管道施工方案7

管道施工方案

山東****化工股份有限公司10萬噸/年甲醇裝置

目錄

1.編制目的............................................................3

2.編制依據............................................................3

3.工程概況............................................................3

4.主要實物量..........................................................3

5.管道施工程序.......................................................3

6.管道安裝技術要求...................................................4

7.管道預制..........................................................7

8管道安裝...........................................................10

9.管道焊接及檢驗...................................................13

10.管道壓力試驗...................................................27

11.管道吹掃及沖洗洗................................................28

12.安全技術措施....................................................29

13.資源配備.......................................................31

14.質量保證措施..................................................34

1.編制目的

為保證工藝管道安裝工程的順利進行，安裝進度和質量滿足業(yè)主要求，特編制本

方案作為施工指導性技術文件。

2.編制依據

2.1《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》(GB50235-97)；

2.2《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》(GB50236-98)；

2.3《管道施工手冊》；

2.4《管支架標準圖集》(HG/T21629-1999)；

2.5我公司以往施工經驗及技術資料。

3.工程概況

按我公司以往甲醇裝置施工經驗其工藝管道有低壓管、中壓管和高壓管，管道材

質主要有碳鋼(Q235-A、20#、20G、16Mn)>不銹鋼(0Crl8Ni9、00Crl7Nil4Mo2)和

耐熱鋼(15CrMo)等。本裝置屬于典型的化工裝置，其管道材質多，高溫、高壓、有

毒、易爆介質均有，因此技術和質量要求高。同時，裝置中管道布置緊湊、密集，管

道形式多樣，如熱動力管線、傳動設備管線、伴熱管等，加上管道的焊接質量及探傷

比例高，對施工技術和施工組織提出了較高要求。

4.主要實物量

(待詳細施工圖紙到齊后再行統(tǒng)計)

5.管道施工程序

5.1施工原則：

5.1.1先地下、后地上；先大口徑管道、后小口徑管道；先主要物料管道、后輔

助物料管道；先主管、后支管。但要根據設備安裝情況進行合適的調整。

5.1.2管道就位前應安裝好支吊架。

5.1.3伴熱管線應在工藝管完成實驗合格后方可安裝

5.1.4管道系統(tǒng)試壓應在焊接檢驗和應力清除、熱處理合格后進行。

5.1.5管道上的儀表接頭應在管道予制時完成。

5.2管道安裝流程見圖5-2

6.管道安裝技術要求

6.1管道安裝前一般應具備下列條件

6.1.1與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求。

6.1.2與管道連接的設備找正合格，固定完畢。

6.1.3設計及其它相應技術文件齊全，施工圖紙業(yè)經會審。

6.1.4施工方案業(yè)經審批，技術交底和必要的技術培訓已完成。

6.1.5管道施工圖紙已按施工需要進行了預處理，焊口標記明確，探傷比例已

確定。

6.1.6施工執(zhí)行標準、規(guī)范和驗評標準已經確定。

6.1.7各種材質的焊接工藝評定合格，焊工已經資格考試。

6.1.8工程材料的檢驗、試驗工作完成，并已作好相應材質的標記。

6.1.9施工記錄和質量評定記錄表格齊全。

6.1.10現(xiàn)場三通一評已滿足施工要求，工、機具，手段用料能滿足需要。

6.2材料檢驗

6.2.1管子、管件、閥門、緊固件及卷管板材必須有制造廠的合格證明書，其

指標應符合本裝置設計及其指定的規(guī)范和標準的要求。

6.2.2管子、管件、閥門在領料及使用前首先應核對其規(guī)格、型號、材質是否

符合設計要求，然后進行外觀檢查，要求為：

a、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。

b、無超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷。

c、驗收合格后，不銹鋼與碳素鋼應分開貯存，不得與碳素鋼接觸。

6.2.3緊固件檢驗

6.2.3.1對所有到貨的螺栓緊固件仔細進行檢查，螺栓與螺母的螺紋應完整，

無傷痕，毛刺等缺陷，其配合應良好，無松動，卡等現(xiàn)象。

6.2.3.2檢查緊固件的規(guī)格、材質的標記，印記在齊全，正確，并符合設計及

產品質量證明書的規(guī)定。

圖5-2管道安裝流程圖

6.2.3.3合金鋼螺栓、螺母應每批各取兩個進行光譜檢驗，當有不合格時，應

逐個進行檢驗。

6.2.3.4高壓螺栓、螺母應從每批中各取兩個進行硬度檢驗，當有不合格時，

該批螺栓、螺母不能使用。

6.2.4法蘭檢驗

6.2.4.1合金鋼法蘭應對每批進貨（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）

進行材質復查，并應做標記。

6.2.4.2法蘭驗收應分清型式，其密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽,

凸凹面法蘭及松套法蘭應能自然嵌合。

6.2.5非金屬墊片應質地柔韌，無老化分層現(xiàn)象，表面不應有折損，皺紋等缺

陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、凹槽、

徑向劃痕及錘斑等缺陷。

6.2.6閥門檢驗

6.2.6.1供貨的閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、材質、壓力等級等均應符合圖

紙設計要求。

6.2.6.2外部和可見的內部表面、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥

的鉛封應良好。

6.2.6.3閥門進入現(xiàn)場后，應按規(guī)范要求進行閥門的耐壓試驗，低壓閥門應按

每批同制造廠、同規(guī)格、同型號抽查10%,但不得少于2個，公稱直徑小于40的低壓

閥門僅做外觀檢查，高、中壓和有毒及易燃易爆介質用的閥門應逐個進行試驗。

6.2.6.4閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于

5min,以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗室以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為

合格。

6.2.6.5試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門

外，密封面上應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯標記，并填寫閥門試驗

記錄。

6.2.7支吊架彈簧的檢驗

管道支、吊架彈簧應有合格證書，其外觀及幾何尺寸應符合下列要求：

a、彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷。

b、尺寸偏差應符合圖紙要求。

c、工作圈數偏差不應超過半圈。

d、在自由狀態(tài)下，彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10猊

e、彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2虬

6.3管道的脫脂

本裝置所有管道、閥門和管件若需脫脂處理，要求如下：

6.3.1組對前將所有需脫脂的管子、閥門和管件放入盛有四氯化碳的槽內浸泡

1T.5小時，脫脂后應將溶劑排盡。用清潔干燥的白濾紙擦試管道及其附件的內壁，

紙上應無油脂痕跡為合格。

6.3.2脫脂合格的管道應及時封閉，保證在以后的工序中不再被污染，并填寫

《管道系統(tǒng)脫脂記錄》。

6.3.3脫脂后的管道組成件安裝前必須進行嚴格檢查，不得有油跡污染及二次污

染。

7.管道預制

7.1管道預制程序如下:

下料_＞坡口加工—＞組對—?焊接_＞檢查

7.2管道預制前，各小組應將流程圖、平面布置圖與現(xiàn)場實際情況進行核對，

確定無誤后再下料。

7.3碳鋼管一般用氧乙快氣割方式下料，鍍鋅鋼管及公稱直徑小于或等于50nlm

的碳鋼管用機械法切割。不銹鋼管應用機械或等離子方法切割。

7.4切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵

屑等。切口傾斜偏差不應大于管子外徑的1%,且不得超過3mm。見下圖:

7.5管道的坡口加工形式及組對間隙見圖

坡口加工形式及組對間隙

坡口尺寸

項次厚度坡口名稱坡口形式間隙鈍邊坡口角度備注

QCda(B)°

V形心//5

13?940?20?265?75

坡口Hu

「K

K=1.4

S但不

法蘭角

25\￡\"大于

焊接頭

4』J頸部

厚度

14K

K=1.4

S且不

承插焊

31.0大于

接法蘭C

7J頸部

厚度

7.6管子、管件對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,

且不應大于2mmo

7.7不等厚管子、管件組對時，如果內壁錯邊量超過上表的規(guī)定或外壁錯邊量大

于3mm時，應按下圖進行修整。

S2-SlW10mmS2-SlW10mm

內、外壁尺寸均不相等內壁尺寸不相等的削薄

焊件坡口形式

7.8管道預制應考慮運輸和安裝的方便，并留有調整活口。預制完畢的管段應將

內部清理干凈，封閉管口并編好標號妥善保管。

7.9預制管道組合件應具有足夠的剛性，不得產生永久性變形。

7.10煨彎

7.10.1管道煨彎可采用冷彎或熱煨工藝，不銹鋼管以冷彎為宜。

7.10.2彎曲半徑應大于管子外徑的3.5倍。

7.10.3按圖并由下列公式計算出彎曲管的變形應不超過8%

橢圓度=(a-b)/DX100%

D一彎曲前管子的外徑

a一彎曲后管子的長徑

b一彎曲后管子的短徑

7.10.4彎管前、后的壁厚之差，不得小于設計壁厚，且W15%彎管前壁厚。

7.10.5彎管外觀質量應符合下列規(guī)定：

a、不得有裂紋。

b、不得存在過燒，分層等缺陷。

c、不宜有皺紋。

7.11管道預制的一般規(guī)定

7.11.1對于大于16"的大口徑管道組對時可采用定位卡板。定位卡板的材質應

與管道材質相同，定位卡板的切除應采用切割或磨削的方法。

7.11.2管道預制應在鋼平臺或水泥地面進行，不得在砂土地上組對焊接。

7.11.3預制組件應有足夠的剛性，不得產生永久變形。預制完后應及時編號、

封口，妥善保管。

7.11.4管道預制應在X、Y、Z三個方向上的適當部位預留調整段或調整口，調

整口的直管段宜加長50T00mm,調整段宜現(xiàn)場實測。

7.11.5管道上儀表接頭及其它支管接頭（包括臨時管線接頭）應在預制時一起

完成，以避免管道就位后開孔及焊接，造成管內熔渣存積。

7.11.6焊接連接的閥門，在焊接時應使閥門處于開啟狀態(tài)。

7.12支、吊架預制作

7.12.1支、吊架形式按設計圖紙選用標準圖。

7.12.2支、吊架的形式、材質、加工尺寸及焊接等應符合設計要求。

7.12.3焊制管托時應采取反變形措施。

7.12.4制作合格的支、吊架，應進行防銹處理，編號標記，妥善保管。

8.管道安裝

8.1管道安裝前應具備的條件

8.1.1與管道有關的土建工程經檢驗合格，滿足安裝要求，并辦理交接手續(xù)。

8.1.2與管道連接的設備找正合格、固定完畢。

8.1.3管子、管件、閥門已按設計文件規(guī)定核對無誤檢驗合格，內部已清理干凈。

8.1.4管道安裝前有關工序如清洗、脫脂等已進行完畢。

8.2管道安裝

8.2.1管道上的法蘭連接

?管道安裝前應根據設計規(guī)定，仔細核對法蘭的等級和連接尺寸以及密封墊片，

并對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。

?法蘭連接時應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000且W2mm,不得

用強緊螺栓的方法消除歪斜。

?法蘭連接時應保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%,并保證螺

栓自由穿入。

?管道安裝時連接螺栓、螺母應使用同一規(guī)格，安裝方向一致，并根據要求涂

以二硫化鋁油脂。緊固螺栓應對稱均勻，松緊適應，緊固后外露長度不大于2倍螺距。

8.2.2與傳動設備、靜設備連接的管道

?與傳動設備、靜設備連接的管道安裝前必須將其內部處理干凈。

?與傳動設備連接的管道，其固定焊口應遠離設備，以避免焊接應力的影響，保

證管道在無應力條件下組對、安裝。

?在安裝與靜設備連接管道前，應對設備的敞口處采取遮蓋措施。安裝管道時應

在管法蘭與設備法蘭間加設臨時盲板，避免焊渣和雜物進入設備內，加設臨時盲板應

做好標識和記錄。

?安裝管道過程中，不要隨意敲擊設備，更不要在設備附近隨意加熱，以避免設

備局部受熱、受損。

8.3管道對口時應檢查平直度，其技術要求見表

項目允許偏差備注

水平度±1%0全長允許偏差〈10mm

垂直度±1%0

8.4管道安裝的允許偏差應符合表

項目允許偏差

室外25

坐標

室內15

室外±20

標高

室內±15

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管鉛垂度5L%。,最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁

20

或絕熱層間距

L-管子有效長度DN-管子公稱直徑

8.5管道的坡向、坡度應符合設計規(guī)定，管道的坡度可用支座下的金屬墊片、板

調整，吊架可用吊桿螺栓調整，墊片應與預埋件或鋼結構焊接。

8.6蒸汽伴熱管安裝

8.6.1蒸汽伴管的安裝范圍、材料、長度按設計規(guī)定執(zhí)行。

8.6.2水平管道的伴熱管設在被伴管道的下方；垂直管道的伴管者為二根時應

均勻分布，若為一根可安裝在被伴管便于安裝的一側。伴管內的蒸汽流向應與被伴管

道內的介質流向相反。

8.6.3伴管表面包扎非石棉絕熱帶用鍍鋅鐵絲固定在主管上，直伴管綁扎點間

距為1米。

8.7閥門安裝

8.7.1法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。

8.7.2對焊閥門與管道連接焊縫層宜采用筑弧焊施焊，保證內部清潔，焊接時閥

門不宜關閉，防止過熱變形。

8.7.3安裝閥門前，應按設計核對型號，并按介質流向確定其安裝方向。

8.7.4安裝安全閥時，必須按下列規(guī)定進行

,安全閥應垂直安裝。

?管道投入試運時，應及時進行調校。

?開啟和回座壓力應符合設計文件的規(guī)定。

8.8支、吊架安裝

8.8.1管道支、吊架制作標準應按設計要求的標準圖進行制作。

8.8.2管道安裝時應及時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架的位置應正

確安裝平整牢固與管子接觸良好。支架底板及支、吊架的工作面應平整。

8.8.3無熱位移的管道其吊桿應垂直安裝，有熱位移的管道吊點應設在位移的相

反方向，按位移值1/2偏位安裝兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用

同一吊桿。

8.8.4導向支架或滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應從

支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應符合設計文件規(guī)定。

8.8.5管道安裝時不宜使用臨時支、吊架，當使用臨時支、吊架時不得與正式支、

吊架位置沖突，并應有明顯標記，在管道安裝完畢后應予拆除。

8.8.6支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺

陷。管道與托架焊接時，管子不得有咬邊，燒穿等現(xiàn)象。

8.8.7制作合格的支、吊架應進行除銹刷漆。

8.8.8安裝U型和Q型補償器，應按設計規(guī)定值在兩個固定支架間的管道安裝

完畢之后進行預拉伸或預壓縮工作，其允許誤差為±10mm。

8.9靜電接地的安裝

8.9.1液氧、氧氣和含有CO（一氧化碳）、甲醇、HAC等易燃易爆物料管道，以及

進出個工段的管道始末端均應采取靜電接地，接地電阻＜100歐姆，接地引線采用焊接

形式。

8.9.2用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油，導電接觸面必須除銹或妥

善連接，導電良好。安裝完畢后應進行測試，并填寫《管道靜電接地測試記錄》。

9.管道焊接及檢驗

本裝置焊接工程量大，材料種類較多，焊接難度大，質量要求高。因此，必須嚴

格執(zhí)行方案規(guī)定的技術要求和焊接工藝。

9.1焊材選用

焊材選用表

管道材料焊條焊絲

20#、20G、16MnE4303或E4315、E5015Ho8Mn2SiA

0Crl8Ni9E0-19-10-16HoCr21NilO

00Crl7Nil4Mo215CrMoE0-18-12Mo2-16HoCrl9Nil2Mo2

熱307熱3.7

0Crl8Nil2Mo2TiEO-18-12Mo2No-16HooCrl9Nil2Mo2

0Crl8Ni9TiEl-23-13-16HlCr24Nil3

0Crl7Nil4Mo2316LEO-23-13-16HlCr24Nil3

9.2焊接工藝程序

9.3焊接方法選擇

工藝管道對焊全部采用手工氤弧焊打底，手工電弧焊蓋面；承插焊全部采用手工

電弧焊。不銹鋼管道對接焊時，采用管內充氤保護。

9.4焊接技術要求

9.4.1焊工施焊前應按照焊接工藝指導書的要求通過資格考試，合格后方可上

崗操作。

9.4.2嚴格執(zhí)行焊材的入庫、保管、發(fā)放、回收制度。

9.4.3焊條使用前必須按規(guī)定進行烘干、恒溫，隨用隨取。

9.4.4當現(xiàn)場環(huán)境出現(xiàn)以下任一情況時，應采取防護措施方可進行焊接。

a、雨、雪天；

b、風速超過8m/s

c、環(huán)境溫度在5c以下。

當環(huán)境濕度超過9096時，應停止進行焊接作業(yè)。

9.4.5焊前準備

9.4.5.1焊前應將坡口表面及其邊緣內、外側20mm范圍內的油漆、銹、垢等雜

物清除干凈。焊絲表面亦應進行清理。

9.4.5.2定位焊前是應仔細檢查坡口角度，鈍邊厚度、組對間隙、錯邊量等是

否合乎要求，禁止強力組對。

9.4.5.3定位焊應采取與正式焊相同的工藝。定位焊長度為間距不大

于150mm。

9.4.5.4預熱可按《焊接工藝評定》規(guī)定進行，但當環(huán)境溫度低于0℃時，不銹

鋼低于5℃時，所有管子均應適當進行焊前預熱，預熱溫度以80℃左右為宜。

9.4.5.5合金鋼法蘭與碳鋼管或管件組對施焊前均應預熱，預熱溫度100C?

150℃左右。

9.4.5.6加熱可采用電加熱，石油液化氣或其它燃油噴燈。預熱范圍為焊縫兩

側各不小于75mm內，應保證焊件溫度均勻、穩(wěn)定。

9.4.6焊接工藝要求

9.4.6.1焊接應嚴格按焊接工藝指導書進行。

9.4.6.2焊接中應確保起弧及收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的

層間接頭應相互錯開。

9.4.6.3不銹鋼管焊接時，應在焊口兩側各50mm范圍內涂上防護膏，白堊粉或

石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。

9.4.6.4焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。

9.4.6.5對于大口徑的管子焊口宜采取雙人對稱焊接，以減少變形。

9.4.6.6大口徑管子（24"以上）的焊接可采用手工電弧焊打底蓋面，并從內

面進行封底焊，但其固定焊口仍應氨弧焊打底，手工電弧焊蓋面。封底焊后應將焊渣、

藥皮、飛濺處理干凈，辦理管線清理記錄。

9.4.6.7焊前預熱和焊后熱處理

9.4.6.7.1對于高壓過熱蒸汽管道焊口，由于其管道介質溫度高，壓力大，且

管道材質均為20G鋼，因此應進行焊前預熱和焊后后熱，預熱溫度150℃左右，后熱

溫度150-200℃,測溫用測溫筆監(jiān)測，加熱用液化石油氣進行。

9.4.7.2在進行水平管道加熱時，焊口兩側各500mm處應墊以支撐，以免在長

時間的高溫操作下管道發(fā)生變形。當進行垂直管道焊口熱處理時，先在焊口下部上好

管卡，然后用倒鏈或其它工具拉起，以免升溫后管道負荷使焊口變形。

9.4.7.3對焊接閥門的焊口進行加熱時，應使閥門處于開啟狀態(tài)。閥門焊口可

用火焰加熱的方法進行熱處理，但恒溫時間應適當縮短。

9.4.7.4法蘭焊口加熱時，纏繞式墊片和金屬環(huán)型墊片應取下，閥門應盡量拆

下，以免過熱損壞。

9.4.7.5焊口加熱應作好測溫和溫度控制工作，并作好記錄。

9.4.7.6焊口加熱工作必須與管道施工密切配合，對已處理過的焊口要及時進

行明確的標記，防止遺漏和重復處理。

9.4.8冬雨季焊接技術

A、統(tǒng)籌安排施焊作業(yè)計劃，遵循先高層后低層，先室外后室內的原則，盡量減

少冬季施焊面。

B、碳素鋼、低合金鋼、耐熱鋼、不銹鋼、低溫鋼冬季焊接的環(huán)境溫度及予熱要

求見下表:

材質工件厚度（mm）環(huán)境溫度（）預熱溫度（℃）環(huán)境溫度要求

<16-20以下100—200

碳素鋼16-30T0?-20100?200不低于-20℃

>300?-20150?200

<16-5?-10150?200不應低于T0C

低合金鋼

16?240?-10150?200

耐熱鋼<240?-10250?400不應低于T0℃

不銹鋼>160?-580?100不應低于-5C

低溫鋼<240?-5100-150不應低于-5℃

C、當環(huán)境溫度低于上表規(guī)定而施焊時，必須搭設活動小棚，棚內采用加熱措施,

以提高環(huán)境溫度，焊接電流提高10隊

D、每道焊縫應一氣呵成，以確保焊接的層間溫度。

E、對無預熱要求的鋼材，在低于0℃焊接時，在始焊的100mm范圍內加熱到50

C以上，再開始焊接。

F、焊接時應避風、雨、雪的影響，相對濕度不高于90機必要時應搭設小棚，以

防直接影響。

9.5焊接檢驗

9.5.1外觀檢查

9.5.1.1焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設計要求。無裂紋、未溶合、

氣孔、溶合性飛油、燒穿、未焊透，焊邊緣與母材圓滑過渡，咬邊應符合規(guī)范要求。

9.5.1.2外觀檢查結果應記入質量控制表，并由質檢員、甲方確認。

9.5.1.3典型焊縫缺陷見下圖（圖9-5-1）

圖9-5-1典型的焊縫缺陷

9.5.2無損檢測

9.5.2.1本裝置無損檢驗方法和驗收標準按GB3323-87執(zhí)行。

9.5.2.2無損檢測的比例遵照設計文件要求執(zhí)行。

9.5.2.3無損檢驗時間要求

射線探傷、超聲波傷應在焊后24小時后進行，著色滲透及磁粉探傷應在焊后48

小時進行。

9.5.2.4當抽樣檢查未發(fā)現(xiàn)需返修的焊縫缺陷時，則抽樣檢驗所代表的一批焊縫應

認為全部合格；當抽樣檢查發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應用原

規(guī)定辦法進一步檢驗。

a、每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一時間同一批焊縫，如

果這兩道合格，則應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

b、如果這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格，每道不合格焊縫應現(xiàn)再檢查該焊工同期同批

焊縫兩道，當再次檢驗的焊縫均合格時，則可認為檢驗所代表的一批焊縫合格。

c、當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工同期同批焊縫進行全部檢驗，該焊

工需重新考試合格后上崗。

注：同期同批焊縫指一個階段內同一條線的焊縫。

9.5.2.5不合格焊縫應進行質量分析，采取措施及時返修并重新探傷。同一焊

縫返修次數不得超過兩次。

9.5.3焊口返修

9.5.3.1表面缺陷返修

9.5.3.1.1表面缺陷可用打磨方法消除。

9.5.3.1.2打磨消除缺陷后，如需補焊，應將溝槽打磨成適于焊接的形狀，兩

端斜度不少于1/3,補焊層數不少于兩道，補焊長度不少于50mm。

9.5.3.1.3表面缺陷修復后應進行表面打磨，并進行磁粉探傷或著色探傷。

9.5.3.2內部缺陷的修復

9.5.3.2.1根據返修通知單，確定缺陷的部位、性質、深度、長度，用打磨或

氣刨的方法，將缺陷清除干凈再進行焊接修復。

9.5.3.2.2焊縫修復后，應進行表面打磨，并按原要求進行無損探傷。

9.615CrMo格鋁鋼管道焊接及熱處理

9.6.1由于15CrMo銘鋁鋼管道可焊性較差，需焊前預熱，焊后要求進行熱處理。

15CrMo管道的焊接是本裝置焊接施工的難點這一。施工時必須由具備15CrMo管道焊

接資格和經驗的優(yōu)秀焊工施焊。焊前要求進行焊接工藝評定、焊工考試和編制出合理

的焊接工藝措施。

9.6.215CrMo耐熱鋼管道焊接性分析

9.6.2.115CrMo屬低合金珠光體耐熱鋼，具有良好的金屬抗氧化性、熱強性和

抗氫蝕性能。該鋼種經正火加回火或高溫回火后的顯微組織是鐵素體加珠光體。但在

焊接狀態(tài)下，焊接頭內往往出現(xiàn)貝氏體和FeC,這對耐氫蝕性能和耐高溫性能是不利

的。特別是貝氏體，它是合金元素和殘余奧氏體的偏轉造成的。具有高的含碳量和顯

微硬度，需要通過回火來消除。因此要求焊接必須預熱，焊后進行熱處理。預熱溫度

150~200℃,焊后熱處理溫度380~720℃。

15CrMo有一定過熱傾向，焊接過程中嚴重過熱時，焊接接頭內會出現(xiàn)網狀鐵素體

和粗大魏氏組織，使接頭脆化。因此焊接過程中應控制焊接熱輸入(包括預熱溫度、

層間溫度、焊接線能量)。

15CrMo鋼焊后進行高溫回火處理可達到降低焊接接頭的硬度，促使氫從焊接區(qū)逸

出，使組織穩(wěn)定，改善機械和高溫性能的目的。另外15CrMo管焊后會產生很大的殘

余應力。對耐氫蝕很不利。焊后高溫回火也可以消除焊接頭的殘余應力。

9.6.2.2控制焊接區(qū)組織轉變的進程是焊接質量控制的要點。在焊接過程中必

須嚴格控制焊件的層間溫度，使其保持在預熱溫度或更高的溫度。其次要控制從層間

溫度冷卻至焊接后熱處理開始的時間間隔。焊后若不能及時進行焊后熱處理，應立即

進行后熱處理。

15CrMo管道的化學萬分和機構性能見下表

15CrMo管道化學成分和機械性能

元素含量(%)

CMnSiCrMoSP

0.12^0.1804~0.70.17~0.3708~l.104~0.55WO.03WO.035

機械性能

。b(Mpa)。s(Mpa)8HBAk(J/cmJ)

240229422W187118

9.6.3焊接人員和焊接設備要求

9.6.3.1焊工

參加15CrMo銘銅鋼管道焊接的焊工必須按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》經過

考試，取得技術監(jiān)督部門頒發(fā)的焊工合格證，具備15CrMo管焊接合格項目，且具備

15CrMo管焊接經驗，才能參加本工程15CrMo管道焊接施工。

9.6.3.2焊接和熱處理責任工程師

本工程建立安裝質量保證體系，15CrMo管道焊接時焊接和熱處理責任工程師必須

到崗。焊接責任工程師和熱處理責任工程師，應具備15CrMo管道焊接及熱處理經驗。

9.6.3.3焊接檢驗員

焊接檢驗員即無損檢測人員須具備II級以上射線探傷資格證。

9.6.3.415CrMo管道焊接人員配備計劃

序號工種人數資格

1焊工4具備D/Ws2-13.14焊接合格項目

2熱處理工2

3焊接技術員1焊接責任工程師擔任

4熱處理技術員1熱處理責任工程師擔任

5焊接檢查員1質檢責任工程師擔任

6焊接檢驗員2具備RTH級探傷資格證

9.6.3.5焊接及熱處理設備要求及配備

15CrMo管道焊接全部采用先進的ZX7-400ST型電弧焊/氮弧焊兩用直流逆變焊

機。焊后使用繩型電加熱器和DWA-180KW電腦溫控設備進行熱處理。

9.6.4焊工代號、焊接材料管理

9.6.4.1焊工代號管理

?對參與本工程施工的焊工進行統(tǒng)一編號。焊工代號一經確定，在施工過程中不

再變動，一名焊工離崗后，與其對應的焊工代號即相應空缺。

?將具備焊工姓名、對應代號和合格項目的焊工登記表交項目部一份。

?焊工必須在他本人施焊的焊接接頭上，距焊縫最后收弧處20mm部位用鋼印打

上本人代號。

?焊接責任工程師應作好焊接記錄，并將焊縫代號及其所焊焊工代號在焊接記錄

圖上標出。

9.6.4.2焊接材料管理

加強焊材管理，對銘鋁鋼管道專用焊材采取如下特殊管理措施：

?焊條的保管、烘干、發(fā)放統(tǒng)一由供應部門負責，供應部門設格鋁鋼管道專用焊

材庫和焊材烘干室、配備去濕機和干濕溫度計以及溫濕度自動記錄儀使焊條庫相對溫

度保持在60%以下。

?焊條分類堆放，并有明顯標識，注明焊條牌號和規(guī)格。

?根據勤務員進度和安排，焊條烘干負責人憑焊接責任工程師簽發(fā)的領用單領取

焊條并進行烘干。

?焊條啟封后首先由焊條烘干負責人對焊條進行外觀檢查，確認合格后立即放入

烘箱，經過烘干的焊條轉入恒溫箱內存放并做好記錄。

?焊工憑焊接責任工程師簽發(fā)的焊條領用卡和焊條筒去領取焊條（以根計）。

?焊工焊前核對焊條尾部的色標，確認無誤后方可使用，當班所剩焊條和焊條頭

應退回洪干室，按規(guī)定重新烘干并標識，經二次烘干仍未用完的焊條不得用于正式工

程。

?焊絲使用前用砂紙打磨表面的氧化膜，然后用丙酮擦洗脫脂。

9.6.5焊接準備

9.6.5.1材料驗收

對到仙的15CrMo管道及管件，除對質量證明文件和外觀進行驗收外，還應進行

100%的光譜及硬度檢查，確認材質無誤和其熱處理狀態(tài)符合退火狀態(tài)供貨的要求，其

硬度W187HB。

9.6.5.2焊接工藝評定

焊接前嚴格按公司《質量保證手冊》中《焊接控制程序》和《熱處理控制程序》

要求進行焊接工藝評定。焊接工藝評定試件采用與正式焊相同的管材、焊接材料和相

同的焊接條件。

9.6.5.3編制焊接及熱處理工藝規(guī)程

根據焊接工藝評定報告和工程情況，編制焊接及熱處理工藝規(guī)程。

9.6.5.4焊工培訓考試

焊工正式焊接前必須模擬現(xiàn)場條件進行練習培訓，只有通過業(yè)主主持的考試后才

能上崗正式焊接。

9.6.6焊接及熱處理施工程序

15CrMo銘鑰鋼施焊程序見圖

（圖）15CrMo倍鋁鋼施焊程序圖

9.6.7焊接及熱處理工藝

9.6.7.1焊接及熱處理工藝參數

15CrMo管道焊接及熱處理工藝參數

15CrMo

焊接方法TIG+SMAW

焊條R307

焊接材料焊絲TIG-R30

焊條烘干溫度義時間(350-400)X2h

方法機械加工

坡口加工坡口角度60±5°

坡口鈍邊1.5±0.5°

焊前預熱溫度℃150-200

焊前預熱方法電加熱法

管內保護充Ar

規(guī)范參數線能量適當增大，一個焊口應連續(xù)焊完

層間溫度（C）>150-200

后熱立即300-350C恒溫30min保溫緩冷

熱處理溫度。C680-720

4>108X730

焊后恒溫時間min4)219X930

熱處理6630X1860

加熱速度（℃/h）250±10

冷卻速度（℃/h）空冷

焊材焊接電流焊接焊接

焊接焊接焊接保護

直徑極電流電壓速度

位置層次方法牌號氣體

(mm)性（A）（V）（cm/min）

正：

打底層TIGTIG-R30*2.5150-12013-144—6

接

水平

4)3.290-10022-245—7Ar氣

固定反

其余層SMAWR30763.290-10022-245—7

接

*3.290-10022-245一7

9.6.7.2焊接及熱處理工藝要點

1）焊前準備

為保證焊縫背面成型良好，采用了氨弧焊打底。焊道坡口兩側里外10~15mm范圍

內及所用焊絲都要徹底去除銹蝕、油污、結垢等雜物，直到吐現(xiàn)金屬光澤。施工現(xiàn)場

設好防風雨棚，避免穿堂風和淋雨。

2）焊前預熱

預熱的目的是減少焊件與焊縫的溫度梯度，降低焊接接頭的冷卻速度，降低溫差

所造成的應力和淬硬組織，預熱是防止冷裂紋產生的有效措施之一。預熱采用電加熱

法，在坡口兩側均勻進行，熱透而無局部過熱。預熱溫度為150-200C,預熱范圍不

小于100mm,加熱區(qū)以外的100mm范圍內予以保溫。

3）預熱后立即進行手工鴇極氤弧焊打底，打底焊應一次連續(xù)焊完。底層焊道要求

焊透、成型好、焊肉厚度約3mmo

4）用手工電弧焊進行填充蓋面，并在保持不低于預熱溫度的條件下，將焊縫一次

連續(xù)焊完。如中斷焊接，須采取后熱、緩冷等措施。再進行焊接前須檢查，確認無裂

紋后按原工藝要求繼續(xù)焊接。

5）后熱

焊完后若不能及時進行焊后熱處理，應立即進行300~500C、15-30min的后熱處

理，保溫緩冷。加速氫的逸出，減少焊縫中的擴散氤，降低接頭的焊接應力，減少冷

裂紋。

6）焊后熱處理

a焊后熱處理是對15CrMo爐管進行高溫回火，以改善組織，提高熱強性和消除殘

余應力。焊接熱處理時應編制熱處理施工技術措施，在技術措施上，要逐根列出需熱

處理的管道號，并明確熱處理參數。主管技術員要按圖紙及規(guī)范編制“熱處理委托單”,

隨同管段圖下發(fā)給熱處理班組，并監(jiān)督執(zhí)行，確保熱處理工作進行得及時、正確。熱

處理的焊道應包含儀表管咀、加強管接頭，支吊裝角焊縫等，不得遺漏。

b焊后熱處理采用（繩型電加熱器）電加熱法，用硅酸鋁纖維棉保溫，DWAT80KW

012345時間（h）

9.6.8焊接檢查

9.6.8.1外觀檢查

外觀質量要求應符合表。

焊縫外形尺寸焊縫表面缺陷

焊縫余高焊縫每側增寬裂紋、氣咬邊尺寸

焊縫成型

（mm）（mm）孔、夾渣深度mm長度mm

與母材圓

0~2W2不允許<0.521W10虬

滑過渡

9.6.8.2內部檢查

1）對接焊縫進行100%無損檢測。射線檢測合格等級為II級。

2）對先進行無損檢查后進行熱處理的焊縫，焊后熱處理完成后，對熱處理焊口作

10%超聲檢測，以無裂紋為合格。

9.6.8.3硬度檢測

1）15CrMo材料在焊接過程中不可避免地會產生貝氏體淬硬組織。若焊后熱處理

不完善，會殘存一些淬硬組織，形成高硬度區(qū)。高硬度區(qū)的存在為脆性裂和應力腐蝕

開裂提供了基礎條件。

2）熱處理后，用硬度測定法對熱處理質量進行檢驗。應對焊縫、熱影響區(qū)及其

附近母材分別抽檢表面布氏硬度，抽檢數量應不小于熱處理焊口總量的10%,所測硬

度值應符合要求，否則，必須重新進行熱處理并做硬度測試。

9.6.9焊接和熱處理防護措施

9.6.9.1焊接須采取可靠的防風措施。

9.6.9.2管道的焊接在預制平臺四周搭設大型臨時防風棚。

9.6.9.3工藝管道焊接時在管口要用塑料帽封閉，焊口處用可拆移帆布擋風棚擋

風。

9.6.9.4熱處理時管道兩湍應封閉，防止穿堂風。

9.6.10質量保證措施

9.6.10.1施工前編制焊接和熱處理工藝并以焊接和熱處理工藝卡形式向施工班

組進行技術交底。

9.6.10.2焊接過程中，焊工必須嚴格遵守工藝紀律。焊接技術人員和焊接檢查

員加強監(jiān)督檢查，發(fā)現(xiàn)違規(guī)違紀現(xiàn)象及時予以糾正。

9.6.10.3經自檢、專檢發(fā)現(xiàn)的不合格焊口及時進行返修。

9.6.10.4及時做好各種焊接記錄。

9.6.10.5無損探傷人員及時反饋探傷信息，以便組織不合格焊口的返修。

9.6.10.6建立焊接質量優(yōu)劣與職工收入掛鉤制度。焊接質量一貫優(yōu)良的施工班

組和焊工個人給予獎勵，而焊接質量較差的施工班組和焊工個人則視不合格數量給予

相應處罰。

10.管道壓力試驗

10.1管道試壓應按設計院提供的《管段特性表》選擇試驗介質和壓力。

10.2試驗介質應符合表10-1的要求

（表10-1）

項目碳鋼管道不銹鋼管道

電導率v1000微西門子/cm電導率＜1000微西門子/cm

性氯含量＜120ppm氯含量vlOppm

能懸浮物＜5g/m3懸浮物＜2g/m3

PH值（25℃）8-8.5PH值（25℃）8-8.5

溫度>15℃>15℃

10.3當環(huán)境溫度低于5c時，應考慮采取防凍措施。

10.4盲板厚度的計算式見下：

t=DXV3p/16S

t：最小厚度D：管子內徑

S：板材允許壓力p：測試壓力

10.5盲板最小厚度選擇見下表

盲板最小厚度選配表

試壓力（MPa）

1.02.03.04.05.06.07.07.08.010.0

管道規(guī)格（寸）

DN10066898.11011121313

DN125681012121314151617

DN15O8101213141517181920

DN20010121417182022232526

DN25012161821232527293132

DN30014182225273032353739

DN40016222731343840434648

DN5OO20273338434751545760

DN60024334046525661616973

DN1OOO243442///////

DN1200243442///////

10.6試壓前的準備工作

10.6.1根據工藝流程圖和配管圖，繪制“試壓系統(tǒng)圖”，試壓系統(tǒng)圖中應詳細

說明和注明試壓方法、介質、試驗壓力、參與試壓的管線和設備，臨時盲板的位置，

壓力表位置、排氣點、壓力注入口和排放口。

10.6.2管線上的儀表件，調節(jié)閥、轉子流量計、安全閥、防爆板、孔板、文丘

里管，經校正的表盤等不應參加試壓的應拆下，另加臨時盲板或短節(jié)代替。

10.6.3止回閥應拆下代以短節(jié)或將閥蕊抽出。

10.6.4試壓用壓力表在周檢期內。

10.7管線試壓

10.7.1試壓時應分別逐步升壓，每次升壓至少停留3分鐘，以便試壓期間壓力

表平衡，并待檢查無漏后繼續(xù)升壓。當達到試驗壓力后，應按下列時間進行檢查。

液壓試驗保持壓力不少于15分鐘；

氣壓試驗保持壓力不少于30分鐘。

10.7.2為防止管道被抽成真空，應注意把各處的排氣閥打開，降壓速度不宜太

快。

10.7.3在系統(tǒng)中凡是加臨時盲板、墊片之處，必須掛牌作明顯標記，便于復原。

10.7.4管道壓力試驗原則上同設備分開，但為了現(xiàn)場工作方法，減少盲板裝拆

工作量，也可結合部分靜止設備一起試壓。試驗壓力的數值應與設備核實，并符合設

備設計要求。

10.7.5管道試壓不得隨意超壓，當試驗時間較長，溫度變化較大時，應隨時監(jiān)

控試驗壓力的變化，防止因介質膨脹造成管內超壓而發(fā)生事故。

10.7.6管道試壓時應先升至試驗壓力進行強度檢查，合格后降至設計壓力進行

嚴密性檢查。

10.7.7管道系統(tǒng)水壓強度和嚴密度試驗結束后，應立即排盡管內存水，并結合

下道工序的需要拆除臨時盲板、臨時支架、臨時短管及其它試驗用臨時設施。

11.管道吹掃及沖洗

11.1吹洗前的準備工作。

11.1.1關閉系統(tǒng)內所有閥門。

11.1.2根據管內介質流向及管線系統(tǒng)情況，繪制吹掃系統(tǒng)圖。

11.1.3根據系統(tǒng)圖加設臨時進、排放口。

11.1.4拆除系統(tǒng)內孔板、噴嘴、濾網、安全閥、節(jié)流閥及止回閥蕊等，用臨時

短管代替。

11.1.5將系統(tǒng)內所有設備預先隔離。

11.2吹洗的一般規(guī)定

11.2.1系統(tǒng)吹洗應先干管后支管。

7.2.2一般吹掃氣流速度不少于20m/s,沖洗水速度不小于1.5m/s,壓力不得

超過設計壓力。

11.2.3吹洗時，管道的臟物不得進入設備，吹洗的臟物一般也不應進入其它管

道系統(tǒng)。

11.2.4系統(tǒng)吹洗的介質需經過設備時，應先將設備入口管段吹洗干凈后，才能

通過該設備。

11.2.5吹洗系統(tǒng)外的設備管道必須與吹洗系統(tǒng)隔離。不得作為系統(tǒng)連通使用。

11.2.6吹掃時應用木錘反復敲打管道死角處，使雜物徹底被吹凈。

11.2.7對不能吹洗或吹洗后可能留存臟物、雜物的管道，應用其它方法補充清

理。

11.2.8吹掃應用干燥空氣，沖洗采用潔凈水，不銹鋼管道沖洗水中氯離子含量

不超過40ppmo

11.2.9吹洗合格標準

11.2.10空氣吹掃：5分鐘無明顯的鐵銹、塵土、水份及其它臟物即為合格?；?/p>

根據專家指導，現(xiàn)場確定合格標準。

12.安全技術措施

12.1施工現(xiàn)場應合理布局，做到文明施工。

12.2預制管道應有足夠的剛度，現(xiàn)場運輸、吊裝應平穩(wěn)，防止變形。

12.3管道施焊不得隨意在管路上引弧或熄弧。

12.4管道試壓時，特別是壓力較高的管道，升壓過程中不得敲擊管道。

12.5試壓時發(fā)現(xiàn)漏點，應卸壓放水后返修，不得帶壓修復。

12.6吹洗時，應防止管內吹出物體擊傷施工人員和設備，排放口應避開道路、

操作場地及其他人員和設備比較集中的地方。

12.7施工人員必須持有有效的安全操作許可證。

12.8現(xiàn)場操作應符合國家有關安全操作規(guī)程和公司《安全操作手冊》規(guī)定。

12.9參加施工的全體人員必須經過安全教育，且通過考核。

12.10對參加登高等特殊作業(yè)的人員必須經體檢合格方可作業(yè)。

12.11嚴格遵守廠方的防火規(guī)定，消防器具必須配置齊全。并有有效的防火措

施，任何地方動火均需辦理動火證。

12.12