【汽車減速器悶蓋零件注塑模具設計（論文）9000字】

汽車減速器悶蓋零件注塑模具設計摘要：近年來，中國塑料制品業(yè)發(fā)展迅速。時尚技術在不同行業(yè)的占比不斷提高，發(fā)展速度快于其他風格。本次造型的主題是利用AUTOCAD軟件對頭文件夾的注入格式進行規(guī)劃和分析。設計內容包括材料選擇、結構工藝分析、結構設計等。根據零件的使用特性選擇ABS材料，并對材料的特性和可操作性進行了說明。在本次任務中，AUTOCAD軟件將對汽車減速器文件夾中的注塑模具進行設計和分析，從而根據使用性能選擇ABS材料，并對材料的性能和可用性進行描述。然后利用UG軟件對模具進行三維結構設計，選擇可擴展隔振格式，計算塑性密度和投影面積，并將孔數指定為兩孔模具。選擇了合適的噴油器，設計了整個端口系統。同時，根據塑料件的形狀特點設計了密封系統。確保設計要求和財務要求，并經過分析和驗證，確保整個設計的完整性。關鍵詞：汽車減速器悶蓋零件；注塑模具；一模兩腔目錄TOC\o"1-3"\h\u31988第一章引言 111439第二章塑件分析 146342.1塑件結構分析 1243712.2材料性能分析 2118522.3表面精度與尺寸精度選擇 2211222.4材料工藝參數確定 3213282.5塑件特性計算 325283第三章注塑模具設計 5123543.1型腔數目及分布 5327523.2成型設備選擇 595583.3注塑校核 62603.3.1成型數量校核 6119823.3.2最大鎖模力校核 7137303.3.3最大注塑量校核 8144643.4分型面的確定 8209933.4.1分型面選用原則 898863.4.2分型面的確定 9284433.5確定澆注結構 914333.5.1澆注系統的分類 9269933.5.2主流道選擇 987983.5.3分流道選擇 11314663.5.4澆口形式設計 1254373.5.5冷料穴設計與拉料桿 1342363.6成型零件結構設計 13238633.6.1成型工作尺寸計算 1489963.6.2模具內模尺寸確定 16221483.6.3成型零件結構選擇 16210213.6.4零件厚度校核 16283093.7確定模架 18148653.7.1結構形式的選擇 18186573.7.2模板長寬尺寸計算 1932893.7.3模架型號選擇 20253903.8脫模設計 21243583.8.1脫模力計算 21320733.8.2頂出零件尺寸選擇 22327513.8.3頂出零件的使用壽命計算 23264323.8.4頂出零件分布 2341473.8.5斜推桿零件設計 2410975第四章模具圖紙設計及其原理說明 26170924.1模具圖的設計 26218784.2工作原理說明 2721740第五章結論 277132參考文獻 29第一章引言目前汽車產品的終端芯片越來越多，特別是功能性芯片，可以滿足各種汽車產品的需求?，F在，我們的材料密度低，重量輕，使用壽命長。因此，本設計對注塑方式有較大的實際意義。如果在對模具工藝進行分析后，對最終用戶的工藝參數進行預評估和優(yōu)化，就可以提高模具產品的產量和質量，縮短全生命周期，降低成本。對于這個課題來說，對注塑過程的研究是非常重要的。因此，本設計過程結合學校所學的理論知識，采用實際生產所需的制造工藝，根據實際需要設計出汽車減速器文件夾的設計模式。首先，根據設計順序對塑料件的設計過程進行分析，根據塑料件所需的制造和結構確定孔的數量和分布。然后，根據塑料件的體積選擇塑料件的類型，并對每個模具的尺寸進行匹配。本設計的難點在于利用仿真軟件(包括生成結構部件的分析計算、拆除系統的設計、港口系統等詳細結構的設計與建模)進行結構設計并進行仿真分析。第二章塑件分析2.1塑件結構分析要注塑的產品是汽車減速器的合閘蓋，由基本的幾何元素(如平面、圓弧等)打造而成。外觀光滑有光澤，需要大量生產。因此，射流是最佳的工藝選擇。另外模具必須自動生成，平面尺寸如圖2.1所示。壁厚一般為1-4mm。壁厚不宜過大或過小，否則會導致產品出現誤差。這塊塑料的厚度是2.8毫米。塑料件的過渡位置必須為圓形曲線結構，以提高加工、制造和使用壽命。圖STYLEREF1\s2.SEQ圖表\*ARABIC\s11塑件2d圖圖STYLEREF1\s2.SEQ圖表\*ARABIC\s12塑件3d圖2.2材料性能分析這種塑料有很好的絕緣效果。其絕緣材料在高壓環(huán)境下也能很好地工作。它具有良好的性能和適應性，以及較強的防腐能力和良好的擴展性。還能滿足機械性能要求。其密度為1.05g/cm3，收縮率為0.005，在生產過程中能產生最大效益，成本低。2.3表面精度與尺寸精度選擇生成的原始產品的表面粗糙度與生成零件的表面粗糙度有關。針對本產品的特點，外表面是曲面的分辨率。注塑成型時，塑料件表面粗糙度應小于內表面，以保證經濟。如果不重要的表面粗糙度很小，加工成本就會極高，會造成加工困難。只要確認了正確的表面粗糙度，塑料件就可以順利分解，所以塑料件的表面粗糙度為Ra0.8，而另一側則需要1.6的粗糙度。測量精度要求。2.4材料工藝參數確定（1）雖然ABS材料的吸濕性很低，但必須先烘干才能獲得良好的流動和成型工藝。水分活度為0.10%，干燥時間為4-5小時。同時，溫度控制在85~95℃。服裝造型前必須進行烘干處理;焊縫容易產生，所以在設計時裝和模具時最好減少材料的流動阻力;一般來說，壁厚和熔體溫度對收縮面積影響不大。(2)當產品精度要求較高時，應分三階段控制桶內溫度，分別為150℃~170℃、180℃~190℃和200℃~210℃。(3)模具外殼溫度可控制在50℃~70℃，處理器及模具零件溫度可控制在180℃~190℃。適當的壓力和時間可以縮短生產周期，提高生產效率，保證注塑質量。(4)注塑壓力為60-100Mpa，持續(xù)時間為40-60Mpa，注塑時間為2-5s，持續(xù)時間為5-10s。2.5塑件特性計算制品質量和體積是決定模具結構最基本的設計參數，也為注塑設備的選擇提供選擇參考。圖STYLEREF1\s2.3塑件體積圖圖STYLEREF1\s2.4塑件投影圖圖STYLEREF1\s2.5塑件表面積圖制品重量算式：（2-1）式中ρ——材料密度，ρ即1.05cm3；M1——制件質量；V1——制件體積，由圖2.2得，V1=44.283cm3。計算得M1值為46.497g。流入體積公式：（2-2）式中V2——澆注系統體積；K——制件體積，擦動系數K一般取0.6；n——成型腔個數，一模兩件，n=2；V1——制件體積。計算得V2值約為53.14cm3。第三章注塑模具設計3.1型腔數目及分布為了產出品質更好的產品，模具內型腔的布局必須要認真考慮，因為型腔分布對澆注系統的設計、模腔受力平衡等直接影響，結構如果不合理會使注塑出的產品造成缺陷，所以首先要選擇出數目和布局。塑件尺寸大且采用多腔結構，會填充不滿，因此塑件外形尺寸也會對數目和布局產生影響，其次，塑件結構復雜四周都有抽芯，就會影響模具空間太小同時加工也會復雜，這種情況也不能采用多腔結構，根據本設計制品根據以上原則，同時考慮到塑件外形特點，確定型腔數目為一模兩腔。根據塑件外形特點和模具結構的方便性，必須要以對稱分布布置，才能流動平衡，圖中使用軟件繪制的排位方案。圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s11型腔分布面3.2成型設備選擇注塑、合模和液壓結構等組成了注塑機，它能利用這些系統對加進料筒內的材料融化，并注入在模腔內部。由于塑件尺寸中等，投影面積小，肯定注塑機的鎖模力都能滿足，所以根據一次注塑量作為參考來選擇注塑成型機。注塑總重量算式：（3-1）式中M2——注入總重量，M2=ρ×V2=1.05×53.14=55.797g；M1——制件質量，M1=46.497g；M0——注塑總質量；n——成型腔個數，n=2。計算得M0值為148.791g。以上計算值作為選擇參考，同時考慮模具的大概布局尺寸，考慮模具能夠安裝上注塑機上，所以選擇SZ-250/1250。表STYLEREF1\s3.1設備參數設備類型SZ-250/1250最大閉合高度550mm定位孔徑160mm最小閉合高度150mm噴嘴口徑4mm最大開模行程360mm噴嘴球徑15mm塑化能力18.9g/s最大注塑容量270cm3最大注塑壓力160MPa拉桿間距415×415最大鎖模力1250KN3.3注塑校核3.3.1成型數量校核生產的成品批量要和實際的生產綱領一致，所以需要驗證此臺注塑機的參數是否和模具相適應。注塑量校核計算公式：（3-2）式中V2——澆注系統體積，V2=53.14cm3；K——注入量常數，一般取0.8；V1——制件體積，V1=44.283cm3；Vn——最高注入容積，Vn=270cm3。計算得n≤3.7。鎖模壓力校對公式：（3-3）式中Fn——機器合模力，Fn=1250×1000N；Af——熔料投影面積，Af=222.2mm2；Pc——公母模均勻力，一般取30MPa；Ni1——成型腔個數；Ai——塑件投射面積，Ai=1959mm2：計算得Ni1≤21.2。材料溶解速度校正公式：（3-4）式中V1——獨個制件體積，V1=44.283cm3；M——注入能力因素，M=18.9×3600cm3/h；T——澆注周期時間，T=30s；Ni2——成型腔個數；V2——流道材料容積，V2=53.14cm3；K——可用常量，一般取0.8。計算得Ni2≤9。3.3.2最大鎖模力校核最大鎖模力校核計算公式：（3-5）式中P——凸凹模平均力，P=30Mpa；A——塑料制件分型面投影面積，參考分析功能值A=1959mm2；n——成型腔個數，n=2；Fs——合模力，成型機Fs=1250KN；Fz——脹模力。其值代入：模具在冷卻保壓時，注塑機會不停地向腔內施加合模力量，這時模具腔內會有一定的張力，如果此力過大就會讓熔料外漏。通過以上計算值可知，注塑機的鎖模力大于此張力符合條件。3.3.3最大注塑量校核最大注塑量校驗算式：（3-6）式中V2——澆注系統體積，V2=53.14cm3；V1——制件體積，V1=44.283cm3；V注——最高注入容積，V注=270cm3；n——成型腔個數，n=2。其值代入：從以上計算可知，注塑機一次成型的塑件數量滿足最大注塑體積量。3.4分型面的確定作為模具結構首要考慮的結構，那就是分型面，它與塑件表面的截線，就是分型線，從這線可以看出是否影響產品外觀，同時可以查看分型的走向是否合理。3.4.1分型面選用原則合格產品除了外形美觀，還要使用性能上滿足要求，因此選擇分型面是解決這些問題的首要考慮的，因此，需要從多個方向上考慮：（1）產品外形分型必須在最大位置，它可以保證動定模脫模方便，不會損壞產品。（2）所選位置讓頂出系統保留在動模側，可以讓整體結構簡單，脫模順利，也能簡化加工工藝性，避免產生錯誤。（3）產品某些結構保證高的精度，需要仔細分型，比如對于圓柱凸臺結構需要同軸度高，因此把分型位置設置在同側，這樣就能保證。（4）選擇位置避免影響外觀，因為某些位置是人眼可以直接看到的，有時候手也會去觸摸，如果在這些位置上有毛刺，就會影響使用性能。（5）選擇分型位置需要考慮加工工藝性，利于加工。（6）選擇的位置要在氣體流出的末端，此位置能夠更好地溢出氣體，使模腔內部保證沒有任何其他存在。3.4.2分型面的確定闡述了選擇原則后，并繪制出下圖，此位置位于制件最大側面，保證了產品美觀和讓加工便利。圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s12分型面3.5確定澆注結構3.5.1澆注系統的分類模具內部有通向注塑機的通道，這些區(qū)域就是澆注系統的位置，注塑機利用螺桿旋轉把熔料推入進模腔內，會經過主流道、分流道、澆口等，為了設計好這些結構，需要根據塑件和模具結構計算才能確定。通常是由主流道，分流道，澆口等結構組成。3.5.2主流道選擇在定模側會有部分連接注塑機的結構，它就是主流道結構，它可以讓注塑機的熔料直接流入進，并且進入分流道，主流道斜度一般在1°-3°內，為了熔料能順利流動，粗糙度都是Ra0.8，主流道是以零件形式嵌入在模板上，材料通常為T10A，與之配合的零件是定位圈，它可以很好地和注塑機定位避免注塑時錯誤或者發(fā)生偏轉，其直徑和注塑機的定位孔一致。小端直徑計算公式：（3-7）式中d——充模小頭邊尺寸；d0——噴嘴橫斷面尺寸，d0=4mm計算得d值為5mm。球頭結構尺寸公式：（3-8）式中SR0——注塑頭尺寸，SR0=15mm；SR——接觸面尺寸。計算得SR值為17mm。頭底直徑公式：（3-9）式中a——錐邊角a=1°；D——大端直徑；L0——主通道尺寸，L0=72.3mm；d——充模小頭邊尺寸，d=5mm。計算得D值為7.52mm。流動主道套長度公式[13]：（3-10）式中h——配合高度，一般取h=3.2mm；L0——主通道尺寸，參考分析功能值，L0=72.3mm；L——高度尺寸。計算得L值為75.5mm。圖3.3澆口套與定位環(huán)結構尺寸圖STYLEREF1\s3.4澆口套和定位環(huán)裝配形式按照以上計算值，可以在CAD里具體詳細設計，具體裝配結構參考CAD圖。3.5.3分流道選擇如圖所示的是澆注系統的截面形狀，a為圓形，b為梯形，c為U形，d為半圓形，e為矩形，這些都是常見形式形狀。圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s15分流道的截面形狀主流道的末端是和另一通道連接，此通道是分流道，它能改變方向同時可以達到模腔內的塑料一致，分流道端面常用的是梯形或者是圓形，根據此產品的結構，選擇了圓形形狀，分流道表面精度為Ra1.6，可以讓塑料能順利地到達澆口位置，分流道流動距離不能過長，因為熔料流動時溫度會變小，容易產生滯留現象，同時壓力也會變小，填充到型腔內部力量不夠，也會容易短射。等量截面直徑公式：（3-11）式中Dn——次通道直徑；m——制件質量，m=46.5g；L1——單方向流通長度，L1=10mm。計算得Dn值為3.22mm。根據制造性能好，選常用刀具直徑應選擇6mm。圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s16分流道3.5.4澆口形式設計澆口通常是尺寸小的結構，這就意味著剪切速度大，速度也會變大，熔料表面的黏度也會減小，這樣可以把熔料完全填充進去，澆口也能對補料進行控制，把流動時的內部產生的交變應力逐漸變小，補料時間更合適，生產出的產品質量會更高，小澆口對于頂出產品方便后處理，操作人員會用剪刀對澆口修剪，也不會損壞到產品，以上分析，選擇側澆口結構可以提高正品數量。側澆口高度計算公式：（3-12）式中k——因素，參考文獻[13]，k=0.36；h——側澆口側向深度；t——壁厚，t=2.8mm。計算得h值約為1mm。側澆口寬度計算公式：（3-13）式中n——因素，n=0.52；b——側澆口側寬；A——接觸表面積，參考分析功能值A=20700.35mm2。計算得b值約為2.5mm。圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s17澆口圖3.5.5冷料穴設計與拉料桿當熔料流入到各部分模具結構位置時，通常在前端部分，溫度要比后面熔料的低，這樣會造成塑料制品的表面有一定的痕跡，更嚴重的是會填充不滿，所以在流入前言的部分，設計成空穴，讓冷卻的熔料進入空穴里，保證了整體質量，冷料裝置的加工，對于主流道末端通常是用電火花電極加工，然而分流道末端采用數控加工。圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s18拉料桿與冷料穴圖3.6成型零件結構設計模具在工作時，熔料注入在模腔內部，此時接觸的零件就是成型零件，它們有各自的結構和尺寸，來滿足注塑成型工藝。3.6.1成型工作尺寸計算制件外形狀尺寸，型腔內型尺寸[3]：（3-14）式中DM——制件內形狀尺寸；△——注塑件公差，△=0.64；δ——出產公差，依據1/4△，根據δ=0.25×0.64=0.16；S——縮水常量，S=0.005；D——內形基本尺寸，D=50mm。計算得DM值約為。外部深度尺寸，型腔板深方向尺寸[3]：（3-15）式中S——縮水常量，S=0.005；△——注塑件公差，△=0.94；D——外部深度尺寸，D=64mm；δ——出產公差，依據1/4△；HM——厚度尺寸。計算得HM值約為。制件內形狀尺寸，型芯外形尺寸[3]：（3-16）式中S——縮水常量，S=0.005；dm——制件外形狀尺寸；△——注塑件公差，△=0.64；d——外腔基礎尺寸，d=44.2mm；δ——出產公差，依據1/4△。計算得dm值約為。高度方向距離，公模高度尺寸[3]：（3-17）式中δ——出產公差，依據1/4△；△——注塑件公差，△=0.94；d——深度基本尺寸，d=56.5mm；S——縮水常量，S=0.005；hm——厚度尺寸。計算得hm值約為。圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s19型腔圖圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s110型芯圖3.6.2模具內模尺寸確定安裝在模架中的零件，都是以鑲件形式，它們主要是型芯和型腔零件，它們的整體尺寸和制件外形尺寸有關，設計的產品尺寸為φ50×64mm，通常保證內模長邊與長度為1的塑料件之間的距離為25mm-40mm。因為它們之間有螺絲和冷卻系統尺寸，所以距離不能太小。鋼的強度必須盡可能小。根據以上分析，選定尺寸為230mm×120mm。3.6.3成型零件結構選擇模具都是在高溫環(huán)境下工作，高溫的熔料會讓接觸的零件直接升溫，所以材料選擇熱作模具鋼，它們的材料都是3Cr2Mo，并且是以鑲拼方式嵌入在模具中，這種形式對于加工制造和熱處理都是非常方便的。3.6.4零件厚度校核注塑機內部是由油缸作為主要力的來源，此力會通過模具傳到模腔內部，因此模具會受到力的作用，只要受力，材料就會產生變形，所以要對材料進行校核，判斷生產出的成品是否滿足生產要求。側面后壁允許扭曲量公式[4]：（3-18）式中△——小頭距離精度，參考文獻[4]，△=0.64；——變形常量系數。計算得值為0.078。側壁剛度計算公式[4]：（3-19）式中——變形常量系數，；P——凸凹模平均力，一般取P=30MPa；r——工件半徑，r=25mm；E——彈性模量，E=2.10×105；s——寬度方向尺寸。計算得s值為8.05mm。前后側壁強度計算公式[4]：（3-20）式中r——工件半徑，r=25mm；P——凸凹模平均力，一般取P=30MPa；——許用應力，一般；s——高度方向尺寸。計算得s值為11.23mm厚度允許變形量計算公式[4]：（3-21）式中——變形常量系數；——高度方向精密度，參考文獻[4]，。計算得值為0.1615。模具底板厚度硬度算式[4]：（3-22）式中h——底板厚度；——變形常量系數，；E——彈性模量，E=2.10×105；P——凸凹模平均力，一般取P=30MPar——工件半徑，r=25mm。計算得h值為3.93mm。工件底板厚度強度計算公式[4]：（3-23）式中h——底板深度；——許用應力，一般；r——工件半徑，r=25mm；P——凸凹模平均力，一般取P=30MPa。計算得h值為8.88mm。以上結果結合測量二維圖的尺寸，確定強度和剛度對于此模具作用不會產生影響。3.7確定模架3.7.1結構形式的選擇模架是連接模板的裝配體，它能裝載成型部件和其他輔助件，還能方便安裝在注塑機上，它在國內分為標準和非標準，因為對于特殊、大型、復雜的模具結構必須采用非標形式，本模具結構比較常見，因此采用標準形式的模架。同時模架按照一般的結構可以分為兩板式和三板式，通過前面內容分析和計算了模具結構，所以選用側澆口結構。3.7.2模板長寬尺寸計算圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s111模板結構尺寸模架型號的長寬尺寸表示，是按照模板的長寬來表示的，所以通過對動模板或者定模板的長寬尺寸計算就能確定。工件板長公式[9]：（3-24）式中L——工件板長；L1——成型件長度方向，L1=230mm；L2——導柱離型腔距離，L2=27mm；L3——孔離模板邊距離，L3=33mm。計算得L值為350mm。工模板寬公式[9]：（3-25）式中B1——成型件寬方向，B1=120mm；B——模具板寬；B2——導柱離型腔距離，B2=57mm；B3——孔離模板邊距離，B3=33mm。計算得B值為300mm。3.7.3模架型號選擇得出模架長寬尺寸后，需要對其他高度尺寸進行確定，這樣才能選擇合適的模架規(guī)格。上模板高度算式[9]：（3-26）式中h2——孔離模板邊距離，h2=15mm；h3——孔與模板底距離，h3=15.5mm；h1——型腔厚度方向，h1=49.5mm；hA——定模板高度。計算得hA值為80mm。動側板厚度公式[9]：（3-27）式中h1——下模高度，h1=64.5mm；h3——孔與模板底距離，h3=20mm；h2——孔離型芯距離，h2=15.5mm；hB——B板高度。計算得hB值為100mm。角塊厚度公式[9]：（3-28）式中h1——推出高度，h1=70mm；h2——推板厚度，h2=25mm；h4——有效距離，h4=5-10mm取h4=5mm；h3——推出壓板深度，h3=20mm；hC——支撐塊高方向。計算得hC值為120mm。圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s112模架以上結果值可以確定最終模架型號是CI3035-A80-B100-C120，它能很好地裝載其他模具零件。3.8脫模設計模具內部的塑料件，由于其材料的收縮特性，會把成型零件，比如型芯包裹住，因此要想讓產品在模具工作時順利脫落，必須在模具上設計脫模系統才能完成這操作。通過分析本設計的塑料件對其結構充分了解，選擇推桿結構。3.8.1脫模力計算產品脫離模具時，需要克服型芯抱緊力和大氣壓力，需要對它們進行反作用力，才能平穩(wěn)頂出，因此對于推出零件的結構設計，需要參考此力的計算結果。圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s113型芯表面包裹面積圖分模力算式[9]：（3-29）式中a——脫模斜度，a=1°；A——包絡面積，參考圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s112得A=7518.05mm2；f——擦動系數，一般取f=0.45；P——單位壓力，一般取P=30MPa；Q——分模力。計算得Q值為21465.4N。3.8.2頂出零件尺寸選擇內側直徑公式[5]：（3-30）式中k——無損常數，平常k=1.1；n——頂桿個數，n=2；E——彈性模量，E=2.1×100000；L——頂針高度，參考分析功能值L=214.5mm；Q——分模力，Q=21465.4N。計算得d值為7.66mm。以上計算結果可知，選擇推桿直徑盡可能比結果大，這樣才能保證良好的加工和裝配，同時選擇直徑要以國標直徑選擇，因此選擇8mm的直徑，方便在外購買。3.8.3頂出零件的使用壽命計算圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s114推桿尺寸圖直徑校核尺寸算式[5]：（3-31）式中[σ]——許用應力，參考文獻[9]，[σ]=600Mpa；Q——分模力，Q=21465.4N；n——頂桿個數，n=2；d——推桿直徑，d=8mm。其值代入：推桿可以簡化成材料力學中的細長桿，在模具工作時，推桿會向前運動，前端會受塑料件包裹力的作用，因此推桿在微觀來看會被壓變形，通過以上計算得出，滿足壽命要求。3.8.4頂出零件分布圖中是對推桿布置的設計，從上看出均勻對稱分布，受力均勻因此分布是合理的。圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s115推桿布局圖3.8.5斜推桿零件設計當產品有讓難以脫模的結構時，需要采用抽芯解決，它分為外側抽芯和內側抽芯，本塑件屬于內側，因此對于此結構是用斜向推桿形式，在推出階段，把產品從內倒扣分離出，完成脫模動作。圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s116軟件測量的面積圖抽拔力公式[5]：（3-32）式中a——脫模斜度，a=1°；P——單位壓力，一般取P=30Mpa；f——擦動系數，一般取f=0.45；Q——分模力；A——包絡面積，A=56.51mm2。計算得Q值為733.18N。脫模距離算式[5]：（3-33）式中h——槽位距離，h=2mm；s——移動尺寸。計算得s值為5mm。彎曲力公式[5]：（3-34）式中N——折合力；Q——分模力，Q=733.18N；f——擦動系數，一般取f=0.45；?——拔模角，?=arctanf=arctan(0.45)=0.42°。計算得N值為736.97N。橫端面尺寸公式[5]：（3-25）式中L4——工作長度，=s/sina=5/sin5°=57.37；N——折合力，N=736.97N；b——矩形最小邊；[σ]——壓彎許用應力，參考文獻[4]，即[σ]=2938.6Mpa。計算得b值約為5.24mm。上面計算出來的值是最小允許尺寸，所以選擇6mm，可以滿足這個尺寸在抽芯時不會產生任何變形或者翹曲。開模尺寸計算公式[5]：（3-36）式中H——分模距離；a——錐邊角，a=5°；s——移動尺寸，s=5mm。計算得H值約為57.15mm。圖STYLEREF1\s3.SEQ圖表\*ARABIC\s117斜向推桿圖圖中對斜向推桿和模板的裝配關系的繪圖，完成結構設計。第四章模具圖紙設計及其原理說明通過對模具結構的計算，然后對其裝配圖紙的繪制，利用三維軟件對模板、成型零件等畫圖并裝配。4.1模具圖的設計圖5.1中是對三維總裝圖的繪制，并把各個零件在二維圖中以引線標注，對其具有裝配關系位置標注公差，最后對其明細欄上進行完善。圖5.1模具三維圖4.2工作原理說明模具的動模結構安裝在注塑機的動側，定模結構安裝在定側，當塑料從料筒加溫熔化后，由注塑機注入模腔內部，經冷卻保壓，此時模具開始分型，同時澆注系統部分的凝料會在此時分離，然后到達了注塑機最大距離上的動模板上，模具的頂出系統向前運動，頂出塑料產品，然后在合模的時候，模具的復位桿會頂住定模部分，直至完全復位，這次運動就會結束，下次運動反復動作。第五章結論通過本汽車減速器悶蓋零件注塑模具設計過程結合學校所學理論知識，把實際生產上所需制造工藝用在這次設計上，并按照實際需求把汽車減速器悶蓋零件的模具設計出來。首先按照設計順序，分析塑膠件結構工藝，根據生活所需產量和塑件結構，確定型腔數目和分布，然后按照塑件體積初選成型設備的類型，并匹配模具各尺寸。此設計難點是模具結構設計過程及利用仿真軟件進行模擬分析，其中包含成型結構部件分析計算、脫模系統的設計、澆注系統的設計等詳細結構，并采用三維軟件的建模分析模塊等造型設計，來