失效模式及后果分析

FailureMode&Effec2.設(shè)計潛在失效模式及后果分析DFMEADFMEA表格3.過程潛在失效模式及后果分析PFMEAPFMEA表格4.怎樣進(jìn)行FMEAFMEA實(shí)施步驟DFMEA是“設(shè)計主管工程師/小組”用來保證在最大模式及相關(guān)起因/機(jī)理的一種主要技術(shù)手段。PFMEA是“設(shè)計主管工程師/小組”用來保證在最大限顧客不僅指最終用戶，還包括與系統(tǒng)、子系統(tǒng)或相關(guān)零件的所有人員，如務(wù)人員及車型設(shè)計或部件設(shè)計工程師或工程師小組。過程。（PotentialFailureModeandEffectsAnalysisinDesigDFMEA的價值體現(xiàn)在如下方面，并且正是由于設(shè)計失效的風(fēng)險。提高了設(shè)計開發(fā)過程中考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運(yùn)行對制定全面、有效的設(shè)計實(shí)驗計劃和開發(fā)程序提供根據(jù)對顧客的影響編制失效模式風(fēng)險順序表，據(jù)此建立設(shè)計改進(jìn)和開發(fā)試驗的優(yōu)師就應(yīng)直接主動地和所有相關(guān)部門聯(lián)系，與這些部門的代表組成工作小組，完整地體現(xiàn)設(shè)計意圖，發(fā)現(xiàn)功能失效的所有潛在模式及其影響，找出導(dǎo)致失效的原因/機(jī)理，提出建議措施并根據(jù)顧客的影響排列風(fēng)險順序。DFMEA僅考慮如何在設(shè)計過程避免失效模式的發(fā)生而不模式。但是，DFMEA必須考慮通過制造和裝配實(shí)現(xiàn)設(shè)計程的技術(shù)限制。不要指望通過制造和裝配來消除設(shè)計缺陷。開始DFMEA的工作，并且在以后開發(fā)工信息的修改，直至產(chǎn)品圖紙發(fā)布開始準(zhǔn)備工裝設(shè)備之前結(jié)束。要的文件和工作人員的知識、技能及其經(jīng)驗。必要的文件可能包括：總而言之，通過必要的文件和工作人員的集體努力，明確對產(chǎn)義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，進(jìn)而采取糾正措施。DFMEA工作應(yīng)從所分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零件的構(gòu)成框的專用表格，最終形成技術(shù)文檔。稱及編號。有參加人員的姓名、所屬部門、電話、住址記錄在一份表中。層次。如果是在初次發(fā)布之前，應(yīng)使用試驗性的編號。要求用簡明的文字描述被功能及其工作環(huán)境。若該對象具有多項功能且有不同的失效模式，應(yīng)全部單獨(dú)列出。10．潛在失效模式：對一個特定的分析對象的各種功能，應(yīng)列出每一種雖然這種失效模式可能發(fā)生但不一定發(fā)生。所謂失效模式是指系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件不能實(shí)現(xiàn)設(shè)計意圖的可能形式。對失效模式的描述應(yīng)該使用規(guī)范化的、專業(yè)性的術(shù)語。典型的失效模式可以是但不限于下列模式：裂紋、變形、松動、泄露、粘結(jié)、短路、氧化等。影響到安全性或與法規(guī)不符，需要利用集體的智慧盡可能地預(yù)見失效后果。失效后果限于下列模式：噪聲、工作不正常。不良外觀、不穩(wěn)定、異味等。嚴(yán)重度進(jìn)用于失效后果影響程度的評定，要減小嚴(yán)重度級別數(shù)值的大小只有通過設(shè)計重度的評定推薦準(zhǔn)則見表2。這一欄中填有內(nèi)容，往往預(yù)示著相應(yīng)的工藝過程要給予附加控制。每種失效模式所有可能的失效起因和/或機(jī)理。典型的失效起因可能包括但不限于：規(guī)誤、設(shè)計壽命估計不足、應(yīng)力過大、計算錯誤等。機(jī)理出現(xiàn)的概論。其他活動的方法?？煽紤]的設(shè)計方法有三種：防止起因/機(jī)理或失效模式/后果的出現(xiàn)，或減少其出現(xiàn)的概率。查明起因/機(jī)理并找出糾正措施。優(yōu)先選用第一種設(shè)計控制方法，其次是第二、第三種。理能力的評價指標(biāo)，或用第三種設(shè)計控制方法探測失效模式的評價指標(biāo)。推薦的論P(yáng)NR值的高低，當(dāng)嚴(yán)重度數(shù)值較高時，就應(yīng)給予特別的注意?！盁o”。 主要參加人：：（）（式 級別數(shù)制(D)順序數(shù)建議況頻度探測N（設(shè)計小組對評定準(zhǔn)則和分級規(guī)則應(yīng)意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修這是一種非常嚴(yán)重的失效形式，它是沒有任這是一種非常嚴(yán)重的失效形式，是在有失效預(yù)兆的前提98高76低5配合、外觀或尖響、喀噠響等項目不符合要4輕微配合、外觀或尖響、喀噠響等項目不符合要3很輕微配合、外觀或尖響、喀噠響等項目不符合要2無1（設(shè)計小組對評定準(zhǔn)則和分級規(guī)則應(yīng)意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修987654低：相對很少發(fā)生的失效32極低：失效不太可能發(fā)生1（設(shè)計小組對評定準(zhǔn)則和分級規(guī)則應(yīng)意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修機(jī)理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設(shè)計控制機(jī)理及后續(xù)的失效模式9極少87少654多321（PotentialFailureModeandEffectsAnalysisinManufacturi少了設(shè)計過程中設(shè)計失效的風(fēng)險。確定制造或裝配過程潛在失效的起因，確定減少失效發(fā)生或找段，負(fù)責(zé)過程的工程師就應(yīng)直接主動地和所有相關(guān)部門聯(lián)系，與這組織要求?？紤]與計劃的制造/裝配過程相關(guān)的陳皮設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求和期望，從而完整地體現(xiàn)過程設(shè)計意圖。PFMEA僅考慮如何避免過程失效模式過程中出現(xiàn)的缺陷。在確定了潛在失效模式后，就可以著手采取措施來消除潛在失效模式或不斷減小它們發(fā)生的可能性。準(zhǔn)備之前。在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮以單個零件到總成的所有制造工序設(shè)計。想象，它依賴必要的文件和工作人員的知識、技能及其總而言之，通過必要的文件和工作人員的集求。期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，進(jìn)而施。PFMEA工作應(yīng)從整個過程的流程圖/風(fēng)件的分析級別、名稱及編號。方名稱。司的名稱。布的計劃日期。中。過程或工序的目的。10．潛在失效模式：過程可能發(fā)生的不滿足過程要求和/或設(shè)計意圖的可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況描述失效后果。關(guān)鍵、重要、主要、重點(diǎn)的表示，如果在這一欄中填有內(nèi)容，工程師，因為它可能會影響有關(guān)確定控制項目表示的工程文件。完整的文字列出每種失效模式所有可能的失效起因和/或機(jī)理。唯一途徑是修改設(shè)計，避免或降低該起因/機(jī)理出現(xiàn)的概論。設(shè)計確認(rèn)/驗證或其他活動的方法。可考慮的設(shè)計方法有三種：防止起因/機(jī)理或失效模式/后果的出現(xiàn)，或減少其出現(xiàn)的概率。查明起因/機(jī)理并找出糾正措施。優(yōu)先選用第一種設(shè)計控制方法，其次是第二、第三種。控制方法探測失效起因/機(jī)理能力的評價指標(biāo)，或用第三種設(shè)計測失效模式的評價指標(biāo)。推薦的評價準(zhǔn)則見表8。性的度量。實(shí)踐中，不論P(yáng)NR值的高低，當(dāng)嚴(yán)重度數(shù)值較高時，就應(yīng)給予特別的注意。議措施則填寫“無”。21．采取的措施：填入已執(zhí)行措施及其后為有必要采取進(jìn)一步的措施，還應(yīng)重復(fù)19~22的步過程主管工程師應(yīng)負(fù)責(zé)保證所有的建議措施均已實(shí)施或是一個動態(tài)文件，應(yīng)永遠(yuǎn)體現(xiàn)最新的工藝水平和最新的技術(shù)手段，生產(chǎn)后的類似活動。確實(shí)做到：主要參加人：式 級別數(shù)制(D)順序數(shù)建議況頻度探測N（過程設(shè)計小組對評定準(zhǔn)則和分級規(guī)則應(yīng)意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修度全運(yùn)行和/或包含不符合政府法規(guī)項，嚴(yán)重度很全運(yùn)行和/或包含不符合政府法規(guī)項，嚴(yán)重度很98高生產(chǎn)線破壞不嚴(yán)重，產(chǎn)品需篩選部分（低于100%）報廢，7），6低行，但有些舒適性或方便性項目性能下降，顧客54輕微他工位上返工，裝配或尖響和喀噠響等項目不符3很輕微工位上返工，裝配或尖響和喀噠響等項目不符合2無1（設(shè)計小組對評定準(zhǔn)則和分級規(guī)則應(yīng)意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修改也9似的工藝有關(guān)87654321（過程設(shè)計小組對評定準(zhǔn)則和分級規(guī)則應(yīng)意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修度987小654高32似工藝的可靠探測控制方法1在設(shè)計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫具。析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險進(jìn)行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)FMEA實(shí)際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程價體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計、制造過程、使用、承包商/用。中，當(dāng)設(shè)計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FM設(shè)計意圖的同時還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計意服設(shè)計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提設(shè)計要求與設(shè)計方案的相互權(quán)衡；制造與裝配要求的最初設(shè)計；提高在設(shè)計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性；為制定全面、有效的設(shè)計試驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息；建立一套改進(jìn)設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設(shè)計的更改以及開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計提供參考。要考慮從單個零件到總成的所有制造過程。其評價與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大