氯化鉀鍍鋅代替氰化物鍍鋅清潔生產技術

氯化鉀鍍鋅代替氰化物鍍鋅清潔生產推薦技術技術說明鉀鹽鍍鋅溶液不含絡合劑，廢水處理容易，對設備腐蝕性小，電流效率高，鍍液穩(wěn)定，鍍層整平性和光亮度好，可在鑄鐵零件和高碳鋼上直接電鍍。氯化鉀鍍鋅溶液組成和工藝條件，見下表所示。成分及工藝參數配方1配方2配方3配方4配方5配方6氯化鋅（g/L）40~5060~7050~6050~7060~8060~90氯化鉀（g/L）200~230200~220180~220180~220180~210180~210硼酸（g/L）25~3030~3525~3525~3525~3525~35CZ-96柔光劑（g/L）14~16CZ-96光亮劑（ml/L）3~4氯鋅-8號（ml/L）18~20ZB-93A（ml/L）15~20ZB-93B（ml/L）10~15BZ-1（ml/L）15~20CKCL-92（ml/L）10~16AD-2000（ml/L）10~16pH值6.5~6.84.5~5.55~65~65~64.8~5.8溫度（℃）5~6510~503~555~6510~75電流密度（A/dm2）0.5~31~80.5~50.5~31~40.5~4氯化鉀、氯化鋅以及光亮劑配比是影響分散能力的關鍵因素，因此，應采取盡可能提高氯化鉀和降低氯化鋅、優(yōu)化光亮劑配比的措施。可采用如下配方：氯化鋅：50~70g/L，氯化鉀：250~280g/L，硼酸：20~30g/L，添加劑：10~15ml/L，pH值：4.5~5.5，溫度：5~40℃，陰極電流密度：1~2A/dm2。鍍液的質量管理是減少鍍層缺陷的主要環(huán)節(jié)和保證鍍層具有穩(wěn)定高耐蝕性的關鍵。=1\*GB3①成分：鍍液中除添加劑外都必須按期分析和調整。=2\*GB3②添加劑：添加劑是工藝配方的關鍵成分，盡量做到自行配制，根據鍍液使用狀況適當調整配比。添加劑過量將造成鍍層夾雜過多，不但影響耐蝕性，而且影響鈍化的顏色，必須很好地掌握。=3\*GB3③pH值：一定要保持在規(guī)定的范圍，調整時調到下線，因為在生產過程中pH值會不斷升高。pH值過高，陽極鈍化會出現鋅渣，影響鍍液的清潔。=4\*GB3④陰極電流密度：直接影響鍍層質量，因此要嚴格控制。=5\*GB3⑤除鐵：鐵是鍍液中不可避免的主要雜質，以二價和三價形式存在，以三價最為有害。它以氫氧化鐵膠體狀態(tài)懸浮于溶液中，使溶液渾濁，是造成鍍層缺陷的主要原因，必須定期除去。=6\*GB3⑥除有機雜質：有機雜質是添加劑的副產物以及零件帶入的油脂等，要用活性炭吸附后過濾。=7\*GB3⑦過濾：任何鍍液都必須定期過濾，尤其是氯化鉀體系鍍液過濾十分重要，最好配備循環(huán)過濾，保證鍍液清潔是減少鍍層缺陷、提高耐蝕性的重要措施。=8\*GB3⑧鍍槽停止工作時，要把鋅板取出并仔細清洗，避免鋅渣污染鍍液和使鋅含量上升。=9\*GB3⑨其它：基體金屬零件本身有缺陷，一般情況應要求委托方更換或消除，但有時無法做到，例如有些焊接零件存在不可避免的焊縫、氣孔等，電鍍時必然殘存溶液造成腐蝕隱患。電鍍時應盡可能采取措施予以清除，例如使用冷熱水反復清洗、壓縮空氣吹出等。焊接的殘留物手工難以清除時，盡可能用化學或電化學方法除去。適用范圍（替代的落后技術）以上工藝配方和工藝條件摘自各添加劑研制生產企業(yè)的產品技術說明書，都是掛鍍工藝配方，對滾鍍來說添加劑都能使用，所不同的是在滾鍍液配方中氯化鋅的濃度比掛鍍溶液的氯化鋅濃度低一些，一般在30~50g/L范圍內，滾桶的轉速一般控制在6r/min。主要環(huán)境、經濟指標氯化鉀鍍鋅較氰化物鍍鋅耐蝕性差，原因主要是分散能力差、鈍化膜易脫落、鍍層含有雜質較多，鍍層結構有缺陷。若在生產過程中，提高鍍液的分散能力和覆蓋能力，可使鍍層盡可能趨于均勻，加強鍍液的質量管理，盡可能減少鍍層缺陷，氯化鉀體系鍍鋅可以得到比氰化物體系、鋅酸鹽