管道預(yù)制安裝方案 (二)

1.管道建安工程量

2.該裝置管道工程特點

3.管道施工程序圖

4.技術(shù)準(zhǔn)備

4.1設(shè)計交底與圖紙會審

設(shè)計交底與圖紙會審是基建程序的重要環(huán)節(jié)，其作用在于掃清施工圖紙自身及

與其它專業(yè)銜接中可能存在的不協(xié)調(diào)問題，同時通過設(shè)計交底達到施工人員對設(shè)計

意圖的正確理解。不進行設(shè)計交底與圖紙會審，就不能準(zhǔn)確編制施工方案和材料預(yù)

算，因此必須堅持這一程序。交底與會審的具體問題應(yīng)視具體情況而定，但至少對

下列問題有加以澄清：

1）施工應(yīng)遵循的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范

2）材料選用遵循的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范

3）施工圖紙及資料至少應(yīng)包括：帶控制點的流程圖、管道參數(shù)一覽表、設(shè)備布

置圖、管道布置圖、管道支架布置圖、管道單線料表、綜合材料表、特殊件

一覽表、管道支架祥圖及標(biāo)準(zhǔn)圖、特殊件祥圖、國標(biāo)部標(biāo)以外的復(fù)用標(biāo)準(zhǔn)圖、

管道拌熱典型圖、管道絕熱典型圖。

4）管道支架與建筑專業(yè)的分界點

5）管道與儀表開列材料的分界點

6）管道與設(shè)備廠家成套供貨管道材料的分界點

7）上述分界點處管道連接接頭的匹配情況

8）管道與工藝設(shè)備管嘴連接件的匹配情況

9）確認設(shè)計開列包括了上述范圍的全部材料

4.2材料核對與數(shù)據(jù)庫建立

建立數(shù)據(jù)庫的目的是為頻繁使用這些數(shù)據(jù)提供方便。數(shù)據(jù)庫的核心內(nèi)容是每個

線號所包含的材料及其配件，但是在這些數(shù)據(jù)輸入時，必須是在業(yè)經(jīng)設(shè)計交底和圖

紙會審的前提下，經(jīng)過逐件核對，確認無誤后才進行輸入。根據(jù)數(shù)據(jù)庫的要求，同

一材料應(yīng)使用同一名稱、同一編碼。材料編碼采用設(shè)計規(guī)定，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時可采

用集團公司的配管編碼標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)工程的具體情況，數(shù)據(jù)庫容器可采用我公司自行

開發(fā)的《管道材料數(shù)據(jù)庫》，也可采用ACCESS自行建立。一旦建立了該項目的管

道材料數(shù)據(jù)庫，即應(yīng)規(guī)范管理，精心維護，根據(jù)工程變化及時更新數(shù)據(jù)，以便為工

程管理提供準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)。

4.3材料預(yù)算的編制

為贏得工期，施工圖紙供到后，首先應(yīng)做的工作就是材料準(zhǔn)備。為爭取定貨時

間，按照綜合材料表的％數(shù)進行定貨是允許的，但準(zhǔn)確的材料預(yù)算應(yīng)及時跟上。在

建立了管道材料數(shù)據(jù)庫的基礎(chǔ)上，準(zhǔn)確地編制材料預(yù)算將是輕而易舉，另外，材料

預(yù)算的編制必須考慮采購人員的操作方便，應(yīng)包括詳細的材料名稱、規(guī)格、以及采

用標(biāo)準(zhǔn)，除此而外，還應(yīng)正確考慮施工余量，并應(yīng)將消耗材料與工程材料分列。需

要提出的是，焊接材料的選用是在確定了焊接工藝后才能確定的，當(dāng)焊接工藝需要

重新平定時，需要的時間較長，此時應(yīng)將一般材料預(yù)算先提出去，待焊接工藝平定

完成時在補充此部分預(yù)算。

5.材料驗收

5.1一般驗收程序

對供貨商提供的管道材料及管道組成件，在進入施工現(xiàn)場前應(yīng)進行檢查驗收，

檢查驗收的標(biāo)準(zhǔn)是設(shè)計文件和施工驗收規(guī)范，檢查方法為：目測、即一般外觀檢查

(包括使用簡單的測量工具，如鋼卷尺)。典型材料的檢查要求如下：

(1)一般管道極其組成件外表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮、凹陷及

其它機械損傷等缺陷，規(guī)格尺寸應(yīng)符合材料預(yù)算要求。高壓管道極其組成件還應(yīng)逐

件測量其壁厚，其偏差應(yīng)在標(biāo)準(zhǔn)允許范圍內(nèi)，并應(yīng)核對鋼號批號、爐罐號與質(zhì)量文

件的一致性，如發(fā)現(xiàn)實物與質(zhì)量文件不吻合，則應(yīng)對有問題的材料進行校驗性檢驗,

校驗性檢驗見本件5.2節(jié)。

(2)法蘭密封面不得有徑向劃痕，其它部位應(yīng)符合(1)的要求。

(3)纏繞墊不得有松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應(yīng)平整光滑，不得有氣泡、

分層、折皺等缺陷，八角墊、橢圓型墊不允許有劃痕。

(4)螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整、無劃痕、毛刺等缺陷，并應(yīng)配合良好，無松動

或卡澀現(xiàn)象，應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。

(5)對于合金管道極其組成件，還需逐件進行光譜分析檢查進行確認。

(6)質(zhì)量證明文件應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求，技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合設(shè)計文件要求。

5.2高壓管道組成件校驗性檢驗

高壓管道極其管道組成件除了進行一般性檢查驗收，尚需根據(jù)規(guī)定進行校驗性

檢驗，校驗檢驗的項目依據(jù)一般驗收情況而定，典型的檢驗項目包括：管道的表面

探傷（依據(jù)材料的磁性不同采用MT或PT）、合金管道極其組成件的光譜分析、高

強螺栓的硬度檢查、管道材料的理化性能復(fù)驗（僅當(dāng)一般檢查驗收發(fā)現(xiàn)問題時做）。

5.3閥門的檢驗試驗

對于一般手動閥門，應(yīng)逐臺進行一般性檢驗：閥體不得有裂紋、砂眼，密封面

不得有劃痕，閥桿應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，法蘭螺栓應(yīng)有壓緊余量。合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐件

進行光譜分析。若不符合要求，該批閥門不得使用。對于電動閥、氣動閥，則應(yīng)按

照儀表專業(yè)要求進行檢驗。

閥門試驗數(shù)量，應(yīng)按設(shè)計要求執(zhí)行，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)按規(guī)范要求。試驗介

質(zhì)一般采用潔凈的水，其水質(zhì)應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。試驗項目包括強度試驗、嚴(yán)密性試

驗、上密封試驗。

強度試驗壓力應(yīng)按照質(zhì)量文件上提供的壓力，一般為公稱壓力的1.5倍，引入介

質(zhì)和施加壓力的方向應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）規(guī)定了介質(zhì)流向的閥門，如截止閥等應(yīng)按規(guī)定介質(zhì)流向引入介質(zhì)和施加壓

力；

2）沒有規(guī)定介質(zhì)流向的閥門，如閘閥、球閥、旋塞閥，應(yīng)分別沿每端引入介質(zhì)

和施加壓力；

3）有兩個密封副的閥門也可以向兩個密封副之間的體腔內(nèi)引入介質(zhì)和施加壓

力；

4）止回閥類應(yīng)沿使閥瓣關(guān)閉的方向引入介質(zhì)和施加壓力。

門種金屬密封閥門（止回閥除外）金屬密封止回閥

類、彈性密封閥

液體試驗氣體試驗液體氣體

門

DN\

（滴滴in）（氣泡/min）(cmVmin)(m7h)

W50000DNX3DNX0.042

2525

65~15012720

200~300201200

>300281680

上密封試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，試驗時應(yīng)關(guān)閉上密封面(即將閥門打

開到底)，并松開填料壓蓋，保壓4min,無滲漏為合格。

5.4安全閥的校驗與調(diào)試

一般情況下裝置在投產(chǎn)之前進行安全閥的校驗，校驗內(nèi)容包括起跳壓力、回座

壓力、回座狀態(tài)的嚴(yán)密性，當(dāng)起跳壓力與設(shè)計文件不符時，應(yīng)重新進行調(diào)試，即通

過調(diào)整彈簧的張緊度以校準(zhǔn)安全閥的起跳壓力，并校核其回座壓力。調(diào)試時每個安

全閥啟閉試驗不得少于3次，要求起跳有爆發(fā)力，回座清脆，密封嚴(yán)密。為保證調(diào)

試力的穩(wěn)定，準(zhǔn)確讀出安全閥的回座壓力，應(yīng)使用緩沖罐儲壓，緩沖罐的容積不宜

小于O.O5m3。緩沖罐與安全閥之間的連接管管徑不宜小于安全閥的出口管徑。

5.5進口材料的驗收

5.6材料的保管及標(biāo)識

(1)在工程準(zhǔn)備階段，就根據(jù)公司材料標(biāo)識色標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)針對本工程材料情況，制

訂出本工程的材料標(biāo)識方法及材料色標(biāo)表。在到貨材料經(jīng)檢驗合格后立即進行材料

的標(biāo)識。

(2)針對本工程情況，我們將在現(xiàn)場附近設(shè)立專門材料倉庫及堆放場地。對于

大件鋼材在露天利用道木及條石等墊起堆放，小件及零配件等在庫房上貨架存放，

對于閥門等利用道木及條石等墊起堆放并搭棚防護。焊接材料等對環(huán)境有特殊要求

的材料，將建立符合特殊要求的專用庫房進行保管。

(3)對于到貨材料，將根據(jù)我公司質(zhì)量程序文件的要求進行檢驗和標(biāo)識，合格

材料進入合格區(qū)并標(biāo)識，不合格品將立即進行不合格品標(biāo)識及隔離。

5.7材料的發(fā)放管理

在本工程，全部材料均進行計算機管理，首先根據(jù)材料預(yù)算及已建立的材料庫

建立材料數(shù)據(jù)庫，然后對材料的到貨、發(fā)放及庫存情況等進行管理。材料的發(fā)放全

部按管線單線圖進行定量發(fā)放。

7.管道預(yù)制

為提高管道施工進度和施工質(zhì)量，對于管道的預(yù)制，我們采取工廠化預(yù)制施工,

盡量加大預(yù)制深度，使大量的焊接工作在工廠內(nèi)進行。同時為便于預(yù)制管段的運輸

及充分利用施工資源，對于管廊直管段部分采取現(xiàn)場預(yù)制。

對于工廠預(yù)制管線，首先根據(jù)現(xiàn)場安裝和穿管需要及運輸方便的要求進行分段

預(yù)制，再運入現(xiàn)場根據(jù)安裝穿管及吊裝的要求拼接成較恰當(dāng)?shù)墓芏芜M行安裝，盡量

減少高處作業(yè)。

7.1工廠預(yù)制

管道的工廠預(yù)制在預(yù)制車間內(nèi)進行，分成下料、機械加工、組對點焊、焊接、

熱處理、檢驗等工序，組織流水作業(yè)。

7.1.1預(yù)制精度控制

對于下料尺寸、組對偏差、焊接變形等的過程控制，采取胎具與樣板相結(jié)合的

方法，減少人員技能水平對預(yù)制工作的影響。我們一般采用下料平臺、開孔樣板、

自動及機械切割加工坡口等手段提高預(yù)制精度。采用組對胎具、卡具控制組對及焊

接變形。加強成品管段幾何尺寸的測量來確保預(yù)制精度。

7.1.2預(yù)制管段劃分

預(yù)制管段的劃分按照管段的運輸、現(xiàn)場設(shè)備環(huán)境及安裝要求等綜合考慮確定，

一般按二維結(jié)構(gòu)考慮。相關(guān)焊接管件與主管焊接為一體，盡量減少分支管的焊接。

對于設(shè)備安裝位置偏差未定的配管，應(yīng)預(yù)留安裝調(diào)節(jié)段，在現(xiàn)場安裝時實測下料。

7.1.3管道預(yù)制工廠的組織

首先根據(jù)工程規(guī)模和工期要求確定預(yù)制工廠的加工能力及規(guī)模。在預(yù)制工廠我

們將根據(jù)我公司的裝備優(yōu)勢建立管道預(yù)制流水線。管子下料切割及坡口加工將根據(jù)

材質(zhì)及管徑不同分別采用半自動氧煥焰、機械、等離子、砂輪等切割設(shè)備進行。管

段組對將在鋪設(shè)的專用組對平臺上利用專用組對卡具進行。工廠內(nèi)的管段焊接工作

將以管道自動焊接為主，再輔以氨弧焊和手工電弧焊進行焊接。需熱處理的焊縫，

采用自動控制電熱處理設(shè)備進行熱處理。

對于預(yù)制完成的管段，將在工廠內(nèi)完成全部檢驗工作，合格后方可出廠。

管段的預(yù)制進度安排，我們將根據(jù)現(xiàn)場設(shè)備安裝計劃、材料到貨情況及現(xiàn)場條

件需要制定管道預(yù)制計劃進行安排，保證管道預(yù)制進度滿足安裝要求。

7.1.4預(yù)制管道的標(biāo)識

對于到貨的管子、管件等材料必須根據(jù)其材質(zhì)、規(guī)格利用色標(biāo)等進行標(biāo)識，管

子下料后立即進行標(biāo)識的移植。對于下好料的管段須根據(jù)單線圖將管段的塊區(qū)圖號、

管線號、管段號等及時標(biāo)示在管段上。

7.2現(xiàn)場預(yù)制

對于管廊直管段，我們將根據(jù)實際情況在地面臨時平臺上組對預(yù)制成適合吊裝

及穿管的較長的管段，然后進行安裝。對于預(yù)制工廠完成的較短管段，也將根據(jù)現(xiàn)

場情況，在現(xiàn)場地面組對成適合吊裝及穿管的較長管段，然后進行安裝。對于現(xiàn)場

預(yù)制管段，將嚴(yán)格按照與加工廠相同的預(yù)制施工工藝及檢驗要求進行質(zhì)量控制。

7.3管道的預(yù)制要求

a.碳鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割和坡口加工，也可采用氧煥焰進行切個切

割和坡口加工。

b.不銹鋼和鈦管等有色金屬管應(yīng)采用機械或等離子方法切割。當(dāng)不銹鋼及鈦管用砂

輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片，不得與其他砂輪片混用。

c.當(dāng)采用氧煥焰或等離子等熱加工方法進行切割及加工坡口后，必須除去坡口表面

的氧化皮、熔渣及影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。

d.鍍鋅鋼管一般采用鋼鋸或機械方法切割。

e.管子加工后，其加工端應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化

物和鐵削等。

f.管端切口端面傾斜偏差應(yīng)不大于管外徑的1樂且不超過3mm。

焊接坡口形式和尺寸表7.1.3

項厚度6坡口坡口尺寸

坡口形式間隙b鈍邊p坡口角度備注

次(mm)類型

(mm)(mm)a(B)(。)

1-30-l.5單面焊

I型

1-.一

坡口

3?60-2.5雙面焊

3-90?20-265-75

V型

2

坡口

9-260-30-355~65

412-60X型坡口9-2655~65

雙

65-75

12?60V型坡0-31-3

(8~12)

口

7.3.2管道焊縫的設(shè)置

管道焊縫的設(shè)置，應(yīng)方便于焊接、熱處理及檢驗，并應(yīng)符合下列要求：

(1)除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應(yīng)小

于管子外徑，且不小于100mm。

(2)焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm。需要熱處理的焊縫距支、吊架

邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的5倍，且不小于lOOmmo

(3)管段兩相鄰焊縫中心的間距應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)：

a.直管段兩環(huán)焊縫間距不小于100mm,且不小于管子外徑；

b.除定型官件外，其它任意兩焊縫間的距離不小于50mm；

(4)在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的

焊接接頭應(yīng)100%進行射線檢測。

(5)卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置,且不宜在底部。

7.3.3管子組對

材質(zhì)清理范圍(mm)清理物清理方法

碳鋼210油、漆、銹、手工或機械

不繡鋼毛刺等污物

合金鋼

鋁及鋁合金250油污、氧化膜等有機溶劑除凈油污；化

鈦250學(xué)或機械法除凈氧化

膜

管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊量

鋼W8.10%,且W2nlm

鋁及鋁合金5W5mm<0.5mm

8>5mm<5.10%,且W2mm

鈦W8.10%,且Wlmm

管道等級內(nèi)壁錯邊量

SHAW6.10%,且W0.5mm

SHBW8.10%,且Wlmm

C.當(dāng)不同壁厚管道組成件組對時，應(yīng)對管端進行修整,使其管端修整符合相應(yīng)規(guī)范

要求。

d.管子管件的組對采用根部定位焊時，定位焊縫由合格焊工采用與正式焊接要求一

致的焊接材料和工藝進行焊接。當(dāng)發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋時應(yīng)予以清除。

7.3.4預(yù)制管段焊縫的焊接、熱處理和檢驗等要求按相應(yīng)管道的焊接及檢驗要求執(zhí)

行。

預(yù)制管段的幾何尺寸允許偏差(mm)表7.3.4

項目允許偏差

自由管段封閉管段

長度±10±1.5

法蘭面DN<1000.50.5

與管子100WDNW3001.01.0

中心垂DN>3002.02.0

直度

法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6

7.3.6預(yù)制檢驗完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈及時封閉管口，準(zhǔn)備出廠。

8.管道安裝工程

8.1管道安裝

對于預(yù)制管段在地面將其裝配成組合件后，進行現(xiàn)場整體安裝。

8.1.1管道安裝應(yīng)具備的條件

(1)與配管有關(guān)的建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機器、

設(shè)備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù)；

(2)管道組成件及管道支承件等已檢驗合格；

(3)管子、管件、閥門等，內(nèi)部己清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量

已符合設(shè)計文件的規(guī)定;

(4)管道安裝的基本順序

針對本工程工期緊、工程量大的特點，必須安排合理的施工順序。工藝管道的施

工原則是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工藝物料配管；先管廊管道,后裝置

單元工藝管道；先大管，后小管；先夾套管，后單管；先主管，后伴管；先干線，后

支線；對特殊材質(zhì)，特殊部位的管道要做好相應(yīng)安排。若受到管件、配件的到貨時

間以及相關(guān)作業(yè)的影響，安裝順序可作適當(dāng)調(diào)整。

8.1.2管道安裝的一般要求

(1)管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，并按預(yù)制管段號順序進行安裝。重點注意

標(biāo)高、介質(zhì)流向、支吊架型式及位置、坡度值、預(yù)拉值、管道材質(zhì)及規(guī)格、閥門的安

裝方向。

(2)管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得在管道上焊接臨時支架及用鐵絲、

麻繩、石塊等作為臨時支吊架，須安裝正式支吊架。管架制安嚴(yán)格按設(shè)計圖紙

進行，特別是熱力管線和機器出入口管線，未經(jīng)設(shè)計書面同意，嚴(yán)禁變動其型

式或規(guī)格。支吊架焊接同管道焊接施工工藝相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經(jīng)

檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。

(3)固定接縫可采用卡具來組對。除設(shè)計文件規(guī)定的管道預(yù)拉伸或預(yù)壓縮焊口外,

均不得使用強力組對、加熱管子、加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的

過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應(yīng)查明原因進行返修

和矯正。固定接縫需充氨氣保護焊接時，采用可溶紙預(yù)先貼入固定口兩邊的管

內(nèi)，以節(jié)約氧氣的用量。

(4)穿墻過樓板的管道，應(yīng)加保護套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。

(5)當(dāng)管道安裝工作間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。

(6)管道法蘭安裝前應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、

斑點等缺陷。軟鋼等金屬墊片應(yīng)核對其退火處理狀態(tài)，若沒有退火應(yīng)進行推火

處。對環(huán)槽密封面還要作環(huán)墊接觸線檢查。

(7)法蘭連接應(yīng)與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。法蘭螺栓孔應(yīng)

跨中安裝，法蘭面保持平行。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適當(dāng)，要保證螺母滿

扣，且外露長度兩端基本保持一致。緊固后的螺栓與螺母宜平齊，設(shè)計溫度高

于100℃或低于0℃的管道以及露天裝置管道和處于大氣腐蝕或輸送腐蝕介質(zhì)

的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質(zhì)的螺栓、螺母安裝時，應(yīng)涂抹指定的油脂(二

硫化鋁油脂、石墨機油或石墨粉等)。高溫或低溫管道的螺栓，在管道試運行

時應(yīng)按規(guī)定進行熱態(tài)或冷態(tài)緊固。

(8)管道上的儀表取源部件等的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前完成。當(dāng)在已安裝的管

道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。

(9)當(dāng)安裝不銹鋼管道時，需使用專用砂輪進行修磨，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。

(10)不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間，墊入氯離子含量不超過50X10'的橡膠石棉墊,

防止不銹鋼滲碳、銹蝕。

(11)安裝孔板時，其上下游直管段長度應(yīng)符合儀表專業(yè)設(shè)計要求。

(12)溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應(yīng)符合設(shè)計要求。

(13)調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬

墊，用臨時墊片代替，并掛牌做好標(biāo)記，待系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。

(14)墊片使用嚴(yán)格按設(shè)計圖進行，不得混用。墊片周邊應(yīng)整齊，尺寸與法蘭密封面

相符，偏差允許范圍(平面型)見表4.5T

墊片尺寸允許偏差(mm)表4.5-1

公稱直徑內(nèi)徑允許偏差外徑允許偏差

<125+2.5-2.0

2125+3.5-3.5

(15)對于有預(yù)拉伸或預(yù)壓縮要求的管道，其預(yù)拉伸(預(yù)壓縮)前應(yīng)具備下列條件：

a.拉伸(預(yù)壓縮)區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫(預(yù)拉或壓口除外)以焊接完畢，需熱

處理的焊縫已處理完畢，并經(jīng)檢驗合格。

b.預(yù)拉伸(預(yù)壓縮)區(qū)域支吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定。預(yù)拉口附近的

支吊架己預(yù)留足夠的調(diào)整裕量，支吊架彈簧已按設(shè)計值壓縮，并臨時固定，不使彈

簧承受管道載荷。

c.預(yù)拉伸(預(yù)壓縮)區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。

(15)預(yù)拉伸(預(yù)壓縮)口焊縫需熱處理時，應(yīng)在熱處理完畢后方可拆除在預(yù)拉伸(預(yù)

壓縮)時安裝的臨時卡具。

(16)管道膨脹指示器應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定裝設(shè)，管道吹洗前應(yīng)將指針調(diào)至零位。

(17)對于有蠕脹檢測要求的熱力管道,其蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝位置應(yīng)按設(shè)計

文件規(guī)定設(shè)在便于觀察的部位。

(18)合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢，應(yīng)檢驗其組成件的材質(zhì)標(biāo)記，發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記時，必須

查驗鋼號。

8.1.3管道安裝允許偏差

管道安裝允許偏差見表4.5-2規(guī)定

管道安裝允許偏差(mm)表4.5-2

項目介許偏差

室外25

架空及地溝

坐標(biāo)室內(nèi)15

埋地60

室外±20

架空及地溝

標(biāo)高室內(nèi)±15

埋地±25

DNW1002L%。，且W50

水平管道平直度

DN>1003L%。，且W80

立管垂直度5L%。，且W30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

注:L——管子有效長度；DN-管子公稱直徑。

8.3壓縮機組等傳動設(shè)備配管

壓縮機組等傳動設(shè)備的配管主要指與壓縮機組等傳動設(shè)備其相連的進出口配管

及輔助配管。對于該類配管主要要求是確保管內(nèi)清潔、對壓縮機組等傳動設(shè)備無額

外安裝應(yīng)力和該類管道的支吊架安裝符合設(shè)計要求，保證設(shè)備的安全平穩(wěn)運行。對

于該類配管，一般應(yīng)滿足下列要求：

(1)傳動機器進出口所配管道，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈；油系統(tǒng)管道，具體清理方法可

采用噴砂法和酸洗法，被連接的機器管口法蘭處應(yīng)設(shè)一層隔離盲板，并做好詳

細記錄，待吹掃后，試車前經(jīng)確認拆除。

(2)配管時，應(yīng)先從傳動設(shè)備側(cè)開始安裝，先裝管道支架，保證管口法蘭良好對中，

管道的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度允許偏差應(yīng)

小于

(3)固定口應(yīng)選定在遠離機器管口的位置。

(4)對于該類配管，還要滿足供貨商技術(shù)文件的要求。

(5)管道安裝完畢后，拆開機器進出口法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面問

的平行度、同軸度及間距，當(dāng)制造廠或設(shè)計無規(guī)定時，允許偏差符合表8.3規(guī)

定。

法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距表8.3

機器旋轉(zhuǎn)速度

平行度(mm)同軸度(mm)間距(mm)

(r/min)

<3000<0.40W0.80墊片厚+1.5

3000-6000<0.15<0.50墊片厚+L0

>6000W0.10W0.20墊片厚+1.0

(6)機器試車前,應(yīng)對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯(lián)軸

節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊連接螺栓進行觀測。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于

6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時，其位

移值應(yīng)小于0.05mm?

(7)管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。

(8)管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對該管道與機器的接口進行復(fù)位檢查，其偏差值

亦應(yīng)符合表8.3的要求。

8.4壓縮機組油系統(tǒng)配管

由于壓縮機組油系統(tǒng)管道對其內(nèi)部清潔度有嚴(yán)格要求，因此在油系統(tǒng)配管

時，從開始就要采取嚴(yán)格的施工技術(shù)措施。其要求除按一般配管要求外，還要應(yīng)

滿足下列要求：

(1)管子切割應(yīng)用機械切割，若用氧塊焰或等離子切割時，須將管內(nèi)外飛濺等清

理干凈，并用砂輪打磨。

(2)對于不超過DN40的小直徑彎管可采用冷彎，但彎曲半徑須大于管徑的3倍。禁止采用

熱彎。

(3)管道管嘴的開孔應(yīng)采用機械鉆孔，并將內(nèi)壁銳邊毛刺清理干凈。

(4)管道的焊接采用氟弧焊打底，小直徑管采用氨弧焊焊接。

(5)預(yù)制管段組裝前須用壓縮空氣對管內(nèi)進行吹掃清潔，然后將兩端進行封閉。

(6)油管路安裝要求盡量減少法蘭接口和中間焊口，并確保油管內(nèi)清潔，管子焊接前必

須由施工負責(zé)人檢查內(nèi)部已徹底清理干凈才可施焊。

(7)油系統(tǒng)管路未全部安裝接通時，對油管敞口部分應(yīng)臨時嚴(yán)密封閉。

(8)每根油管的內(nèi)壁應(yīng)徹底清掃，不得有焊渣、銹污、剩余纖維等。清掃時最好采用化

學(xué)酸洗法。

(9)油管路清掃封閉后，不得再在上面鉆孔、氣割或焊接，否則必須重新清理、檢查和

封閉。

(10)油管路系統(tǒng)在投用前還須進行酸洗鈍化處理和油沖洗。

8.5高壓、超高壓管道的安裝

8.5.1高壓、超高壓管線內(nèi)部清潔要求較高，因此安裝前必須清理干凈。

8.5.2高壓、超高壓管線施工工作量大、難度高，因此管線預(yù)制前需進行實際測量.

8.5.3管子上的開孔均應(yīng)在管子組對前進行，開孔應(yīng)采用機械方法。

8.5.4高壓、超高壓管線安裝前即應(yīng)編制出水壓試驗及吹掃方案，預(yù)留出封閉及吹掃口不焊，

待試壓及吹掃完畢后再進行復(fù)位焊接。

8.5.5高壓、超高壓管線的安裝坡度應(yīng)符合設(shè)計要求。

8.5.6由于高壓閥門多為焊接，因此安裝前要核對其安裝方向，將流程圖與安裝圖上的方向進

行對照無誤后方可安裝。對于雙閥安裝，在施工前還需核對其安裝間距，以防雙閥相碰

影響操作。

8.5.7管件及儀表管嘴在安裝前，要核對其規(guī)格、材質(zhì)、位置，確認正確后再安裝.

8.5.8高壓螺栓的緊固應(yīng)使用力矩板手，M30以上的螺栓使用液壓力矩板手。

8.5.9對于高壓墊片要仔細檢查，無碰傷、劃痕方可使用。對于軟鋼等金屬墊片還應(yīng)核對其熱

處理狀態(tài)及硬度符合要求后方可使用。對環(huán)槽密封墊圈還應(yīng)做接觸線檢查。

8.5.10法蘭連接安裝前，要仔細清洗法蘭密封面及連接螺栓。螺栓穿入前，螺紋部分要均勻

地涂抹二硫化鋁等。

8.5.11高壓、超高壓管線的支吊架需嚴(yán)格按圖施工。

8.6熱力管道安裝

8.6.1熱力管道具有熱位移的特點，所以對支、吊架有嚴(yán)格的要求：

(1)固定架和導(dǎo)向支架的位置必須符合圖紙規(guī)定。

(2)彈簧支、吊架定位應(yīng)準(zhǔn)確，彈簧壓縮、拉伸值應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。

(3)各類管道支吊架的安裝位置均應(yīng)正確，其安裝偏移量應(yīng)符合設(shè)計文件要求。

(4)高溫管道不得變動其安裝位置與尺寸,若有變更時,必須有設(shè)計部門的變更通

知單。

(5)支吊架應(yīng)按要求加置木塊、軟金屬墊、石棉板、絕熱墊等隔離塊。

8.6.2對于熱動力管道的預(yù)拉伸及蠕脹檢測的安裝要求與管道安裝一般規(guī)定中的要求相同。

8.7夾套管安裝

8.7.1夾套管的制作組裝步驟如下：

(1)熟悉圖紙，夾套管應(yīng)劃分好組裝分段計劃。劃分時應(yīng)考慮容易調(diào)整安裝尺寸，

使焊縫減少到最低極限為最佳，還要考慮好坡度要求、墊片厚度、支吊架位置、

溫度、壓力測點等因素。

(2)內(nèi)管選料、清理、確定幾何尺寸、定距板(支撐塊)位置，相應(yīng)儀表及配件的

位置，并部分施焊。

(3)外管迭料、清掃、確定幾何尺寸和配件、局部施焊；

(4)外管的套入應(yīng)確定調(diào)整半管部位，實測幾何尺寸，注意使支管和儀表一次件避

開焊縫。

(5)內(nèi)管檢測(X射線、強度和嚴(yán)密性試驗等)吹干、封閉、填寫記錄。

(6)外管焊接，調(diào)整半管封焊，檢測試驗，吹干、封閉；

(7)預(yù)制件編號、內(nèi)腔清理、記錄、待安裝。

8.7.2夾套管的預(yù)制應(yīng)符合下列要求：

(1)夾套管首先進行內(nèi)管下料，焊定距板，定距板一般采用120°夾角布置焊在內(nèi)

管上。定距板的材質(zhì)與內(nèi)管相同。定距板的布置如圖4.5-7所示

(4)夾套管內(nèi)從m密"I?田畫，白絲5日立曲文也太也由木汨切曲扇T661八%,且不

定距板橫截面上布置位置示意圖圖4.5-7

大于1n

(5)對樣槽法蘭，凹凸面法蘭組焊后，其垂直偏差不大于0.4mm,梯、凸面應(yīng)與

流體方向一致。

8.7.3夾套管的焊接應(yīng)符合下列要求：

(1)夾套管焊縫布置：內(nèi)管直管段上兩個環(huán)向焊縫間距不得小于200mm,套管環(huán)

向焊縫與管架凈距不小于100mm,且不得留在過墻或穿樓板處，水平管段兩

開件套管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢部位。

(2)當(dāng)內(nèi)管為不銹鋼材質(zhì)時，與內(nèi)管直接焊接部分，如端板、定距板等，應(yīng)采用不

銹鋼材質(zhì)，并選用不銹鋼焊條。

(3)內(nèi)外管焊接時，宜采用氮弧打底焊，以確保焊接質(zhì)量，不銹鋼焊縫修補時，不

得采用碳弧氣刨。

(4)夾套管焊接后，內(nèi)管如有焊縫，進行100%射線探傷。外管焊接檢驗按低壓管

線執(zhí)行。

(5)內(nèi)管角焊縫均需作滲透試驗。

8.7.4夾套管的液壓試驗應(yīng)執(zhí)行如下規(guī)定：

(1)內(nèi)管施工完，檢查合格后，應(yīng)裸露焊口進行強度和嚴(yán)密性試驗。強度試驗壓力

為設(shè)計壓力的1.5倍,嚴(yán)密性試驗壓力為設(shè)計壓力。不銹鋼管如采用水壓試驗,

水中氯離子含量不得超過25PPM。

(2)外管在內(nèi)管檢驗合格后組焊，安裝后一并進行水壓試驗。

4.5.4.7蒸汽伴管安裝

(1)蒸汽伴熱管預(yù)制安裝施工程序如圖所示

施工準(zhǔn)備

(2)施工要求_______i________

a.伴熱管施工時要做到排列整齊、爰㈣汽伴管使用的無縫鋼管，不

得有裂紋、重皮、擠―巫----------------------------------

分配盤(分汽缸)和收集盤(匯集缸)預(yù)制

b.蒸汽伴官應(yīng)從被伴1*UV1勿T-r白以lycuru丁甲;IEJI/、,/八MXIk'KVHr出,避免形成袋

狀，以便凝結(jié)水能自行排液。

分配盤和收集盤支架預(yù)制

C.管道或設(shè)備上的儀表一次神伴熱時,應(yīng)從g身伴熱線上引出。

d.伴熱蒸汽必須從蒸汽總管分配盤和收集盤安裝.平伴管應(yīng)坡向蒸汽總管。

e.水平管一般應(yīng)專裝在主管下方或支架的面，對不允許與主管直接接觸的伴熱

管，在伴熱管與J分配盤和收集盤到伴”主管的伴熱線預(yù)制安用石棉板,宜

用不銹鋼絲綁扎。碳鋼管伴管再但牛管綁扎間距為1.5m；

f.蒸汽伴管的直管部分,至少二二罩，伴管與主管平行安裝,

伴熱系統(tǒng)試壓、吹掃

位置正確，間距合理。1

8.11鈦管道的安裝驗收

鈦管道的安裝除應(yīng)符合管道安裝的一般要求外，還應(yīng)符合下列要求：

8.11.1鈦管子及管件的堆放和加工應(yīng)有專門場所，場內(nèi)應(yīng)保持清潔。

8.11.2鈦管安裝時，應(yīng)防止其表面被硬物劃傷。

8.11.3鈦管宜采用尼龍吊帶吊裝搬運。當(dāng)使用鋼絲繩、卡扣時，鋼絲繩、卡扣等不得與鈦管直

接接觸，應(yīng)采用橡膠、石棉或木板等與以隔離。

8.11.4鈦管安裝后，不得再進行其它的管道焊接和鐵離子污染。當(dāng)附近其他管道等需要焊接或

切割時，嚴(yán)禁將焊渣等飛濺物撒落在鈦管上。

8.12閥門安裝

(1)閥門一般應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。但對焊閥門與管道連接時為保證內(nèi)部清潔，焊

縫底層采用氫弧焊打底，焊接時不宜關(guān)閉，防止出現(xiàn)過熱變形及焊渣燒傷密封

面現(xiàn)象。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關(guān)閉.

(2)安裝前按設(shè)計要求核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。有流向要求的閥

門，安裝時注意閥門流向與工藝要求一致。

(3)閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管上

的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。

(4)升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應(yīng)符合設(shè)計要求。

(5)安全閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進行垂直安裝，安裝傾斜度不得超

過0.5%。，嚴(yán)禁碰擊，運輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前

安裝，應(yīng)在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。安全閥最終調(diào)校，宜在線

進行，其開啟壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛

封。

(6)安全裝置安裝完畢后，應(yīng)進行共檢，共檢人員由業(yè)主代表、監(jiān)理工程師代表及

施工方代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。

8.12膨脹節(jié)的安裝

膨脹節(jié)主要有波紋管型、門型、球型、壓力平衡型等形式，安裝時應(yīng)嚴(yán)格遵循設(shè)計

技術(shù)文件規(guī)定及生產(chǎn)廠家說明書的要求進行安裝，其預(yù)拉伸量必須符合設(shè)計要求。

8.13彈簧支吊架的安裝

(1)彈簧支、吊架一般應(yīng)整體供貨，指針應(yīng)指示冷態(tài)值，并通過臨時固定件進行固

定。彈簧支、吊架規(guī)格、型號、安裝位置應(yīng)符合圖紙要求，不得隨意更改或變

動。

(2)彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)

整至冷態(tài)值，并做出記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試

壓、絕熱完畢后方可拆除。彈簧支、吊架定位應(yīng)準(zhǔn)確，彈簧壓縮、

拉伸值應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。

(3)管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對支吊架的形式、位置是否正確。彈簧壓

縮拉伸值應(yīng)符和設(shè)計要求。

(4)有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應(yīng)及時對支吊架進行以下檢查與調(diào)整：

a.滑動、導(dǎo)向支架的位移方向、位移值和導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定；

b.管架不得脫落；

c.固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現(xiàn)象；

d.彈簧支吊架位移正確，指針應(yīng)指示置熱態(tài)值。

(5)管道安裝施工時，嚴(yán)禁將管架作為施工吊裝受力點，并注意防止對彈簧支吊架

的碰撞。

8.14靜電接地安裝

(1)有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電良好，每對法蘭或螺紋接頭間電阻

值超過0.03Q時，應(yīng)有導(dǎo)線跨接；當(dāng)管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Q時，應(yīng)

設(shè)兩處接地引線。接地引線采用焊接形式。

(2)有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與鈦管道或

不銹鋼管直接相焊，應(yīng)采用鈦板或不銹鋼板過渡。

(3)用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密

連接。

(4)靜電接地安裝完畢后，必須經(jīng)過測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整。

9.管道的焊接

9.1總則

對于管道的焊接將依照符合國家壓力管道認證要求的我公司標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)管道焊接工藝標(biāo)

準(zhǔn)》規(guī)定執(zhí)行，其針對碳鋼、合金鋼、不銹鋼等材質(zhì)管道的氧弧焊接與手工電弧焊焊接作出了

規(guī)定。

9.1.1焊工

(1)管道的焊接工作，必須由按規(guī)定考取相應(yīng)焊接資格并在有效期內(nèi)的焊工擔(dān)任。

(2)要求焊接作業(yè)人員掌握焊接方法、程序技術(shù)要求和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。并在焊接施焊過程

中，按照焊接方法和焊接位置要求，對焊工實施持證施焊管理。

9.1.2焊接材料與焊接設(shè)備

(1)焊接材料

①焊材的選用應(yīng)按設(shè)計技術(shù)文件規(guī)定及合格的焊接工藝評定進行選用。

②焊接材料必須具有質(zhì)量證明書及產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗合格。設(shè)計文件或規(guī)范、

標(biāo)準(zhǔn)對焊接材料有復(fù)驗或特殊檢驗要求時，應(yīng)按相應(yīng)規(guī)定要求檢驗或復(fù)驗合格。

③焊接材料應(yīng)建立專門焊材庫，按規(guī)定進行貯存保管；焊材庫應(yīng)按要求配置除濕機,

并應(yīng)進行干濕溫度監(jiān)控和記錄。現(xiàn)場設(shè)置焊材烘干室。

④焊接材料應(yīng)由焊材室進行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放回收記錄。焊

材的烘干按焊材說明書的要求進行烘干。

⑥焊條按規(guī)定溫度烘干后，應(yīng)保存在120?200℃的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出

后不應(yīng)超過4h,否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過

兩次。

⑦焊工應(yīng)使用焊條筒領(lǐng)用焊條，并辦理領(lǐng)用手續(xù)，在使用過程中保持焊條干燥，下

班前將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。

⑧焊絲在使用前應(yīng)清除其表面污物。

9.1.3焊接工藝評定與焊接工藝技術(shù)驗證

(1)壓力管道焊接施工前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件和規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)要求，進行焊接工藝評定，

并依據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接工藝技術(shù)文件。

(2)首次進行焊接的鋼種必須按規(guī)定進行焊接工藝評定，并依據(jù)焊接工藝評定結(jié)果

編制專項焊接工藝技術(shù)文件，用以指導(dǎo)焊接施工；如本公司已有相應(yīng)鋼種的有

效焊接工藝評定時，則繼續(xù)有效。

(3)焊接新材料或新工藝實施前，如需進行焊接工藝技術(shù)驗證時，應(yīng)在焊接工藝技

術(shù)文件中注明，并應(yīng)按要求組織焊接工藝技術(shù)驗證。

9.1.4焊接環(huán)境

(1)壓力管道施焊時，焊接環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要求：

①風(fēng)速：氮弧焊＜2m/s,手工電弧焊＜8m/s；

②相對濕度：W90%；其中鋁及鋁合金W80%；

③環(huán)境溫度：對于碳鋼及合金鋼當(dāng)環(huán)境溫度低于時，對在常溫下不要求進

行焊前預(yù)熱的焊口，應(yīng)在焊接前預(yù)熱至15℃以上；

(2)當(dāng)焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護措施。

9.2焊接要求

9.2.1焊前準(zhǔn)備

(1)管道施焊前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件和相應(yīng)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)要求進行焊接工藝評定，并依

據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接工藝技術(shù)文件，其焊接工藝技術(shù)文件的審批，將

嚴(yán)格執(zhí)行我公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《焊接管理程序》的相應(yīng)規(guī)定。

(2)奧氏體不銹鋼、合金鋼及低溫鋼管道施焊前，將組織施焊人員進行詳細的焊接

施工技術(shù)交底；必要時，將組織焊前技術(shù)培訓(xùn)或?qū)I(yè)技術(shù)考核。

(3)壓力管道施焊前，應(yīng)對管口組對質(zhì)量進行檢查確認。

①壓力管道組對焊口的坡口形式和尺寸應(yīng)符合表4.5-6的規(guī)定。

焊接坡口形式和尺寸表4.5-6

項厚度6坡口坡口尺寸

坡口形式間隙b鈍邊P坡口角度備注

次(mm)類型

(mm)(mm)a(B)(。)

1?30-1.5單面焊

I型

1-

坡口

3?60-2.5雙面焊

3?90?20?265?75

V型

2

坡口

9?260?30?355?65

6=4—6,d=20—40

6?93?50?2

帶墊板

315?55

V型坡口

9?264?60?2

412?60X型坡口0?30?355?65

雙65?75

512?600-31?3

V型坡口(8-12)

②管道焊口組對質(zhì)量應(yīng)符合以下要求

a.管口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%,且應(yīng)WO.5mm；

b.焊接坡口應(yīng)經(jīng)砂輪打磨，坡口應(yīng)整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各

10?15mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)應(yīng)無裂紋、夾層等缺陷。

(4)定位焊

①管道焊口組對定位焊，應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接

工藝要求相同。

②定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應(yīng)W6mm；定位焊的焊縫長度為10?

30mm,定位焊點數(shù)為2?5點，定位焊縫兩端宜磨成緩坡形。

③管口的組對點固質(zhì)量經(jīng)檢驗合格后，方可進行正式焊接。

(5)不銹鋼管采用氮弧焊時，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉或其它防粘污

劑。

(6)在合金鋼管上焊接組對卡具時，卡具的材質(zhì)應(yīng)與管材相同，否則應(yīng)焊接該鋼種

的焊條在卡具上堆焊過度層。

(7)焊接在管道上的組對卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。

(8)當(dāng)采用氧塊焰切割合金鋼管道上的焊接卡具時，應(yīng)在離管道表面3mm處切割，

然后用砂輪進行修磨。有淬硬傾向的材料，修磨后應(yīng)做磁粉或滲透檢測。

(9)焊接及熱處理過程中焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，防止在焊接或熱處理時發(fā)生變形。

9.2.2焊接工藝

(1)

(2)管道焊接工藝流程如圖4.5-8所示：

后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)符合以下規(guī)定:

a.僦弧焊主壓力管道焊接工藝流程圖圖4.5-8

b.其他焊道的單層厚度應(yīng)不大于所用焊條直徑加2mm；

c.單焊道的擺動寬度應(yīng)不大于所用焊條直徑的5倍。

(5)證管口背面焊接成型質(zhì)量，奧氏體不銹鋼及其異種鋼管道焊接全部采用氮弧焊打底。

打底焊接時，管道內(nèi)應(yīng)充氮保護。預(yù)制管口焊接時應(yīng)采用整體充氮，充僦時管子兩

端應(yīng)進行封堵，焊口處應(yīng)用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開；安裝管口焊接時，應(yīng)在

焊口組對前，在焊口內(nèi)部放置易溶紙，采取局部充氨的方法進行充氮保護。充氮時,

應(yīng)將管口內(nèi)部的空氣置換干凈，待坡口處有氮氣均勻流出時方可進行焊接。鼠弧焊

打底焊接后，應(yīng)及時進行打底焊縫的檢查，確認打底焊縫合格后方可進行次層焊縫

的焊接，以防產(chǎn)生打底焊接缺陷。

(6)奧氏體不銹鋼及其異種鋼管道焊接過程中，應(yīng)避免橫向擺動，焊道不宜過寬，焊接

應(yīng)連續(xù)一次完成，不應(yīng)中斷。

(7)壓力管道焊接時，嚴(yán)禁在坡口外的母材表面引燃電弧、試驗電流；施焊過程中，應(yīng)

注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應(yīng)錯開。

(8)為確保氫弧焊焊接成型質(zhì)量，在每批氮氣正式投用施焊前，均應(yīng)進行氨氣純度的

試焊檢查，試焊檢查不合格的敏氣不得用于正式焊接施工。

(9)管道焊接完成后，應(yīng)及時清理和檢查焊縫表面；焊縫外觀檢查合格后，應(yīng)在距碳鋼

及合金鋼管道焊縫20?30mm處打上焊工鋼印，并做好施焊記錄。但不銹鋼管道上

不得打鋼印。

9.2.3焊前預(yù)熱和焊后熱處理

(1)進行焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)鋼性、焊接方

法及使用條件等因素綜合確定。

(2)要求焊前預(yù)熱的管道，其層間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。

(3)當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時，所有材質(zhì)管道的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃

以上。

(4)對有應(yīng)力腐蝕的焊縫，應(yīng)進行焊后熱處理。

(5)非奧氏體異種鋼焊接時，應(yīng)按焊接性較差的一側(cè)鋼材選擇焊前預(yù)熱和焊后熱處理

溫度，但焊后熱處理溫度不應(yīng)超過另一側(cè)鋼材的臨界點。

(6)焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn),每側(cè)不應(yīng)小于壁厚的3倍;焊后熱處

理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)進行保溫。

(7)焊前預(yù)熱及焊后熱處理過