儲(chǔ)罐預(yù)制施工技術(shù)方案

儲(chǔ)罐預(yù)制施工技術(shù)方案審批：審核：編制：工程建設(shè)有限公司2022-4-6

目錄0．預(yù)制總流程 31.資料檢查準(zhǔn)備 32．材料檢驗(yàn) 33．預(yù)制一般規(guī)定 44．罐底預(yù)制 45．罐壁預(yù)制 6（1）罐壁預(yù)制程序 6（2）罐壁預(yù)制報(bào)驗(yàn) 6（3）罐壁板滾制使用卷板機(jī)進(jìn)行 7（4）帶開口接管的底圈壁板（下簡(jiǎn)稱弧形板）的預(yù)制 7（5）罐壁熱處理 86．浮頂預(yù)制 107．其他構(gòu)、配件預(yù)制 11

儲(chǔ)罐預(yù)制施工方案0．預(yù)制總流程1.資料檢查準(zhǔn)備儲(chǔ)罐所選用的材料鋼板、鋼管及其它型鋼、附件、設(shè)備等必須具有相應(yīng)的合格證明書。在預(yù)制加工前，應(yīng)對(duì)照鋼廠的材料記錄，檢查鋼板的尺寸、數(shù)量、爐號(hào)、鋼板編號(hào)等進(jìn)行核對(duì)，并按照甲方提供復(fù)驗(yàn)合格報(bào)告進(jìn)行驗(yàn)收。2．材料檢驗(yàn)（1）建造本油罐所用的材料和附件應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書。油罐所用全部鋼板材料應(yīng)滿足圖紙技術(shù)條件要求，油罐用的12MnNiVR鋼板應(yīng)符合GB19189-2011《壓力容器用調(diào)質(zhì)高強(qiáng)度鋼板》的要求，鋼板為調(diào)質(zhì)狀態(tài)供貨，并且逐張進(jìn)行超聲波檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果按NB/T47013.2015標(biāo)準(zhǔn)Ⅰ級(jí)合格。油罐用的Q345R鋼板應(yīng)符合GB713-2014《鍋爐和壓力容器用鋼板》的要求，其中δ≥30mm的Q345R鋼板需正火狀態(tài)供貨，并且逐張進(jìn)行超聲波檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果按NB/T47013.2015標(biāo)準(zhǔn)Ⅱ級(jí)合格；δ＜30mm的Q345R鋼板需熱軋狀態(tài)供貨。油罐用Q235-B鋼板應(yīng)符合GB700-2006《碳素結(jié)構(gòu)鋼》、GB/T3274-2007《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》的要求。（2）建造油罐用焊接材料（焊條、焊絲及焊劑等）應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求，且應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書，并且質(zhì)量證明書中應(yīng)有熔敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能，低氫型焊條還應(yīng)包括熔敷金屬的擴(kuò)散氫含量。（3）在預(yù)制加工前，對(duì)照鋼廠的材料記錄，檢查鋼材的尺寸、數(shù)量、爐批號(hào)、鋼板編號(hào)等，并確認(rèn)與材料合格證明書相符。采用目視方法逐張進(jìn)行鋼板的外觀檢查，不允許有裂紋、氣孔、重皮、結(jié)疤、夾渣、劃傷、表面?zhèn)獭p傷等缺陷，當(dāng)有疑問時(shí)應(yīng)采用滲透或磁粉檢測(cè)復(fù)驗(yàn)。3．預(yù)制一般規(guī)定（1）油罐的預(yù)制全部在施工現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行，現(xiàn)場(chǎng)配備卷板機(jī)、龍門式數(shù)控自動(dòng)切割機(jī)等施工機(jī)具和鉚工、焊工、起重工等人力資源。（2）油罐在預(yù)制、組裝及檢驗(yàn)過程中所使用的樣板：罐壁板弧形樣板長(zhǎng)度為2米，直線樣板長(zhǎng)度不小于1米；測(cè)量焊縫角變形的弧形或直線樣板弦長(zhǎng)不小于1米，所有樣板均應(yīng)經(jīng)過專職檢驗(yàn)員校驗(yàn)。（3）鋼板下料后，按排版圖進(jìn)行標(biāo)識(shí)移植，以便施工過程中按施工規(guī)范進(jìn)行檢驗(yàn)。（4）油罐的內(nèi)防腐除銹要求按照防腐涂料說明書的要求。（5）鋼板及構(gòu)件的預(yù)制不得損傷母材，降低母材的性能。（6）碳素鋼板及低合金鋼板宜采用機(jī)械加工或自動(dòng)、半自動(dòng)火焰切割加工。當(dāng)工作環(huán)境溫度低于-16℃時(shí)，不得剪切加工普通碳素鋼；當(dāng)工作環(huán)境溫度低于-12℃時(shí)，不得剪切加工低合金鋼。（7）鋼板坡口加工應(yīng)平整，不得有夾渣、分層、裂紋等缺陷?；鹧婕暗入x子切割的表面硬化層應(yīng)去除。4．罐底預(yù)制（1）罐底板預(yù)制程序：板材驗(yàn)收檢查板材驗(yàn)收檢查排板涂防腐涂料坡口及周邊檢驗(yàn)直口、坡口切割放樣號(hào)線、編號(hào)（2）罐底預(yù)制前應(yīng)根據(jù)施工圖和來料情況繪制排版圖，并報(bào)設(shè)計(jì)及監(jiān)理單位批準(zhǔn)。1）罐底排版時(shí)，罐底排版時(shí)，較設(shè)計(jì)直徑放大0.1～0.2%；罐底弓形邊緣板沿罐底徑向最小尺寸不宜小于700mm；非弓形邊緣板最小直邊尺寸不小于700mm；邊緣板預(yù)制每臺(tái)罐留1張調(diào)整板，調(diào)整板一側(cè)留200mm余量待邊緣板鋪設(shè)完成后實(shí)際測(cè)量再下料組對(duì)。2）中幅板的寬度不得小于1000mm，長(zhǎng)度不得小于2000mm；與弓形邊緣板連接的不規(guī)則中幅板最小直邊尺寸不小于700mm；中幅板與邊緣板間對(duì)接邊留150mm余量，等焊接龜甲縫前下料。罐底板相鄰兩個(gè)焊縫之間的距離不小于300mm；3）中幅板的下料切割采用數(shù)控自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行,可一次完成下料與焊接坡口的切割。而且，兩長(zhǎng)邊同時(shí)切割，以減少變形。4）邊緣板采用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行坡口和圓弧切割。切割表面應(yīng)平整。氣割坡口表面粗糙度Ra≤50μm；平面度≤0.04t，且小于1mm。坡口處的熔渣、氧化皮、硬化層應(yīng)清除干凈。坡口表面不得有夾渣、分層、裂紋等缺陷。罐底板的墊板采用剪板機(jī)剪切下料。5）環(huán)形邊緣板對(duì)接接頭采用不等間隙接頭，內(nèi)側(cè)間隙稍大于外側(cè)間隙。如下圖所示。外側(cè)間隙e1為6～7mm，內(nèi)側(cè)間隙e2為8～12mm。組對(duì)時(shí)應(yīng)保證墊板與兩側(cè)底板緊貼，間隙不大于1mm；焊接采取反變形措施。6）罐底邊緣板之間對(duì)接焊縫坡口表面、底層罐壁和第二層罐壁的坡口表面應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透檢測(cè)，符合NB/T47013.2015標(biāo)準(zhǔn)Ⅰ級(jí)為合格。坡口檢查合格后，表面涂刷不影響焊接質(zhì)量的防銹漆。4）罐底邊緣板（AC、BD）兩側(cè)100mm范圍內(nèi)進(jìn)行超聲波檢查，符合NB/T47013.2015標(biāo)準(zhǔn)Ⅲ級(jí)為合格；罐底邊緣板對(duì)接焊縫坡口表面應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透檢測(cè)，符合NB/T47013.2015標(biāo)準(zhǔn)Ⅰ級(jí)為合格。中幅板和邊緣板下料后的尺寸允差為：測(cè)量部位允許偏差mm示圖:EABCFDAEBCFD中幅板邊緣板長(zhǎng)度方向AB、CD±2.0±1.5寬度方向AC、BD、EF±1.5±1.5直線度長(zhǎng)度方向AB、CD≤2.0寬度方向AC、BD≤1.0對(duì)角線允差A(yù)D-BC≤3.0≤3.0坡口角度±2.5°5．罐壁預(yù)制板料檢驗(yàn)排板交付安裝檢驗(yàn)下料、切割編號(hào)測(cè)量記錄板料檢驗(yàn)排板交付安裝檢驗(yàn)下料、切割編號(hào)測(cè)量記錄滾圓（2）罐壁預(yù)制報(bào)驗(yàn)罐壁預(yù)制前應(yīng)根據(jù)施工圖及來料情況繪制排版圖，并報(bào)設(shè)計(jì)及監(jiān)理單位批準(zhǔn)。1）罐壁每圈壁板縱縫同一方向逐圈錯(cuò)開，錯(cuò)縫間距為板長(zhǎng)的1/3，且不得小于300mm；底圈壁板的縱縫與罐底邊緣板之間的對(duì)接焊縫間距應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；2）包邊角鋼的對(duì)接焊縫與罐壁板縱焊縫之間的距離不得小于300mm。3）除工藝文件規(guī)定外，罐壁開口接管或開口接管補(bǔ)強(qiáng)板邊緣與罐壁縱環(huán)焊縫之間距離不得小于300mm；與罐壁環(huán)焊縫之間距離不得小于250mm。4）罐壁板下料切割采用數(shù)控自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行,可一次完成下料與焊接坡口的切割。而且，兩長(zhǎng)邊同時(shí)切割，以減少變形。切割時(shí)按計(jì)算的安裝尺寸下料，坡口尺寸按圖紙切割。切割時(shí)應(yīng)根據(jù)鋼板的不同厚度不同的坡口形式選擇切割速度和氣體的流量，避免由于切割速度過慢而引起熱變形，造成壁板的預(yù)制尺寸偏差超出規(guī)范要求。5）坡口角度允許偏差應(yīng)小于等于±2.5°；罐壁板下料切割及滾弧后的尺寸允許偏差為：測(cè)量部位允許偏差mm示圖長(zhǎng)邊AB/CD≥10m板長(zhǎng)AB/CD<10mAEBCFCFD寬度AC、BD、EF±1.5±1.0長(zhǎng)度AB、CD±2.0±1.5對(duì)角線差A(yù)D-BC≤3.0≤2.0直線度AC、BD≤1.0≤1.0AB、CD≤2.0≤2.0曲率（樣板長(zhǎng)度2m）與樣板間隙≤3.0坡口角度±2.5°（3）罐壁板滾制使用卷板機(jī)進(jìn)行1）壁板下料檢查合格后，在卷板機(jī)上滾弧，滾弧時(shí)應(yīng)用前后托架（如下圖所示）。壁板卷制滾弧后直立在平臺(tái)上用樣板檢查，垂直方向用長(zhǎng)度大于1m的直線樣板檢查，間隙不得大于1mm；水平方向用2m長(zhǎng)的弧形樣板檢查，其間隙不得大于3mm。壁板厚度減薄量不得小于鋼板名義厚度減去厚度偏差。滾床滾床滾板示意圖曲率平胎2）滾制檢查合格的壁板，放在弧形胎具上，防止變形，并采取加固措施交付安裝，防止在運(yùn)輸中產(chǎn)生變形。3）弧形板部件上的所有焊縫在焊后，進(jìn)行磁粉檢測(cè)，按NB/T47013.2015標(biāo)準(zhǔn)Ⅰ級(jí)為合格。弧形板加工合格后、坡口及切割表面檢測(cè)合格后涂刷可焊性防銹漆；弧形板檢驗(yàn)合格后必須采用弧形支托架胎具防止變形，法蘭密封面采取有效保護(hù)措施，以防劃傷、碰傷和腐蝕。（4）帶開口接管的底圈壁板（下簡(jiǎn)稱弧形板）的預(yù)制對(duì)板厚為32mm且?guī)в腥丝谆蚱渌_口接管及補(bǔ)強(qiáng)圖的12MnNiVR-SR張形板,在補(bǔ)強(qiáng)囘及開口接管與其相應(yīng)能壁板組裝焊接并檢驗(yàn)合格后,應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理。并符合下列要求:1）壁板滾弧前的尺寸偏差與一般壁板的要求一致。2）所有弧形板內(nèi)側(cè)曲率半徑均為R40000mm。3）熱處理后的組合件,立置在平臺(tái)上用樣板檢查。垂直方向上用長(zhǎng)度不小于1米的直線樣板檢查,其間障不得大于1mm(開口部位為2.5mm);水平方向上用2米長(zhǎng)弧形樣板檢查,其間隙不得大于3mm。4）弧形板加工表面應(yīng)光滑,不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等。火焰切割坡口表面所產(chǎn)生的硬化層應(yīng)磨除。5）焊接坡口角度加工允許偏差為士2.5°。6）焊接坡口加工表面粗糙度為Ra≤50μm。7）開孔接管的中心位置偏差不大于5mm,接管外伸長(zhǎng)度的允許偏差為士5mm。8）開孔補(bǔ)強(qiáng)板內(nèi)側(cè)的曲率應(yīng)與翁壁外側(cè)曲率一致,且必須保證貼緊。9）開孔接管法蘭的密封面應(yīng)平整,不得有焊瘤和劃痕,法蘭密封面應(yīng)與接管的軸線垂直,傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1%,且不得大于3mm,法蘭的栓孔應(yīng)跨中均布(另有規(guī)定者除外)。10）加工后的坡口表面應(yīng)按照NB/T47013.4或NB/T47013.5-2015的要求進(jìn)行磁粉或滲透檢測(cè)，I級(jí)為合格。11）開口接管與罐壁板的初層焊道焊接前應(yīng)預(yù)熱100℃以上,且初層焊道應(yīng)進(jìn)行滲透檢測(cè)。檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)按NB/T47013.5-2015執(zhí)行,I級(jí)為合格。12）開口接管及補(bǔ)強(qiáng)板與相應(yīng)罐壁板組裝焊接并檢驗(yàn)合格后,應(yīng)進(jìn)行整體部件消除應(yīng)力熱處理。熱處理溫度為586土15℃,保溫時(shí)間為160分鐘。升溫速度小于160℃/小時(shí),降溫速度小于210℃/小時(shí)。熱處理要求按NB/T47015-2011《壓力容器爐接規(guī)程》的要求進(jìn)行。13）弧形板部件上的所有焊縫(其中接管角焊縫為內(nèi)外表面)在焊后和消除應(yīng)力熱處理后,分別進(jìn)行磁粉檢測(cè)。檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)按NB/T47013.4-2016執(zhí)行,I級(jí)為合格。14）用鋼板卷制的接管,其對(duì)接焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測(cè)。檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)按NB/T47013.2-2015執(zhí)行，II級(jí)為合格。15）消除應(yīng)力熱處理前,應(yīng)向補(bǔ)強(qiáng)板信號(hào)孔里通入壓力為0.4MPa的壓縮空氣,進(jìn)行氣密性試驗(yàn)。消除應(yīng)力熱處理后,應(yīng)向補(bǔ)強(qiáng)板信號(hào)孔涂潤(rùn)滑油,并打緊絲端。

16）弧形板加工合格后,坡口及切到加工表面應(yīng)涂刷不影響焊接質(zhì)量的防銹漆。

17）弧形板熱處理完畢并檢查合格后,按底層罐壁展開圖中的要求,用白鉛油寫上油罐編號(hào)和壁板編號(hào)。18）弧形板加工合格后,應(yīng)有檢查證明書和質(zhì)量合格證明書。

19）弧形板的包裝和運(yùn)輸,必須使用防止變形的支托架。法蘭密封面應(yīng)采取有效的保護(hù)措施,以防劃傷、碰傷和腐蝕。（5）罐壁熱處理由于儲(chǔ)罐壁的各類接管全部集中在第一節(jié)壁板上焊接后會(huì)產(chǎn)生較大的焊接應(yīng)力（殘留在焊接構(gòu)件中的焊接應(yīng)力又稱為焊接殘余應(yīng)力），會(huì)使材料的塑性變形能力下降，造成構(gòu)件發(fā)生脆性破裂，在一定條件下甚至?xí)鹆鸭y，如果在工作溫度下材料的塑性較差，由于焊接拉伸應(yīng)力的存在，會(huì)降低結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度，縮短使用壽命。為確保儲(chǔ)罐的焊接質(zhì)量，對(duì)板厚大于32mm且?guī)в腥丝谆蚱渌_口接管及補(bǔ)強(qiáng)圈公稱直徑300mm以上的Q345R罐壁板，以及板厚度大于12mm且?guī)в虚_口接管及補(bǔ)強(qiáng)圈公稱直徑50mm以上的12MnNiVR鋼板，在補(bǔ)強(qiáng)圈及開口接管與其相應(yīng)罐壁板組裝焊接并檢驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理，以減少焊接殘余應(yīng)力。1）熱處理前的準(zhǔn)備A．編制熱處理程序，確認(rèn)熱處理曲線，并報(bào)甲方批準(zhǔn)；B．確認(rèn)罐壁板預(yù)制合格，接管安裝位置、尺寸符合設(shè)計(jì)要求相關(guān)焊縫已經(jīng)MT或PT檢測(cè)合格，補(bǔ)強(qiáng)板氣密試驗(yàn)合格；C．確認(rèn)罐壁板標(biāo)識(shí)完整、清晰，具有可追溯性；D．為減少熱處理變形，須制作專用熱處理胎具，考慮爐溫的均勻性，罐壁板最低點(diǎn)與支撐面上表面應(yīng)留有足夠大的間距，熱處理前確認(rèn)自制胎具及加固方案能夠滿足需要，并已按照要求進(jìn)行焊接加固；E．檢查熱處理爐設(shè)施是否符合要求熱電偶型號(hào)是否滿足要求各溫度測(cè)量點(diǎn)布置是否合理熱處理曲線記錄設(shè)備是否操作正常。F．罐壁板必須放在胎具上進(jìn)行熱處理。放置時(shí)，要求離爐壁的間隙均勻，并有適當(dāng)間距。G．為防止焊接接管補(bǔ)強(qiáng)板焊接變形，焊接前應(yīng)在罐內(nèi)壁開孔處點(diǎn)焊一定數(shù)量的防變形板，具體加固方式見下圖2）熱處理A．當(dāng)所有熱處理前準(zhǔn)備工作完成后可以進(jìn)行熱處理工作。把熱處理工藝參數(shù)輸入控制器，打開電源開關(guān)熱處理工作即開始進(jìn)行。為了保證熱處理質(zhì)量，對(duì)熱處理過程各階段的升溫速度、熱處理溫度、保溫時(shí)間、降溫速度等工藝參數(shù)必須嚴(yán)格控制，以達(dá)到理想的處理效果。熱處理整個(gè)過程必須專人負(fù)責(zé)，技術(shù)人員監(jiān)控，并用自動(dòng)儀器調(diào)整溫度記錄數(shù)據(jù)繪制熱處理曲線。當(dāng)與熱處理工藝曲線出現(xiàn)任何偏離時(shí)，應(yīng)立即進(jìn)行糾正。B．熱處理溫度按照NB/T47015-2011，:鋼制壓力容器焊接規(guī)程》以及設(shè)計(jì)提供的《施工技術(shù)條件》要求執(zhí)行。C．罐壁板須在降溫至室溫后方可從爐內(nèi)取出，以免在吊裝等操作過程中引起局部變形。D．應(yīng)注意熱處理曲線記錄設(shè)備是否正常運(yùn)作，確保熱處理過程得到有效記錄，以作為出具熱處理報(bào)告的依據(jù)。3）熱處理記錄熱處理記錄由正式熱處理報(bào)告（表格SH3503-J122）、熱處理時(shí)間-溫度曲線圖組成。4）熱處理后的檢查：A．對(duì)熱處理曲線的檢查：B．熱處理曲線是否滿足熱處理工藝要求；C．恒溫期間最高溫度與最低溫度之差不大于±10℃（高強(qiáng)鋼）。D．對(duì)工件焊道外觀的檢查，應(yīng)無裂紋、無過燒、無異常變形。E．對(duì)熱處理后的工件按照焊縫、母材、熱影響區(qū)等進(jìn)行硬度值測(cè)試測(cè)試合格，熱處理完成。6．浮頂預(yù)制（1）浮頂預(yù)制前根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙繪制浮頂排版圖。（2）浮艙外邊緣板與環(huán)向隔板的預(yù)制用弧形樣板檢查，間隙不大于5mm。徑向隔板用直線樣板檢查，間隙不大于4mm。浮艙內(nèi)、外環(huán)板及浮艙隔板的長(zhǎng)度偏差為±2mm，寬度偏差為±1mm。（3）桁架橫梁的長(zhǎng)度偏差為士2mm;桁架立筋和加強(qiáng)筋的長(zhǎng)度偏差為士2mm。預(yù)制時(shí)桁架立筋宜與橫梁點(diǎn)焊固定。桁架制作完畢后的長(zhǎng)度和商度偏差為士2mm,平面掘曲度不大于10mm。（4）單個(gè)浮艙的幾何尺寸允許偏差符合下列規(guī)定：表5-13單個(gè)浮艙的幾何尺寸允許偏差測(cè)量部位允許偏差（mm）測(cè)點(diǎn)示意圖高度AE、BF、CG、DH±1.0弧長(zhǎng)AB、EF、CD、GH±2.0對(duì)角線之差A(yù)D-BCCH-DGEH-FG≤±4.0（5）浮頂支柱預(yù)制時(shí)宜加長(zhǎng)100mm以上。7．其他構(gòu)、配件預(yù)制（1）其他構(gòu)配件嚴(yán)格按施工圖紙和規(guī)范的要求，按照方便安裝盡可能減少現(xiàn)場(chǎng)安裝工作量，尤其是減少高空作業(yè)工作量的原則最大限度的加深預(yù)制。預(yù)制好的附件、配件應(yīng)嚴(yán)格檢查，保證質(zhì)量，并作好標(biāo)識(shí)。附件主要包括浮頂排水管、浮頂立柱、浮頂加強(qiáng)角鋼、導(dǎo)向管、量油管、抗風(fēng)圈、內(nèi)浮梯、外盤梯、密封裝置等。（2）其他構(gòu)、配件主要包括包邊角鋼、抗風(fēng)圈、支柱、平臺(tái)、內(nèi)浮梯、盤梯、密封系統(tǒng)等部件。預(yù)制前首先熟悉施工圖紙和技術(shù)要求，研究確定合理的施工工藝，準(zhǔn)備必要的工卡具、量具、胎局等，鋪設(shè)組裝平臺(tái)、臺(tái)架等。1）排水管預(yù)制：排水管吊架預(yù)制時(shí)必須保證連接板的平整、孔徑的準(zhǔn)確定位、加強(qiáng)結(jié)構(gòu)的組對(duì)成型符合設(shè)計(jì)要求；罐底面上固定部分要保證出水管開口方位正確。2）浮頂立柱、