：

,減小成品取出量。

?設(shè)法提高真空度，加大低壓蒸汽加入量，提高蒸發(fā)能力。

?加強(qiáng)稀酸的澄清，并嚴(yán)格執(zhí)行倒槽規(guī)定，盡可能降低酸中的雜質(zhì)，同時(shí)

栗求加大配礦量，改善礦質(zhì)。

5.5.氟吸收操作要點(diǎn)

?氟吸收取出按照單套濃度合格后取出30%o

?對(duì)氟吸收噴頭定期清理，確保環(huán)管噴頭暢通，清理干凈氟吸收密封槽硅膠。

?第二氟吸收器密封槽向第一氟吸收器密封槽補(bǔ)液時(shí)閥門(mén)要全開(kāi)，防止低流

量堵塞管道。

?氟吸收密封槽液位不得低于40%,防止破真空。

5.6.濃縮蒸汽冷凝液控制要點(diǎn)

冷凝液pH值低，電導(dǎo)率高：

,正常時(shí)電導(dǎo)率低于30us/cmo

?保證濃縮冷凝液受槽液位20-70%,確保電導(dǎo)率真實(shí)。

系統(tǒng)減蒸汽后注意電導(dǎo)率上升情況，并檢測(cè)pH值。pH值太低時(shí)加大蒸汽

用量，提高殼程壓力，再檢查是否仍有滲漏，否則停車處理（特別是出口管箱有

振動(dòng)時(shí)）。

5.7.氟吸收率控制要點(diǎn)

氟吸收率過(guò)低

原因：

?氟硅酸溶液循環(huán)量不夠，且噴灑不均勻。

,氟硅酸溶液溫度過(guò)高。

?氟硅酸溶液濃度過(guò)高

?產(chǎn)品酸的濃度過(guò)低，氟逸出量過(guò)少。

處理方法：

?檢查兩臺(tái)氟洗滌循環(huán)泵，盡可能使之滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，檢查噴管噴嘴是否暢通、

噴嘴是否完好，盡可能使之正常。

?降低氟硅酸溶液的溫度，提高真空度。

?氟硅酸溶液濃度達(dá)到8%輸送至貯槽，適當(dāng)降低氟硅酸濃度。

?若有可能可適當(dāng)提高濃磷酸濃度，增大氟逸出量。

5.8.排渣操作要點(diǎn)

?各酸庫(kù)必須連續(xù)排渣，原則上稀酸庫(kù)排渣量在8?lOrr?/套，濃酸庫(kù)排渣

3-5m7套，并根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)目測(cè)含固量及時(shí)調(diào)節(jié)排渣量。

?稀酸排渣以單槽向地下酸槽排渣，通過(guò)地下酸槽向反應(yīng)消化槽排。

?濃酸槽排渣去淤酸槽。

?排渣不暢時(shí)要用冷凝液吹掃管道沖洗，吹掃時(shí)要緩慢，防止憋壓將管道

墊片損壞。

?排出來(lái)的渣若濃度太高，且周期性堵塞庫(kù)底部出口時(shí)需轉(zhuǎn)用地槽排渣，

排渣的同時(shí)加入部分一次水進(jìn)行稀釋，否則將堵塞泵出口管道。

5.9.酸庫(kù)操作票點(diǎn)

?濃酸貯槽液位達(dá)到80%,用高液位槽往外供酸。稀酸貯槽液位低于50%時(shí)

停止供酸，倒用另一稀酸貯槽供酸。

?定期對(duì)酸庫(kù)槽耙提升裝置提升及下降。

?稀酸庫(kù)出酸口出酸不暢時(shí)要進(jìn)行反沖10分鐘。

5.10.熬煮控制要點(diǎn)

?熬煮液配置：熬煮液配置前，將清洗液槽內(nèi)水排為低限15%左右，開(kāi)啟一

次水向清洗液槽補(bǔ)水閥門(mén)，開(kāi)啟清洗液槽補(bǔ)硫酸閥門(mén)，調(diào)節(jié)硫酸流量，并控制流

量W8m3/h,共加入30ri?硫酸。當(dāng)清洗液槽液位達(dá)到85%時(shí)，停止加水及硫酸，

將清洗液打至系統(tǒng)進(jìn)行熬煮，合計(jì)進(jìn)系統(tǒng)計(jì)400方。so3控制60/65o

?熬煮大循環(huán)必須使稀酸泵流量達(dá)到70方以上。

?熬煮時(shí)間必須達(dá)到12h以上，且熬煮溫度在80?85七之間。

5.11.澄清劑的配制要點(diǎn)

?配制用水應(yīng)為一次水，溫度不高于30℃。

?配制采用邊加水邊加澄清劑的方法，先往槽中放水，當(dāng)水淹沒(méi)攪拌器時(shí)，

開(kāi)啟攪拌器，然后拋灑澄清劑，不得一次性倒入，應(yīng)與液位上升的速度相協(xié)調(diào)，

以使配制的溶液均勻。

?澄清劑的加入應(yīng)是槽中攪拌的最強(qiáng)處，添加是應(yīng)用手捧慢慢的加入。

?澄清劑的配制濃度及用量：澄清劑配制成2%。的溶液，按每噸磷酸10ppm

的添加量，即每噸的濃酸使用配制好的澄清劑溶液5L。以每小時(shí)20m3的濃酸產(chǎn)

量計(jì)算（32t）,每小時(shí)應(yīng)添加澄清劑160L。

5.12.抗沉積劑添加操作要點(diǎn)

抗沉積劑配制：

每班按4桶（50kg）V518進(jìn)行配制抗沉積劑，將桶內(nèi)藥劑傾倒完畢，然后

加一次水兌滿配制桶。

抗沉積劑添加：

調(diào)節(jié)計(jì)量泵流量，保證每小時(shí)液位下降10cmo

第6節(jié)常見(jiàn)操作問(wèn)題及處理

問(wèn)題可能原因校正方法

反應(yīng)槽溫度過(guò)低（或過(guò)高）閃蒸冷卻器真空度過(guò)高（或過(guò)1.進(jìn)行閃蒸冷卻器真空度

低）調(diào)整

2.檢查過(guò)濾酸濃度

反應(yīng)槽料漿濾液中游離1.酸用量變化（礦P2O5含1.減少（或增加）硫酸流量

H2SO4濃度過(guò)高（或過(guò)低）量改變）2.檢查反應(yīng)溫度、P2O5%和

2.磷礦反應(yīng)不完全（磷礦包游離硫酸％,并調(diào)整

裹）

反應(yīng)槽P2O5%過(guò)低或（過(guò)高）1.磷礦P2O5含量改變1.調(diào)整操作參數(shù)

2.過(guò)濾機(jī)濾餅洗水量過(guò)高2.減少（或增加）濾餅洗水量

（或過(guò)低）

反應(yīng)料漿過(guò)濾性能差1.產(chǎn)量過(guò)高1.降低產(chǎn)量

2.反應(yīng)槽條件超過(guò)控制指2.校正反應(yīng)槽操作條件

標(biāo)（P2O5%、溫度、游離3.檢查真空度

H2SO4%）