輸油管線工程主要工種施工方法

輸油管線工程主要工種施工方法第一節(jié)管道施工一、主要施工工序設計交樁→施工測量放線→修筑施工便道→施工作業(yè)帶清理→運管與存放→布管→管道組對→焊口預熱→焊接→防腐補口→管溝開挖→細土墊層回填→下溝→回填→三樁埋設→干線閥室清管、試壓→地貌恢復、水工保護二、設計交樁由建設單位、建設監(jiān)理單位、設計單位和施工單位進行技術(shù)交底和現(xiàn)場交樁，需明確的問題有：1)固定水準點以及參照物的有關(guān)數(shù)據(jù)和位置。2)施工作業(yè)帶內(nèi)地上、地下構(gòu)筑物的位置，并說明施工中的有關(guān)技術(shù)要求。三、施工測量放線1)為確保對線路放線的準確性，由項目部工程技術(shù)部對本標段內(nèi)的管線按照施工圖紙統(tǒng)一放線，對每個施工臺班技術(shù)員進行現(xiàn)場交接，在定樁時要增設百米樁，特別是在轉(zhuǎn)角和采用彈性敷設處要打加密樁，并標出轉(zhuǎn)角方向、角度、標號以及曲線的始點、中點、終點，加密樁每5～10m一根。2)在線路與地下障礙物交叉處做出標記，標記里程，障礙物埋深，尺寸等，在施工前對地下障礙物進行復測。3)地形起伏較大地段的管道，其縱向轉(zhuǎn)角變坡點應根據(jù)施工圖或管道施工測量成果表所標明的變坡點位置、角度、曲率半徑等參數(shù)放線。4)管道沿線的變壁點，采取特殊標志樁明確指出起始點位置。5)采用TC1010全站儀測量放線，利用它的高效率，高精度，多功能，模塊儲存和計算機處理資料進行測量放線，繪制測量成果表。冷彎管按測量好的實際角度對號預制，保證現(xiàn)場彎管、彎頭在現(xiàn)場安裝角度的精確性。6)對施工段先進行測量，確定彎管、彎頭的數(shù)量及角度，盡量采用彎管。彎管由施工單位按實測角度自行加工。四、修筑施工便道1)修筑施工道路原則是盡量選擇原有的道路拓寬、推填、墊平、碾壓，寬度為4m。如無可利用的小路，則需新建施工便路，方法是機械配合人工修筑。根據(jù)本標段的實際情況，需修筑的施工便道約15km。2)管線所經(jīng)區(qū)段臨近鄉(xiāng)村級砂土路，道路較窄，轉(zhuǎn)彎半徑較小，道路需拓寬到4m，并保證轉(zhuǎn)彎半徑不小于15m，每間隔1km修建一處長30m，寬7m的會車道。3)在臺地或坡度小于10°較為平緩區(qū)段，應盡量利用施工作業(yè)帶作為施工道路，以減少征地面積和修筑施工道路的工程量。五、施工作業(yè)帶清理根據(jù)放線范圍，與當?shù)卣妩c作業(yè)帶內(nèi)的附屬物、構(gòu)筑物等，并辦理有關(guān)手續(xù)。2)施工作業(yè)帶應與標樁的路線完全一致；施工作業(yè)帶清理之后要恢復管道中心線標樁（或?qū)段黄揭频焦艿澜M裝焊接一側(cè)，施工作業(yè)帶邊界線內(nèi)1m位置），并注明變壁厚管的位置、轉(zhuǎn)角的角度、防腐層變化、特殊地段的起止點等。施工作業(yè)帶通過灌溉、排水渠時應采用預埋涵管等過水設施，不能妨礙農(nóng)業(yè)生產(chǎn)，非伴行路段施工作業(yè)帶的清理掃線及施工便道的修筑由施工單位自行組織施工。3)施工作業(yè)帶寬度根據(jù)地形地貌確定：一般地段(縱坡≤15°、橫坡≤8°)機械施工作業(yè)帶寬度為12.5m；4)水田地段施工作業(yè)帶寬度為10m(1m圍堰，2m管溝，3m堆土，4m行車)。5)管線伴行路段施工作業(yè)帶寬度6.5m(1.5m管溝，5m行車)。6)施工單位應與有關(guān)部門聯(lián)系，取得管線穿越原有設施的通過權(quán)。7)采用推土機隨地形將作業(yè)帶范圍內(nèi)的溝、坎、陡坡等推平，以保證施工作業(yè)機械能正常行走為宜。8)清理作業(yè)帶時應盡可能少地破壞地表原貌，保護現(xiàn)場環(huán)境。9)機耕地段道路段清理作業(yè)帶時，要將管溝開挖出的土攤平在伴行道路上，并灑水碾壓，保證施工設備行走安全。10)對施工作業(yè)帶內(nèi)及附近有可能危及施工作業(yè)安全的滑坡、崩塌、土堆等應徹底清除或采取有效防護措施。六、運管與存放1、臨時堆管場地的選定⑴選擇平坦地段修建大型堆管場地(100×100m)，作為管材運輸?shù)囊粋€集散地。⑵臨時堆管場地由施工單位根據(jù)現(xiàn)場地形選定，施工作業(yè)帶不包含堆管場地。起伏地段按1km修建兩個堆管場(30×15m)，地形特別狹窄和困難地段由于場地限制可適當增加堆管場的間距。⑶堆管場地內(nèi)應修筑運管車輛與吊車進出場的道路，場地上方應無架空電力線。2、管子的拉運⑴成品管運輸，采用拖管車從物資中轉(zhuǎn)站拉運，在平原道路運管時，裝管高度不宜超過2.4m；在起伏道路運管時，裝管高度不宜超過2m，管子伸出車的長度不宜超過4m。⑵拖管車能通行的路段，管車直接將管運到施工現(xiàn)場的堆管場存放。⑶在新修管道伴行路段，拖管車通行困難時，將管運至朝天渡口堆管場，再采用運管槽車、吊管機運送或用推土機牽引爬犁托運方式將成品管運至施工現(xiàn)場的堆管場存放。⑷運輸防腐管時，防腐管與車架或立柱之間、防腐管之間、防腐管與捆扎繩之間墊橡膠板或類似的軟材料，捆扎繩外應套橡膠管或其它軟質(zhì)管套。⑸裝車、卸車時應使用不損壞管口的專用吊鉤，絕對不允許直接使用鋼絲繩、叉車等，防止對管口保護套圈的破壞，吊鉤寬度應大于60mm，深度應大于60mm，與管子接觸面做成與管子相同的弧度。在裝卸車時要注意管子之間不能相互碰撞或劃傷。⑹采用拖拉機運管或人工送防腐管時，用橡膠板或草袋子包敷成品管，防止損傷防腐管。⑺防腐管裝車前，應認真核對管子的防腐等級、壁厚，將不同防腐等級、壁厚的管子分車運輸。⑻按工程進度，編排不同防腐等級、壁厚管材的運輸計劃，保證施工順利進行。3、管子的堆放⑴堆放管子的場地根據(jù)現(xiàn)場地形，盡量設置在非耕作區(qū)且方便施工的地點；⑵堆放管子的場地要平整、壓實；無大塊石，地面不得積水，地面保持1%～2%的坡度，并設有排水溝；⑶管子不允許與地面接觸，最下層管子下面鋪墊枕木或裝滿谷糠或干草的麻袋，保證管子與地面的最小距離為0.3m。墊枕木時，枕木上要有厚度不小于5mm的橡膠襯墊層，每層管子之間墊放軟墊；⑷任何形式的支撐物與管子的接觸寬度不應少于0.2m；⑸防腐管應同向分層碼垛堆放，堆放高度不宜超過3m，且保證管子不失穩(wěn)變形、不損壞防腐層。不同防腐等級、壁厚的成品管應分開堆放；⑹堆放時防止管子滑動，為保證管垛的穩(wěn)定，最下層的防腐管應用楔子楔住；⑺每堆管子的最大高度不得超過5層；七、布管1)布管時應按設計圖紙要求的管徑、壁厚、防腐層類型及級配等順序進行，使布管準確有序；2)布管要按規(guī)范要求進行；3)布管過程中管子不允許與地面接觸，應保護防腐層，且不允許有土塊或雜物進入管內(nèi)；4)吊管機布管時選用軟質(zhì)尼龍帶，并在管子兩端系繩，由兩人牽引，以免在運布過程中，損傷防腐層。管道呈鋸齒形擺放，在鋼管兩端底部設置穩(wěn)固的管墩支撐，管墩可用土筑，并壓實，取土不便時，可用麻袋裝填軟體物質(zhì)作為管墩，嚴禁直接擺放地面上；5)采用溝下焊接地段，管子布置在溝上并采取措施保護防腐層，隨著焊接溝下組對；6)伴行路段應在溝上布管，以確保安全；7)采用機械化施工的公路伴行地段，布管在組裝一側(cè)進行，且管子距溝邊緣的安全距離不小于1.0m，邊布管邊施工。八、管道組對1)對口施工順按操作規(guī)程進行。2)管道組對各工序應嚴格按照管線焊接工藝規(guī)程的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，特別是組對時的間隙和錯邊量，達不到規(guī)范要求,不允許焊接；3)對口除彎頭、彎管和特殊地點用外對口器外，一律采用內(nèi)對口器，并預先清除管內(nèi)雜物；4)在每天工作結(jié)束時，必須在焊接部位的開口端裝上一個管帽，并不許將工具及雜物存放在管內(nèi)。管帽不允許點焊在管子上，待下次焊接工作開始時才允許取下管帽，管應具備防止泥水進入管內(nèi)的功能；5)鋼管短節(jié)長度應大于管徑，且不小于0.5m。九、焊口預熱1)X60的管材預熱時，配備專用的中頻環(huán)型加熱器或環(huán)型火焰加熱器加溫，不允許使用噴燈或火把加熱，以保證對管口加熱均勻。要有嚴格的預熱、測溫、保溫和緩冷措施。2)應根據(jù)焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度進行焊前預熱；3)焊接過程中的層間溫度不應低于其預熱溫度；4)當焊接兩種具有不同預熱要求的材料時，應以預熱溫度要求較高的材料為準；5)預熱寬度應為焊縫兩側(cè)各50mm，應使用遠紅外線測溫儀測溫，預熱結(jié)束時的溫度宜高于規(guī)定溫度但不應超過50℃。十、焊接1)管線采用全位置下向焊，可采用手工電弧焊或半自運焊工藝；2)焊口由第三方檢測單位進行無損檢測，全部100%射線探測；試驗段、特殊地段，“連接死口”等進行100%超聲波、100%射線檢測；3)當直管與彎管或彎頭連接時，不留預留口，采用一次順序焊接；4)環(huán)向焊縫間的最小距離為1m。為保證施工質(zhì)量，減少環(huán)境對施工的影響，施工單位應配備專用防風棚；5)焊接完好的焊口標志，在介質(zhì)流向的下游距焊縫1m處用白色記號筆做好焊工或流水作業(yè)焊工組的代號標記，返修焊口要做好返修焊工代號，不許在鋼管上打鋼印。焊口編號：標段號—樁號—機組號—焊口號，字體大小為50×50mm；6)每個臺班每天施工對束后的臨時封堵不允許點焊，采取管箍固定封堵；下溝后待連頭的管口采用焊接盲板封堵；試壓段管口統(tǒng)一采用業(yè)主提供的橢圓封頭焊接封堵；7)其它規(guī)定執(zhí)行SY0401-98《輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規(guī)范》。十一、防腐補口1)管口的噴砂、除銹、防腐采用移動式防腐車，除銹用砂要干燥，顆粒均勻且無雜質(zhì)，顆徑在1mm～4mm之間；空壓機運轉(zhuǎn)良好，高壓噴嘴砂粒速度達到50m/s以上，砂徑過篩后，可重復使用且不超過三次。2)噴砂除銹表面處理達到呈現(xiàn)金屬本色，符合GB8923中規(guī)定的Sa2.5級的要求，錨紋深度達到60μm～85μm.3)噴砂除銹時將環(huán)向焊縫兩側(cè)防腐層150mm范圍內(nèi)的涂層一并打毛處理。4)噴砂除銹完畢后，立即進行防腐，當間隔時間超過20min時，應重新噴砂除銹。5)噴砂除銹后管子表面灰塵要清掃干凈，無油污、雜質(zhì)，且沒有鹽和土顆粒粘附。6)管口加熱要達到60℃～80℃之間，或按生產(chǎn)廠商提供的加熱溫度要求進行。7)熱收縮帶安裝應達到軸向搭接≥100mm，環(huán)向搭接70mm～90mm之間，熱收縮帶的軸向縫要與固定片中線對齊，或按生產(chǎn)廠商提供的要求進行安裝。8)調(diào)好火焰噴槍，對熱收縮帶上一點不能長時間噴烤，熱收縮帶表面不能出現(xiàn)碳化。9)熱收縮帶感溫顏色變化指示按生產(chǎn)廠商提供的要求進行。10)熱收縮帶均勻加熱收縮后，接縫處有膠體均勻溢出，方可停止加熱，局部加熱次數(shù)不超過三次。11)現(xiàn)場采用熱收縮套補口，成立由經(jīng)過培訓取得上崗資格證的工人組成的專業(yè)防腐人員進行補口施工。12)彎頭部位采用熱收縮帶，彎頭外觀熱收縮帶搭接寬度應不小于100mm。13)補口工藝見下表，補口標準應符合規(guī)范要求：施工工序技術(shù)質(zhì)量控制點采取措施表面處理除銹等級Sa2.5級，清除焊渣、毛刺等，將乙烯層打磨噴砂除銹鋼管和聚乙烯表面加熱60℃～80℃火燃加熱器管面均勻加熱均勻火燃加熱器熱收縮套定位與聚乙烯搭接寬度≥100mm，同向搭接寬度≥70mm固定片熱收縮套收縮由中間位置均勻向兩側(cè)移動加熱擠壓，完全排除空專用碾壓滾輪氣合縫粘接緩慢加熱底膠均勻溢出火燃加熱器用壓輥擠壓14)對涂層缺陷面積小于50mm×50mm的損傷，用三層PE補傷片進行修補；對涂層一處缺陷面積大于50mm×50mm的損傷，采用熱收縮套(帶)進行補口；15)每完成一道補口后，用木錘敲打，檢查是否密實，再用電火花檢漏儀檢查漏。16)電火花檢漏儀檢漏電壓為15KV或按生產(chǎn)廠商提供的電壓要求。十二、管溝開挖1)本標段為石方段管溝，管溝開挖必須在管道焊接之前進行，并確保每個施工臺班在作業(yè)區(qū)內(nèi)有至少有5Km成型管溝的施工段，管溝采用挖掘機開挖，人工清溝，管溝坡比石方段按1：0.5確定。開挖管溝時，應先將表層軟土存放在管道組焊一側(cè)，并攤平，以備作回填細土及管道組對支撐用。2)管溝深度是保證管道埋深的關(guān)鍵，在管溝開挖過程中，設專人對管溝成型尺寸、坡比、寬度、平直度等進行監(jiān)控，確保管道下溝質(zhì)量。3)管溝開挖完成后，應根據(jù)設計圖紙要求，由施工單位、現(xiàn)場監(jiān)理以及管道安裝單位聯(lián)合檢查驗收，并填寫管溝驗收合格證。十三、下溝⑴在下溝前要按規(guī)范要求對管線進行認真地檢漏，發(fā)現(xiàn)漏點及時修補。檢、補漏工作應由監(jiān)理工程師在場進行，完成檢、補漏工作并經(jīng)監(jiān)理工程師認可簽證后方可進行下道工序；⑵管線下溝前必須對管溝進行認真的檢查清理和復測，由監(jiān)理組織、業(yè)主和管線安裝施工單位、管溝開挖施工單位共同參加進行驗收，符合圖紙及規(guī)范要求時方可下溝；⑶管線下溝采用尼龍吊帶，配備吊管機2臺，吊點間距18m，由專人指揮；⑷下溝時要保證管線緩慢降到管溝中心線上，在轉(zhuǎn)角處下溝時應在溝壁上墊木板或草袋，防止擦傷防腐層；⑸管子放入管溝后，應不與溝壁接觸；⑹管子下溝檢查驗收合格后，應立即細土回填及穩(wěn)管，細土回填至管頂上方300mm，然后回填原土石方，但石頭的最大粒徑不得超過250mm；預留連頭處管口用盲板封焊，防止水害；⑺管道下溝前，應使用電火花檢漏儀檢查管道防腐層，如有破損或針孔應及時修補，檢測電壓應符合設計或現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定；⑻雨季管溝內(nèi)有積水回填時，應提前排出管溝積水，分段回填；⑼管道下溝時，應有專人負責巡邏，嚴禁人、牲畜接近管溝發(fā)生危險。十四、細土回填及穩(wěn)管1)只有經(jīng)監(jiān)理工程師檢查并認為下溝的管子符合設計及規(guī)范要求時，才可進行回填工作；回填細土的粒徑不大于15mm，管底以下200mm至管頂以上300mm采用細土回填，然后用一般碎石回填，但石頭的最大粒徑不得超過250mm；當管道施工附近有取砂場，如河床砂、坡地沉積沙土等時，細土采用就地篩取為主；當管道施工附近沒有細土來源時，細土采用外地購買汽車拉運；個別地段采取編織袋裝砂石土對管子進行保護。2)管溝回填土應高出自然地面0.3m，并在橫向天然沖溝位置留設排水口；3)管道下溝后需進行穩(wěn)管，對于易于產(chǎn)生積水的地段，穩(wěn)管應采用裝土的編制袋壓管，每20m一處，不易積水的地段每50m一處，穩(wěn)管應與管溝平齊，穩(wěn)管墩長度為4m；4)管道在經(jīng)過沖溝時，為防止洪水或泥石流等對管道的破壞，可采用混凝土連續(xù)覆蓋層或固定墩型式將管道穩(wěn)固在管溝內(nèi)；為防止洪水沖刷，可采用漿砌石護坡或擋水墻加以防護；5)管道下溝回填前應及時作好隱蔽工程記錄，并進行竣工測量，嚴格控制管道的埋深，記錄和測量成果經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理簽字認可方可回填；6)管道下溝回填后，應進行竣工測量，填寫管道竣工測量成果表，以確定管道實際埋深和長度，為繪制竣工圖提供數(shù)據(jù)。一般地段測點間距為50m，特殊地段逐根管測量，測點位置選擇在焊口上，并測出起、終點位置；十五、連接彎管彎頭1)由于地形地勢的限制，彎管與直段管道溝上焊接一次完成，彎頭與直管段在溝下一次焊接完成，避免回頭碰死口；2)彎頭、冷彎彎管與直管段組對采用外對口器，嚴禁出現(xiàn)斜口組對，并進行100%超聲波和100%X射線探傷；

第二節(jié)管道附屬工程一、閥室1)干線閥室照設計要求來設置；2)閥室的土建工程應符合國家現(xiàn)行建筑工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定；3)閥門按圖紙要求進行防腐、絕緣后，將閥體用瀝青砼澆筑，其厚度為0.5m，并埋入凍土層以下；4)閥門安裝前應制定安裝就位方案，合理安排閥室土建施工與閥門安裝的交叉作業(yè)；5)閥門安裝前應熟悉閥門說明書，按制造廠家的說明檢查、安裝閥門；6)閥室內(nèi)埋地管道和閥門應在回填前進行電火花檢漏，防腐絕緣合格后方可回填；7)閥室組件應按圖紙指定的位置安裝，干線段敷設至閥室墻外20m處，待截斷閥安裝后再進行與閥室連接；8)閥室上、下游的管線要平直敷設，以免對閥門產(chǎn)生應力；9)閥門與管線焊接時應處于全閉狀態(tài)。二、絕緣接頭的安裝1)絕緣接頭為整體式的，通過對焊的方法連入管線；2)在絕緣接頭連接到管線上之前，應檢查其電阻、內(nèi)外部涂層及套接密封的狀況，并經(jīng)監(jiān)理工程師確認；3)在搬運和安裝時，采取有效的預防措施，使絕緣接頭不受任何應力，并保持其完整性；4)絕緣接頭應按詳細設計圖紙要求的位置進行安裝；5)在焊接過程中，要避免接頭過熱，應采用濕布纏繞的方法加以保護。第三節(jié)防腐保護系統(tǒng)施工一、陰極保護測試樁安裝⑴施工前按圖紙要求對測試樁進行檢查，檢查外觀尺寸及內(nèi)部結(jié)構(gòu)完好，接線是否牢固。⑵在特殊地段，回填管溝時應預留測試樁的安裝坑，其尺寸為1.5m×1.5m。⑶根據(jù)圖紙?zhí)峁┑臏y試樁位置，推算到實際焊口、管子上，并測出距最的轉(zhuǎn)角樁的距離、方向等數(shù)據(jù)，并在測試樁標牌上注明樁的類型編號、里程。⑷沿線的電位與電流測試樁兼做里程樁時，安裝時用TC600全站儀測量距離，樁間距離誤差不大于1m。⑸測試樁的導線與管道連接采用鋁熱焊接法。具體操作步驟為：①首先將焊接處的管道頂部防腐層剝開100×80mm，將其清理干凈，打磨出金屬光澤；②打磨后將管道表面清潔干凈，并預熱到100℃；③按鋁熱焊接操作說明裝焊模、焊劑、放置點火器具，接好電池盒引線并點火焊接，焊后3分鐘取下模具，打掉焊渣，檢查焊點是否牢固；④焊接處采用管道補傷材料防腐，并將測試導線固定，順管溝壁引出敷設。⑹測試樁體按設計要求施工埋入地下的部分，回填時要分層夯實，使基礎穩(wěn)固，防止雨季樁體傾斜。⑺測試盒中接線樁和接頭表面不得有油污和氧化皮。⑻設在穿越套管處、鋼質(zhì)電纜與管道穿越處的測試樁兩端與防腐方式均與前述焊接方式相同，樁位設置位置符合圖紙要求，其安裝應與穿越管段共同完成，安裝后應及時測試。⑼設在進出站場絕緣接頭處的測試樁和沿線犧牲陽極保護的測試樁，按相應圖紙安裝。⑽測試樁安裝完畢后，進行檢查驗收并經(jīng)監(jiān)理工程師簽字。二、強制電流陰極保護系統(tǒng)⑴施工前，施工人員必須充分了解和掌撐圖紙的技術(shù)要求。⑵作好備料工作，所有材料、設備的規(guī)格型號與設計圖紙相符。⑶各種設備到場后，開箱檢查清點附件、設備和所有資料是否齊全完整。⑷安裝前對導線作絕緣探傷檢查，有缺陷處必須修復。⑸陽極回填料的成分、粒徑均應符合設計要求，填料中不得混有雜物。⑹整流器及其它電源設備的安裝嚴格按設計和設備說明書要求進行，用專用工具操作。⑺電源設備在送電前進行全面檢查，各種插接件齊全，連接良好，接線正確，設備接地可靠。⑻恒電位儀所用銅-飽和硫酸銅參比電極埋設深度，硫酸銅飽和溶液的配制及所用硫酸銅的純度均符合設計規(guī)定。⑼強制電流的連接導線采用電纜直埋，電纜埋深不小于1m。⑽電纜連接頭牢固可靠，導電良好，并做好防腐絕緣、防滲密封處理。⑾電纜與管道的連接采用鋁熱焊接方法。⑿系統(tǒng)調(diào)試時，其電源設備的給定電壓由小到大，連續(xù)可調(diào)。⒀在通電情況下，測得管道保護電位為－850mV負；當土壤中含硫酸鹽還原菌且硫酸根含量大于0.5%時，通電保護電位應達到－950mV更負；最大保護電位（絕對值）為－1.25V。三、犧牲陽極保護系統(tǒng)⑴檢驗陽極產(chǎn)品質(zhì)量保證書所標成分是否和設計圖紙要求的相一致。⑵對于現(xiàn)場填包的陽極，陽極使用前應對表面進行處理，清除表面的氧化膜及油污，使其呈現(xiàn)金屬光澤。⑶陽極填包料的成份應符合設計要求，填包料應調(diào)拌均勻，不得混入雜物。填包料應采用天然纖維織品包裹，不應使用人造纖維制品并應保證陽極四周填包料厚度一致(不應小于50mm)、密實。⑷導線和陽極鋼芯可采用銅焊或錫焊連接，搭接焊縫長度不得小于50mm。電纜和陽極鋼芯焊接后，應采取必要的保護措施，以防接合部的損壞。焊完導線的陽極在搬運過程中不得牽引導線。⑸導線的絕緣護套必須完整無損，對于任何裂縫都必須修復。⑹導線和鋼芯的焊接處及非工作的陽極端面應采用環(huán)氧樹脂或相當?shù)牟牧线M行防腐絕緣。⑺電纜和管道連接采用鋁熱焊接方式，其要求為：①焊接處的管道表面應清理干凈，打磨出金屬光澤；②打磨后，管道表面清潔、干燥并預熱100℃；③按鋁熱焊接操作說明裝焊模、焊劑、放置點火器具，接好電池盒引線并點火焊接，焊后3分鐘取下模具，打掉焊渣，檢查焊點是否牢固；④焊接處應采用和管體相同的材料防腐絕緣。

第四節(jié)管道檢測一、連接死口1)直段管道連頭的位置應選在地勢較高、運輸方便的直線管段上；2)連頭采用溝上預制，溝下組裝，下料準確，不得強行組對焊接。二、通球首先在管道干線分段施工進行到一定階段，即當主體管道組焊達到閥間距的試壓單元后，即可進行通球和試壓工作。對于個別地段閥間距超過規(guī)范規(guī)定的試壓距離時，可在試壓單元內(nèi)分為兩段進行。首先制造一套臨時專用收發(fā)球筒裝置，通球可采用圓形橡膠球或鋼刷式皮碗柱狀清管球。用空壓機（低壓）或儲氣管段作為動力，以10m/s的速度推動清管球進行管道掃線，待確認清掃段管道內(nèi)無雜物后，通球合格后再安裝閥門、壓力表等試壓裝置進行試壓。1、通球掃線施工技術(shù)要求⑴清管掃線前，應檢查管道、設備、清管球、閥門、管件及與清管有關(guān)的設備儀器是否完好。⑵分段通球掃線時，必須設置臨時收發(fā)球裝置，清管接收裝置設置在地勢較高的地方，50m內(nèi)不得有居民和建筑物。2、通球掃線試壓技術(shù)措施⑴管線通球掃線選用氣體為介質(zhì)。⑵清管掃線采用氣體推動清管球，各升壓管段壓力以不大于0.7MPa為宜，且儲氣管剩余壓力不低于0.8Mpa。進行清管作業(yè)時，必須有安全措施，若夜間進行清管作業(yè)，必須采用照明措施。⑶計算出清管球行走時間，在接球時觀察人員應處在管口側(cè)后方15米以外。⑷當清管球受阻時，可逐漸緩慢提高壓力。若清管球卡在管道內(nèi)，根據(jù)無線電跟蹤裝置找到被卡位置，排除管內(nèi)氣體，割斷管道取出清管球，然后按規(guī)定連頭，再重新清管。⑸經(jīng)計算和現(xiàn)場觀察，當清管球快到出口處時，應適當減小空壓機注入管內(nèi)的壓力，使清管球穩(wěn)步進入收球裝置。當清管球進入收球裝置后，立即用電臺通知停止加壓，通球結(jié)束。⑹每段通球掃線完畢后，應填寫通球掃線施工記錄，并請現(xiàn)場監(jiān)理代表簽字認可。三、試壓1)試壓方案采用潔凈水為介質(zhì)，用黃河打壓車進行分段試壓。2)試壓區(qū)段劃分根據(jù)管道的壁厚、地區(qū)的等級以及閥室站場的位置來劃分試壓區(qū)段。一般以閥室間距為一個試壓單元，當閥室間距超過規(guī)范規(guī)定的最大試壓距離（35km）和高差（30m）時，應分兩段或多段試壓。管道試壓準備工作⑴試壓前，應檢查管道、試壓設備、閥門、壓力表、溫度計及與試壓作業(yè)有關(guān)的設備儀器是否完好。⑵使用壓力表、溫度計、閥門應符合下列規(guī)定：壓力表的標定刻度為試驗壓力的1.5～2倍，精度等級為1.5級；試壓表不應少于2塊，分別安裝在試壓管段的兩端，并必須經(jīng)過校驗合格溫度計分度值不大于1℃。⑶閥門應按各點壓力進行單獨試壓。⑷管道試壓必須在管道組裝、焊接、補口、補傷、下溝、回填等工序完成后才能進行。⑸試壓管段的封堵必須采用橢圓形封頭，所有焊縫必須進行100%的超聲波探傷和100%的Ｘ射線探傷。⑹試壓充水宜加入隔離球，以防止空氣存于管內(nèi)，隔離球可在試壓后取出。應盡可能避免在管線高點開孔排氣。⑺試壓宜在環(huán)境溫度5℃以上進行，否則應采取防凍措施。3)強度試壓⑴強度試驗壓力取設計壓力的1.25倍。⑵強度試壓穩(wěn)壓4小時，其壓降值不超過試驗壓力的1%且不大于0.1MPa為合格；⑶各段應管道內(nèi)充滿水24小時后進行水壓實驗。⑷應先升至設計壓力，恒壓十分鐘，檢查接口及管道附件有無滲漏現(xiàn)象。⑸在試驗壓力下允許滲水量不超過2.1升/分，如滲水量較重，必須找出原因，修好后再做滲水實驗。⑹試驗壓力在10分鐘內(nèi)的壓降