銅螺絲加工工藝

螺絲生產(chǎn)工藝流程1“隆鏵螺絲”生產(chǎn)及控制程序計劃㈠確認規(guī)格及客戶規(guī)定控制程序：a.由我廠銷售部代表與客戶溝通及確認螺絲規(guī)格及規(guī)定。b.根據(jù)客戶圖紙或樣品制定規(guī)格確認書，并由客戶簽署確認。c.接到客戶訂單及簽定“規(guī)格確認書”后，由我廠客戶服務科向生產(chǎn)計劃科發(fā)出“訂單需求單”并抄送簽署后的“規(guī)格確認書”。d.生產(chǎn)計劃科根據(jù)“訂單需求單”及“規(guī)格確認書”，適當安排一切生產(chǎn)程序，及發(fā)出采購指令和制定“生產(chǎn)工藝ORDER卡”。㈡材料控制程序：e.采用臺灣“中鋼”#1018線材。f.經(jīng)我廠每年評審合格之拉絲和磷化線材加工廠，作為固定線材供貨商。g.每批入貨線材均規(guī)定供貨商提供材質(zhì)化驗報告證明。h.每批入貨線材均需經(jīng)我廠IQC根據(jù)規(guī)定之規(guī)格及材質(zhì)進行驗收。2）沖頭、牙板、三角?？刂瞥绦颍篿.由我廠生產(chǎn)計劃科及QE，根據(jù)客戶之樣品或圖紙，確認螺絲之頭形、尺寸、牙紋、三角形狀等規(guī)定。j.向我廠固定之臺灣螺絲模具制造商發(fā)出所確認后之沖頭、牙板、三角模的各種規(guī)定規(guī)格指令，臺灣制造商根據(jù)規(guī)定制造和提供各種合適之模具。k.每個工模具均需經(jīng)我廠物料管理員及IQC驗收和標示存放。3）控制程序：a.由我廠生產(chǎn)計劃科根據(jù)所需生產(chǎn)之螺絲的各種規(guī)定，制定圖紙和列明規(guī)格、數(shù)量規(guī)定等之工藝卡，經(jīng)科長審查批準后，向生產(chǎn)車間發(fā)出生產(chǎn)指令。b.車間主任根據(jù)“生產(chǎn)工藝ORDER卡”來審查所需采用之線材、沖頭、牙板、三角模等準備狀況，及安排技術人員生產(chǎn)。c.打頭技術工根據(jù)“生產(chǎn)工藝ORDER卡”之規(guī)定，調(diào)機并生產(chǎn)出首件樣板。d.經(jīng)IPQC檢測首件樣板，并標示合格后，技術人員才可開始批量生產(chǎn)，并定期巡查檢查。e.經(jīng)IPQC檢測打頭及三角工序之半成品，合格后方可流入搓牙程序。f.搓牙技術工根據(jù)“生產(chǎn)工藝ORDER卡”之規(guī)定，調(diào)機并生產(chǎn)出首件樣板。g.經(jīng)IPQC檢測首件樣板，并標示合格后，技術人員才可開始批量生產(chǎn)，并定期巡查檢查。h.搓完牙之螺絲，需通過機器除油及篩選干凈，然后標示裝袋。i.經(jīng)QA檢查合格后，發(fā)往熱解決廠。4)熱解決控制程序：j.采用通過我廠每年評審合格后之固定熱解決廠。k.由我廠外加工科向固定熱解決廠發(fā)出熱解決規(guī)定和指令，并溝通和跟進交收程序。l.熱解決廠根據(jù)規(guī)定，進行計算機控制式之螺絲熱解決。m.由我廠QA檢測熱解決之螺絲質(zhì)量，涉及硬度測試及扭力測試；（三角螺絲表面硬度達HRC>46,心部硬度為HRC>28<38）(#6螺絲扭力達>27.6kgf.cm，#8螺絲扭力達>44.9kgf.cm)。n.經(jīng)QA檢測合格后,發(fā)往指定的電鍍廠。5)電鍍控制程序：a.采用通過我廠每年評審合格之固定電鍍廠。b.由我廠外加工科向固定之電鍍廠，發(fā)出電鍍規(guī)定和指令，并溝通和跟進交收程序。c.固定之電鍍廠進行前解決和根據(jù)規(guī)定顏色進行電鍍。d.鍍鋅螺絲電鍍后，需立即進行4小時之除氫解決（避免氫脆）。e.由我廠QA檢測電鍍后之螺絲質(zhì)量，涉及電鍍顏色、尺寸和鹽霧測試（鹽霧測試的時間是根據(jù)客戶規(guī)定：如6小時、12小時、24小時、48小時等）。f.檢測合格后，交往我廠成品包裝房。6)檢查、包裝和儲存控制程序：g.根據(jù)客戶的需求需經(jīng)機選的產(chǎn)品，成品螺絲需通過“計算機/激光光學篩選機”進行自動的機器檢查（不良率>100PPM）。h.根據(jù)客戶包裝規(guī)定,對合格之成品螺絲進行分類包裝,并標示。i.經(jīng)FQC作最后檢查,并做質(zhì)量記錄,或做質(zhì)量報告。j.通過檢查合格及包裝后之螺絲,由成品倉管理員,進行計算機登記及安排分類,分區(qū)或分客戶來擺放和保管。7)出貨及貨運安排控制程序：k.由客戶服務科根據(jù)客戶規(guī)定或溝通，安排出貨或運送事宜。l.由客戶服務科根據(jù)訂單/協(xié)議，制定送貨單及發(fā)票，并由科長審批后，憑單據(jù)安排出貨及運送，單據(jù)附本需抄送財務部登記，及附送給客戶。m.財務部根據(jù)客戶訂單/協(xié)議之付款條件，制定月結(jié)單并按期向客戶收回貨款。8)客戶投訴控制程序：n.客戶可通過我廠客戶服務科職工進行投訴，客戶服務科有責任地給予立即解決及響應，客戶也可或直接向我廠行政經(jīng)理或總經(jīng)理進行一切投訴。o.由我廠行政經(jīng)理或總經(jīng)理對客戶之合理投訴，進行立即解決安排。打頭技術：使用和牙外徑相同的線材冷鐓對于全牙機械螺絲所用線材是要小於外徑,它約等于螺紋的中徑,對于半牙機械螺絲所用線材就約等於它的外徑了搓絲的工作原理是兩塊相同的、搓絲面有與螺栓螺紋的牙形相同螺旋角相同的牙形，在搓絲板互相運動時把兩搓絲板之間的螺栓坯搓出螺紋。搓絲板往返一次一條螺栓螺紋就加工完畢了，速度相稱高。搓絲多用于小型螺栓加工。打頭是螺紋標準件生產(chǎn)的第一道工序。目的就是將螺釘?shù)念^部墩粗，并且達成尺寸規(guī)定。打頭以后就是螺釘毛坯，然后進入搓絲機進行螺紋加工，才干生產(chǎn)出螺釘。生產(chǎn)流程是這樣的：拉絲-打頭-搓絲-熱解決（滲碳）-表面解決-成品熱解決常識

熱解決這個名詞在現(xiàn)實生活中并不陌生，亦不抽象。由于在我們身邊的許許多多物質(zhì)都離不開“熱解決”。這里給大家敘述的是有關金屬物料的熱解決。

我們知道，改善鋼的性能有兩種途徑：①調(diào)整鋼的化學成分，加入合金元素，研制新的合金材料。②對鋼進行熱解決。那么對鋼進行熱解決有什么優(yōu)越用途？它能發(fā)揮材料潛力，提高機械產(chǎn)質(zhì)量量，延長機械使用期限和節(jié)約金屬材料，所以熱解決就是：將金屬在固態(tài)下通過加熱，保溫和不同的冷卻方式，改變金屬內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)，從而得到所需性能的操作工藝，既然熱解決能改變鋼的一切性能，那么一方面給大家敘述一下金屬材料的一些性能常識和碳鋼的一些常識：金屬材料的性能分為兩類：①使用性能：即金屬材料在使用過程中所表現(xiàn)出來的特性。例如“機械性能、物理性能、抗氧化性能、耐腐蝕性能等化學性能。②工藝性能：即金屬材料在使用過程中所表現(xiàn)出來的特性。例如“鑄造性能、壓力加工（即塑性成型）性能，焊接性能等。金屬材料的機械性能有：強度、塑性、硬度、沖擊性能、疲勞強度等。①強度：指金屬材料對在靜力作用下所引起變形或斷裂的抵抗能力。②塑性：指材料受外力作用產(chǎn)生變形，外力去除后材料不能恢復本來形狀的變形稱為塑性變形；材料產(chǎn)生塑性變形而不破斷的性能稱為塑性。③硬度：指指表面抵抗其它硬物體壓入的能力，或者是材料對局部塑性變形的抗力稱為硬度。④沖擊性能：指材料抵抗沖擊載荷而不破裂的能力叫做沖擊韌性。⑤疲勞強度：指受大小和方向周周改變的交變載荷作用下，金屬零件發(fā)生破壞時的能力值比靜載荷拉伸實驗的屈服極限（σs）還低，稱為金屬疲勞。⑥工藝性能有：可延展性、可鍛性、可切削性、可焊接性、可鑄造性等。金屬材料通常分為黑色金屬和有色金屬兩類。鋼、鐵、鉻、錳為黑色金屬。除此以外的金屬稱為有色金屬。碳鋼即碳素鋼，指含碳量小于2.06%的鐵碳合金。通常含碳量≤0.25%叫低碳鋼；含碳量在0.25%～0.6%叫中碳鋼；含碳量在0.6%～1.4%叫高碳鋼。鋼除含鐵、碳兩種元素外還具有硅（Si）、錳（Mn）、硫（S）、磷（P）等雜質(zhì)。①碳鋼含碳的影響：碳鋼的硬度是隨含量的增長而增高，塑性韌性隨之下降。②含硅的影響：硅是作為脫氧劑加入鋼中，硅可以消除氧化鐵對鋼的不良影響。③含錳的影響：錳是煉鋼時用作脫氧劑加入鋼中殘存的元素，錳能消除鋼中的氧化硫、氧化鐵的有害作用，減少鋼的脆性，改善鋼的加熱工性，提高鋼的強度。④含硫的影響：硫是鋼中的有害元素，它能使鋼產(chǎn)生熱脆性，減少鋼的加熱工性，時焊接性有影響，容易導致焊縫熱裂，必須嚴格控制。⑤含磷的影響：磷是由礦石帶到鋼中來的，它使鋼產(chǎn)生冷脆性，務必嚴格控制。碳素結(jié)構(gòu)鋼是用于制造各種工程結(jié)構(gòu)和機器零件，這類鋼屬于低碳鋼和中碳鋼，是生產(chǎn)中應用最多的鋼種。碳鋼結(jié)構(gòu)牌號是以鋼材厚度或直徑不大于16mm鋼的屈服極限（σs）數(shù)值劃分的，它的表達方法是由代表屈服點的字母（Q）屈服點（極限）數(shù)值，質(zhì)量等級符號A、B、C、D及脫氧方法符號C·F——沸騰鋼、B——半鎮(zhèn)靜鋼、Z——鎮(zhèn)靜鋼、TZ——特殊鎮(zhèn)靜鋼等四部分按順序組成。優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼：按國家標準GB699-88規(guī)定，優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)的編號方法是以平均合碳量萬分數(shù)表達，例如：牌號30，表達含碳量為0.30%的鋼，稱為30號鋼。碳素工具鋼：重要用于制造規(guī)定高硬度，高耐腐性及一定韌性的刀具、量具、模具。其編號方法是用“碳”或“T”后加數(shù)位，數(shù)字表達鋼平均含碳量的千分之幾，例如：牌號T7、T3，分別表達含碳量為0.7%和0.3%的碳素工具鋼。合金結(jié)構(gòu)鋼通常分低合金結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼（滲碳鋼、調(diào)質(zhì)鋼）、彈簧鋼、軸承鋼、易切鋼等幾種。在合金滲碳鋼中，低碳的稱合金滲碳鋼、中碳的稱合金調(diào)質(zhì)鋼。重要用于制造重的機器零件及各種工程結(jié)構(gòu)。合金結(jié)構(gòu)鋼涉及刀具鋼、模具鋼、量具鋼等合金工具鋼。滾動軸承鋼是用來制造滾動軸承中的滾柱、滾珠、滾針和套圈的專用鋼種。在鋼中加入一定量的硫、鉛、磷及微量的鈣等合金元素，使其成為切削加工性良好的鋼，這類鋼稱為易切削鋼。高速工具鋼：是熱硬性，而磨性較高的高合金工具鋼。特殊性能鋼具有特殊的性能的零件。不銹鋼酸鋼涉及：不銹鋼與耐酸鋼，通常將這兩類稱為不銹鋼。耐熱鋼：指在高溫條件下仍能保持足夠強度和抵抗氧化而不起皮的鋼。涉及抗氧化鋼和熱強鋼兩類。耐磨鋼：指在嚴重磨損和強烈沖擊載荷下才干發(fā)生硬化。其硬度可達HB450-550的鋼通常指高錳鋼。下面再簡樸敘述一些有關鑄鐵的常識。鑄鐵：指含碳量>2.11%（常為2.5%-4%）的一種鐵碳合金。鑄鐵除含碳外，還具有硅、錳、磷等合金元素。鑄鐵是工業(yè)上應用較廣泛的結(jié)構(gòu)材料。根據(jù)碳在鑄鐵中以不同的形態(tài)存在，可分為下列幾類：①白口鑄鐵：指碳以滲碳體的形態(tài)存在于鑄鐵中（少量滲于鐵素體），其斷口呈銀白色稱為白口鑄鐵。②灰口鑄鐵：指碳幾乎所有以片狀石墨存在于鑄鐵中，其斷口呈暗灰色，故稱灰口鑄鐵，是工業(yè)上應用最的鑄鐵。③球墨鑄鐵：指碳以球狀石墨存在。具有比灰口鑄鐵更高的機械性能。④可鍛鑄鐵：指碳以團絮狀石墨存在，具有較高的機械性能，以塑性和韌性有明顯提高。⑤蠕墨鑄鐵：指碳以介于片狀與不球狀之間的石墨形態(tài)存在，形似蠕蟲狀石墨。⑥合金鑄鐵：（特殊性能鑄鐵）指在鑄鐵中加入一些鉻、鈦、銅等合金元素。使鑄鐵具有耐磨、耐熱及耐蝕性的特殊性能。但機械性能低，脆性大。我們知道自然界中的103種元素，金屬元素占有81種，那么合金是如何形成的？

合金是一種金屬元素和此外一種或幾種元素熔合一起形成的一種具有金屬特殊的新物質(zhì)。所有固體物質(zhì)可分為晶體和非晶體兩類。晶體具有以下一些特點：①有固定的熔點。②原子量規(guī)則排列。③晶體在不同方向上性能不同樣。因此所有固態(tài)的金屬和合金都是晶體，假想把原子當作一個點，并用直線將各個點連接起來，就構(gòu)成了一個假想的空間格子，稱它為晶格。金屬的晶格常見的有三種：①體心立方晶格。②面心立方晶格。③密排六方晶格。有關金屬的晶體結(jié)構(gòu)及基礎常識再此恕不詳示。鐵碳合金最基本的組織有以下幾種：①鐵素體。②奧氏體（奧氏體強度、硬度不高）塑性較好，沒有磁性。③滲碳體（即鐵與碳形成的化合物稱滲碳體）結(jié)構(gòu)很復雜，硬度高、強度低、脆性在、塑性、韌性很低；Fe3C含碳量為6.6%，溶點為1600℃。④珠光體：即由鐵素體和滲碳體組成的機械混合物，稱為珠光體。下面簡述一些熱解決常見基礎常識。熱解決分普通熱解決和表面熱解決兩種：普通熱解決工藝：退火、正火、淬火、回火。表面熱解決分表面淬火（即：火焰加熱、感應回熱）和化學熱解決（即滲碳、氧化、碳氮、共滲、滲金屬）。奧氏體是怎么形成的？它是在二相界面上有晶格扭曲或原子制成排放絮亂等缺陷，原子處在高能量狀態(tài)，有助于奧氏體核的形成。馬氏體重要有板條狀馬氏體和片狀體兩種基本形態(tài)，含碳量低的鋼容易得到核條狀馬氏體，含碳量高的鋼則容易得到片狀馬氏體。馬氏體的轉(zhuǎn)變特性有：①速度快。②無擴散性。③在一個溫度范圍內(nèi)轉(zhuǎn)變。④相變不完全。馬氏體的性能：由于固溶強化，晶格嚴重畸變，位錯及時效硬化等。使塑性變形抗力大為增長，提高了硬度，馬氏體的比容最大，它隨含碳量的增長而增大，當含碳量為0.6%時達最大值。影響Ｃ曲紅的固素有：①碳的影響。

②合金元素的影響。

③回熱溫度和保溫時間的影響。

退火分為下面幾種：

①完全退火。

②不完全退火。

③等溫退火。

④述化退火。

⑤擴散退火。

⑥去應力退火。

⑦再結(jié)晶退火。

正火的重要應用范圍是：

①改善低碳鋼和某些低碳合金結(jié)構(gòu)鋼。（例如：20Cr、20CrMnTi等的切削加工性）。

②消除過共折鋼中的網(wǎng)狀滲碳體，為球化退火作準備和減少淬火后的脆性。

③作為中碳鋼及中碳合金結(jié)構(gòu)鋼制造的較重零件淬火前的預先熱解決，細化鍛軋后的晶粒，減少淬火時的變形與開裂，提高淬火質(zhì)量。

④作為規(guī)定不高的普通結(jié)構(gòu)零件最終熱解決，可取消鑄件或鍛體中存在的過熱缺陷，細化晶體，提高機械性能。

⑤代替某些大型或形狀復雜零件的淬火。

淬火的目的是：

①提高鋼的耐磨和硬度性能。

②提高鋼的綜合機械性能。

③使鋼獲得一定的物理化學性能。

淬火的冷卻介質(zhì)有：水、鹽水溶液、堿水溶液、礦物油等。

淬火冷卻介質(zhì)在使用上先用應盡可滿足以下規(guī)定：除應在過冷奧氏體不穩(wěn)定區(qū)域有較快的冷卻速度和在馬氏體轉(zhuǎn)變的低溫有較慢的冷卻速度外，還應具有粘度小，流動性好，無公害，性能穩(wěn)定，不易變質(zhì)，使用安全可靠，不腐蝕工件，淬火后易表面潔凈，易于清洗等。

在生產(chǎn)中常用的淬火方法有：

①單液淬火。

②雙液淬火。

③預冷淬火。

④局部淬火法。

⑤馬氏體分極淬火。

⑥等溫淬火。

鋼的淬透性指：鋼在淬火時獲得淬硬層深度的能力，通常指：由工件表面到半馬氏體層，即馬氏體與氏體各占50%的深度。

淬火鋼回火時的組織特性有下面幾種：

①回火馬氏體。

②回火屈氏體。

③回火索氏體。

④回火珠光體。

生產(chǎn)上回火的種類分：低溫回火、中溫回火、高溫回火。

鋼的化學解決涉及：

①分解。

②吸取。

③擴散。

化學熱解決的類型分為：

①以提高工件表面硬度，耐磨性和疲勞性能或耐腐蝕性能為目的。

②以提高工件的化學穩(wěn)定性（耐腐蝕、抗氧化）延長使用壽命，提高工件耐磨性。

滲碳：指將工件放于含碳介質(zhì)中加熱到高溫，保持一定期間，使碳原子滲入工件表面的過程。

滲碳的方法有：固體滲碳、氣體滲碳、液體滲碳三種方法。

固體滲碳法是：將工件分層，工件互相之間，工件與箱壁之間有一定間隙，裝入有滲碳劑的鐵箱中，蓋子上插入試棒用耐火泥將箱密封，然后送入加熱爐內(nèi)回熱到900-950℃，保溫一定期間，工件表面就可得到滲碳層。

滲碳后的熱解決方法有：

①直接淬火法。

②一次淬火法。

③二次淬火法。

滲氮是：將已除油凈化的工件放入密封的已預先排除空氣的回熱爐（常用井式爐中加熱），并通入滲氮劑。使氮原子滲入鋼件表面的過程。

常用的滲氮方法有；氣體滲氮和離子滲氮兩種方法。

碳氮共滲：指工件表面同時滲入碳和氮原子的熱解決方法稱為碳氮共滲。

碳氮共滲有兩種方法：

①低溫氣體碳氮共滲。

②中溫氣體碳氮共滲。

常用鑄鐵的熱解決方法有：

①除應力退火。

②消除白口退火。

③表面淬火。

④球墨鑄鐵熱解決。

熱解決中常見的缺陷有：

①過熱和過燒。

②氧化和脫碳。

③硬度局限性或出現(xiàn)軟點。

變形和開裂。所謂的電鍍一詞在現(xiàn)實生活中顧名思義、眾所周知，但能真正結(jié)識多少呢？

電鍍就是運用電解使金屬或合金等物質(zhì)沈淀積在制品表面上，形成均勻，致密，結(jié)合力良好的金屬層的過程。它在國民經(jīng)濟的各個部門中都被廣泛應用。例如：機械、輕工、電子、航空、化工、冶金等等。它的重要用途有：

A．能提高金屬制品的零件等的耐蝕性能；

B．能提高金屬制品的防護－裝飾性能；

C．修復金屬零件的尺寸；

D．賦予某些制品或零件的特殊功能，例如：鍍銅、鍍銀可提高導電性能；鍍鎳可提高導磁性能等。

下面介紹的是電鍍前解決的一些常見常識。

電鍍前解決常見有：磨拋光、除油、除銹、活化，難鍍金屬前解決等。

一、磨拋光通常有：噴砂解決、磨光工藝、拋光工藝、化學拋光、電化學拋光幾種。

1、噴砂解決：就是用壓縮空氣流將砂子噴在工件表面上，運用砂子的沖擊力對工件表面進行清理或修飾加工的過程。重要用途有：

①提高工件表面的粗糙度，以增大附著力；

②除去工件表面的毛刺，氧化皮以及工件表面上的熔渣或雜質(zhì)；

③工件鍍?nèi)榘足t前的消光解決等。

2、磨光工藝：就是運用磨光輪上的磨料的鋒利棱角切削金屬表面，達成去掉氧化皮及整平金屬表面的目的。

3、拋光工藝：就是進一步消除被加工件表面上的細微不平，使其具有鏡面光澤。用于鍍前準備或鍍后精加工。

4、化學拋光：就是將工件放在溶液中，不用外接電源，對工件進行拋光的方法。

5、電化學拋光：就是將工件放在溶液中，在溶液中通電以提高金屬工件表面的平整性和光澤度的方法。

二、常用的除油方法有三種。分別是：有機溶劑除油、化學除沒、電化學除油。

1、有機溶劑除油：就是將工件放入有機溶劑中浸泡，直到除油除凈為止。例如：汽油、甲苯、酒精等。

2、化學除油：就是運用堿溶液對油脂的皂化作用，以去除皂化性油脂的方法。

3、電化學除油：它比化學除油速度快，功效高，除油更徹底。金屬工件可在陰極或陽極上進行除油，但必須根據(jù)金屬工件的材料、性質(zhì)、規(guī)定來決定電解除油工藝。

三、電鍍前化學除銹是運用化學或電化學反映，除去工件表面上的厚層氧化皮和不良表層組織的解決方法。是電鍍工藝中的重要工序之一，根據(jù)對象性質(zhì)分為：一般浸蝕、光亮浸蝕、強浸蝕三種。

四、活化就是在稀的浸蝕溶劑中除去金屬表面上的極薄的氧化膜，使工件暴露出金屬表面?；罨膶嵸|(zhì)是弱浸蝕，是電鍍前最后的一道工序。

五、常見的難鍍有：鋅合金壓鑄件、鋁合金壓鑄件、不銹鋼等。

1、鋅合金由于化學穩(wěn)定性差，在強酸弱堿中均受到強烈的腐蝕，所以在前解決和電鍍?nèi)芤簳r都得注意。

2、鋁合金由于鋁屬兩性金屬，在酸，堿溶液中都不穩(wěn)定，它表面的氧化膜直拉影響電鍍的質(zhì)量。前解決工序分為：除油→化學除油→酸浸蝕→中間解決（卻浸鋅、磷酸陽極化）→直接電鍍。

3、不銹鋼前解決分為：化學除油→酸浸蝕→活化→閃鍍鎳→鍍光亮鎳。

電鍍工藝是個復雜的過程，對象有單金屬、合金、塑料的電鍍，化學電鍍等。

下面簡述的是一些單金屬的電鍍，常見的單金屬電鍍有如：鍍銅、鍍鋅、鍍鎳、鍍錫、鍍銀等。

這里給大家講的是鍍鋅的工藝：

鍍鋅應用于工業(yè)生產(chǎn)已有100數(shù)年的歷史，至今成為重要的防護性鍍層，在各領域中都已廣泛使用。由于金屬鋅的電極電位很負，所以鋅鍍層對鋼鐵制品件可起到電化學保護作用，在干燥的空氣中穩(wěn)定性較好。鍍鋅多用于機械零部件、固定件等的表面防護鍍層。但電鍍鋅后為了增長裝飾或大幅度提高表面抗腐蝕能力，還需進行鉻酸或鉻酸鹽的鈍化解決，使鋅鍍層表面形成鉻酸鹽的轉(zhuǎn)化膜，顏色可呈蘭白色、銀白色、彩虹色、軍綠色及黃色等。

電鍍鋅的工藝按其電解液的性質(zhì)，成分可分為兩大類：氰人物鍍鋅和非氰化物鍍鋅。

非氰化物鍍鋅用于生產(chǎn)的有：

A、性鋅酸鹽鍍鋅；

B、酸性氯化鉀鹽鍍鋅；

C、酸鹽鍍鋅；

D、磷酸鹽鍍鋅及檸檬酸鹽鍍鋅等。尚有氯化銨鹽鍍鋅和氯化銨—氨三乙酸鍍鋅。氰化物電解液具有優(yōu)良的電化學性能，合用于外形復雜及對物理性能規(guī)定嚴格的產(chǎn)品零部件。其鍍層光滑細致，純度高，抗腐蝕性能優(yōu)于其它鍍鋅。氰化物鍍鋅電解液可按含氰量多少分為：高氰、中氰和低氰。

鋼鐵件氰化物鍍鋅的工藝流程是：

化學除油→熱水清洗→冷水清洗→陽極電化學除油→熱水清洗→冷水清洗→酸液浸蝕→冷水清洗→冷水清洗→浸稀氰化鈉→氰化鍍鋅→回收→冷水清洗→次冷水清洗→中和→冷水清洗→冷水清洗→鈍化→冷水清洗→冷水清洗→熱水洗→烘干。

鋼鐵件鉀鹽鍍鋅工藝流程是：

化學除油→熱水洗→冷水洗→陽極電化學除油→熱水洗→冷水洗→酸液浸蝕→冷水洗→冷水洗→浸稀鉀鹽鍍鋅→鉀鹽鍍鋅→回收→冷水清洗→冷水清洗→鈍化→冷水洗→冷水洗→熱水浸燙→烘干。

氰化物鍍鋅鍍液的配制過程：

1、內(nèi)注入1/3配制體積，50～60℃的溫水，然后將計算量的氰化鈉和氫氧化鈉在攪拌條件下加入鍍槽，使之完全溶解。

2、將計算量的氧化鋅用少量水調(diào)成糊狀，在攪拌攪拌下加入鍍槽，使之完全溶解于較濃的氧化鈉和氫氧化鈉溶液中。

3、分別將甘油和已溶解好的硫酸鈉在攪拌條件下加入鍍槽中。

4、加入水至規(guī)定的配制體積并充足攪拌均勻，最后加入所需的添加劑，再次充足均勻攪拌。

5、用低電流密度(0.5-1A/d㎡)電解解決數(shù)小時，經(jīng)試鍍合格即可投入生產(chǎn)。

鍍鎳具有良好的物理性能和化學性能，可提零件的抗腐蝕性能及裝飾性能。

鍍鎳工藝類型分為：普通鍍鎳(暗鎳)、半光亮鎳、全光亮鍍鎳、黑鎳、雙層鎳和三層鎳等。鍍鎳常用的電解液有：硫酸鹽電解液和氯化物電解液兩種。

下面簡樸介紹幾種鍍鎳的工藝規(guī)范。

一、鍍暗鎳：

暗鎳也稱普通鍍鎳，由硫酸鎳，氯化鈉及硼酸組成電解液，分預鍍鎳和常規(guī)鍍鎳兩種。預鍍鎳有中性，酸性兩種電解液。

二、鍍半光亮鎳：

鍍半光亮鎳以暗鎳為基礎，加入少量具有整平性好的，不增長鍍應力的，不含硫的添加劑而組成的鍍半光亮鎳電解液，鍍半光亮鎳一般用于雙層或三層鍍鎳的底鍍層，用以提高對基體金屬的電化學保護作用。

三、鍍光亮鎳：

鍍光亮鎳電解液一般需要加入兩種光亮劑，可直接鍍出鏡面光澤的鍍層，有較好的裝飾性鍍光鎳電解液的綜合凈化方法有兩種：

1、低電流密度電解凈化法。

2、化學綜合沈淀凈化法。

電鍍因工件的性質(zhì)特點各不相同，所配的鍍液也不相同，例如：鍍合金類、仿金層、銅錫合金、鉛錫合金、鎳鐵合金、錫鎳合金、化學鍍鎳等等?；瘜W鍍鎳、鍍銅等等。塑料鍍中的有如ABS塑料電度等等。所配制的電解液是不同的。

電鍍后解決通常有：鈍化、涂膜、封閉、著色、除氫幾種。

1、鈍化：就是通過化學或電解化學解決，使金屬鍍層表面生成一層致密的，化學穩(wěn)定的膜層，稱為鈍化解決。常見的鈍化種類有：

①化學鈍化；

②電化學鈍化兩種。

例如鋅鍍層的鈍化解決：分為彩色鈍化、藍白鈍化、黑色鈍化和五酸草絕鈍化等。彩色鈍化液分低含量、中含量和高含量三種。低含量鉻酸彩色鈍化的工藝流程是：

出光→清洗→彩色鈍化→清洗→熱水洗→干燥

藍白鈍化有兩種方法可獲得：

①五彩鈍化膜漂白；

②低鉻一次白色鈍化。

2、涂膜：就是對銀及仿金鍍層的零件，涂覆或浸一層透明的有機膜層，起到防止或延續(xù)鍍層變色的作用叫涂膜。

3、封閉：就是為了提高工件在大氣中的抗腐蝕能力，采用物理、化學或電化學的方法，使其表面(或中間鍍層)均勻地覆蓋一層膜層，這種工藝稱為封閉。

4、著色：有化學方法，電化學方法和熱解決方法等，金屬鍍層經(jīng)著色起到美觀裝飾的作用。

除氫：是為了消除鍍層及基體金屬的氫脆，一般需要除氫的鍍種有鍍鋅，鍍硬鉻，導致氫脆的重要因素是：酸洗，陰極電解除油，電鍍的過程中產(chǎn)生的，除氫一般溫度在200～230℃之間，時間需要4小時。緊固件產(chǎn)品知識以及產(chǎn)品涉及標準

緊固件是作緊固連接用的一類機械零件，應用極為廣泛。緊固件的特點：品種規(guī)格繁多,性能用途各異,并且標準化、系列化、通用化的限度極高。因此，也有人把已有國家(行業(yè))標準的一類緊固件稱為標準緊固件，簡稱為標準件。

由于每個具體緊固件產(chǎn)品的規(guī)格、尺寸、公差、重量、性能、表面情況、標記方法，以及驗收檢查、標志和包裝等項目的具體規(guī)定，是分別規(guī)定在幾個國家（行業(yè)）標準中，例如有英制、德制和美制。

緊固件是應用最廣泛的機械基礎件。隨著我國2023年加入WTO并步入國際貿(mào)易大國的行列。我國緊固件產(chǎn)品大量出口到世界各國、世界各國的緊固件產(chǎn)品也不斷涌入中國市場。緊固件作為我國進出口量較大的產(chǎn)品之一，實現(xiàn)與國際接軌，對推動中國緊固件公司走向世界，促進緊固件公司全面參與國際合作與競爭，都具用重要的顯示意義和戰(zhàn)略意義.

緊固件是將兩個或兩個以上的零件（或構(gòu)件）緊固連接成為一見整體時所采用的一類機械零件的總稱。市場上也稱為標準件。

它通常涉及以下12類零件：1.螺栓：由頭部和螺桿（帶有外螺紋的圓柱體）兩部分組成的一類緊固件，需與螺母配合，用于緊固連接兩個帶有通孔的零件。這種連接形式稱螺栓連接。如把螺母從螺栓上旋下，有可以使這兩個零件分開，故螺栓連接是屬于可拆卸連接。2.螺柱：沒有頭部的，僅有兩端均外帶螺紋的一類緊固件。連接時，它的一端必須旋入帶有內(nèi)螺紋孔的零件中，另一端穿過帶有通孔的零件中，然后旋上螺母，即使這兩個零件緊固連接成一見整體。這種連接形式稱為螺柱連接，也是屬于可拆卸連接。重要用于被連接零件之一厚度較大、規(guī)定結(jié)構(gòu)緊湊，或因拆卸頻繁，不宜采用螺栓連接的場合。3.螺釘：也是由頭部和螺桿兩部分構(gòu)成的一類緊固件，按用途可以分為三類：機器螺釘、緊定螺釘和特殊用途螺釘。機器螺釘重要用于一個緊定螺紋孔的零件，與一個帶有通孔的零件之間的緊固連接，不需要螺母配合(這種連接形式稱為螺釘連接，也屬于可拆卸連接；也可以與螺母配合，用于兩個帶有通孔的零件之間的緊固連接。)緊定螺釘重要用于固定兩個零件之間的相對位置。特殊用途螺釘例如有吊環(huán)螺釘?shù)裙┑跹b零件用。4.螺母：帶有內(nèi)螺紋孔，形狀一般呈顯為扁六角柱形，也有呈扁方柱形或扁圓柱形，配合螺栓、螺柱或機器螺釘，用于緊固連接兩個零件，使之成為一件整體。5.自攻螺釘：與機器螺釘相似，但螺桿上的螺紋為專用的自攻螺釘用螺紋。用于緊固連接兩個薄的金屬構(gòu)件，使之成為一件整體，構(gòu)件上需要事先制出小孔，由于這種螺釘具有較高的硬度，可以直接旋入構(gòu)件的孔中，使構(gòu)件中形成響應的內(nèi)螺紋。這種連接形式也是屬于可拆卸連接。6.木螺釘：也是與機器螺釘相似，但螺桿上的螺紋為專用的木螺釘用羅紋，可以直接旋入木質(zhì)構(gòu)件(或零件)中，用于把一個帶通孔的金屬(或非金屬)零件與一個木質(zhì)構(gòu)件緊固連接在一起。這種連接也是屬于可以拆卸連接。7.墊圈：形狀呈扁圓環(huán)形的一類緊固件。置于螺栓、螺釘或螺母的支撐面與連接零件表面之間，起著增大被連接零件接觸表面面積，減少單位面積壓力和保護被連接零件表面不被損壞的作用；另一類彈性墊圈，還能起著阻止螺母回松的作用。8.擋圈：供裝在機器、設備的軸槽或孔槽中，起著阻止軸上或孔上的零件左右移動的作用。9.銷：重要供零件定位用，有的也可供零件連接、固定零件、傳遞動力或鎖定其他緊固件之用。10.鉚釘：由頭部和釘桿兩部分構(gòu)成的一類緊固件，用于緊固連接兩個帶通孔的零件（或構(gòu)件），使之成為一件整體。這種連接形式稱為鉚釘連接，簡稱鉚接。屬與不可拆卸連接。由于要使連接在一起的兩個零件分開，必須破壞零件上的鉚釘。11.組合件和連接副：組合件是指組合供應的一類緊固件，如將某種機器螺釘(或螺栓、自供螺釘)與平墊圈(或彈簧墊圈、鎖緊墊圈)組合供應；連接副指將某種專用螺栓、螺母和墊圈組合供應的一類緊固件，如鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓連接副。12.焊釘：由于光能和釘頭(或無釘頭)構(gòu)成的異類緊固件，用焊接方法把他固定連接在一個零件(或構(gòu)件)上面，以便再與其他零件進行連接。每種緊固件產(chǎn)品都要涉及一些幾個方面內(nèi)容的標準：1)緊固件產(chǎn)品尺寸方面的標準：具體規(guī)定產(chǎn)品基本尺寸方面的內(nèi)容；帶螺紋的產(chǎn)品，還涉及螺紋的基本尺寸、螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角、外螺紋零件的末端尺寸等方面內(nèi)容。2)緊固件產(chǎn)品技術條件方面的標準。具體又涉及以下幾個方面內(nèi)容的標準：a)緊固件產(chǎn)品公差方面的標準：具體規(guī)定產(chǎn)品尺寸的公差和形位公差方面的內(nèi)容。b)緊固件產(chǎn)品機械性能方面的標準：具體規(guī)定產(chǎn)品機械性能等級的標記方法以及機械性能項目和規(guī)定方面的內(nèi)容；有的緊固件產(chǎn)品則將此項內(nèi)容改為產(chǎn)品材料性能或工作性能方面的內(nèi)容。c)緊固件產(chǎn)品表面缺陷方面的標準：具體規(guī)定產(chǎn)品表面缺陷種類和具體規(guī)定等方面的內(nèi)容。d)緊固件產(chǎn)品的表面解決方面標準：具體規(guī)定產(chǎn)品表面解決種類和具體規(guī)定等方面的內(nèi)容。e)緊固件產(chǎn)品實驗方面的標準：具體規(guī)定上述各種性能規(guī)定實驗方面的內(nèi)容。

3)緊固件產(chǎn)品驗收檢查、標志與包裝方面的標準：具體規(guī)定產(chǎn)品出廠驗收時抽查項目合格質(zhì)量水平和抽樣方案，以及產(chǎn)品標志方法和包裝規(guī)定方面的內(nèi)容。4)緊固件產(chǎn)品標記方法方面的標準：具體規(guī)定產(chǎn)品完整標記方法和簡化標記方法方面的內(nèi)容。5)緊固件其他方面的標準：如緊固件術語方面的標準，緊固件產(chǎn)品重量的標準等。緊固件生產(chǎn)中應用的相關計算公式一、60°牙型的外螺紋中徑計算及公差（國標GB197/196）

a.中徑基本尺寸計算:螺紋中徑的基本尺寸=螺紋大徑-螺距×系數(shù)值

公式表達:d/D-P×0.6495

例:外螺紋M8螺紋中徑的計算

8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188

b.常用的6h外螺紋中徑公差(以螺距為基準)

上限值為”0”

下限值為P0.8-0.095P1.00-0.112P1.25-0.118

P1.5-0.132P1.75-0.150P2.0-0.16

P2.5-0.17

上限計算公式即基本尺寸,下限值計算公式d2-hes-Td2即中徑基本尺寸-偏差-公差

M8的6h級中徑公差值：上限值7.188下限值:7.188-0.118=7.07

C常用的6g級外螺紋中徑基本偏差:(以螺距為基準)

P0.80-0.024P1.00-0.026P1.25-0.028P1.5-0.032

P1.75-0.034P2-0.038P2.5-0.042

上限值計算公式d2-ges即基本尺寸-偏差

下限值計算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差

例M8的6g級中徑公差值:上限值7.188-0.028=7.16下限值:7.188-0.028-0.118=7.042

注:①以上的螺紋公差是以粗牙為準,對細牙的螺紋公差相應有些變化,但均只是公差變大,所以按此控制不會越出規(guī)范界線,故在上述中未一一標出.

②螺紋的光桿坯徑尺寸在生產(chǎn)實際中根據(jù)設計規(guī)定的精度和螺紋加工設備的擠壓力的不同而相應比設計螺紋中徑尺寸加大0.04—0.08之間,為螺紋光桿坯徑值,例我們公司的M8外螺紋6g級的螺紋光桿坯徑實在7.08—7.13即在此范圍.

③考慮到生產(chǎn)過程的需要外螺紋在實際生產(chǎn)的未進行熱解決和表面解決的中徑控制下限應盡量保持在6h級為準

二、60°內(nèi)螺紋中徑計算及公差(GB197/196)

a.6H級螺紋中徑公差(以螺距為基準)

上限值:

P0.8+0.125P1.00+0.150P1.25+0.16P1.5+0.180

P1.25+0.00P2.0+0.212P2.5+0.224

下限值為”0”,

上限值計算公式2+TD2即基本尺寸+公差

例M8-6H內(nèi)螺紋中徑為:7.188+0.160=7.348上限值:7.188為下限值

b.內(nèi)螺紋的中徑基本尺寸計算公式與外螺紋相同即D2=D-P×0.6495即內(nèi)螺紋中徑螺紋大徑-螺距×系數(shù)值

c.6G級螺紋中徑基本偏差E1(以螺距為基準)

P0.8+0.024P1.00+0.026P1.25+0.028P1.5+0.032

P1.75+0.034P1.00+0.026P2.5+0.042

例:M86G級內(nèi)螺紋中徑上限值:7.188+0.026+0.16=7.374

下限值:7.188+0.026=7.214

上限值公式2+GE1+TD2即中徑基本尺寸+偏差+公差

下限值公式2+GE1即中徑尺寸+偏差

三、外螺紋大徑的計算及公差(GB197/196)

a.外螺紋的6h大徑上限值即螺紋直徑值例M8為φ8.00上限值公差為”0”

b.外螺紋的6h級大徑下限值公差(以螺距為基準)

P0.8-0.15P1.00-0.18P1.25-0.212P1.5-0.236P1.75-0.265

P2.0-0.28P2.5-0.335

大徑下限計算公式:d-Td即螺紋大徑基本尺寸-公差

例:M8外螺紋6h大徑尺寸:上限為φ8,下限為φ8-0.212=φ7.788

c.外螺紋6g級大徑的計算與公差

6g級外螺紋的基準偏差(以螺距為基準)

P0.8-0.024P1.00-0.026P1.25-0.028P1.5-0.032P1.25-0.024P1.75–0.034

P2.0-0.038P2.5-0.042

上限計算公式d-ges即螺紋大徑基本尺寸-基準偏差

下限計算公式d-ges－Td即螺紋大徑基本尺寸-基準偏差-公差

例:M8外螺紋6g級大徑上限值φ8-0.028=φ7.972

下限值φ8-0.028-0.212=φ7.76

注:①螺紋的大徑是由螺紋光桿坯徑及搓絲板/滾絲輪的牙型磨損限度來決定的,并且其數(shù)值在同樣毛坯及螺紋加工工具的基礎上與螺紋中徑成反比出現(xiàn)即中徑小則大徑大,反之中徑大則大徑小.

②對需進行熱解決和表面解決等加工的零件,考慮到加工過程的關系實際生產(chǎn)時應將螺紋大徑控制在6h級的下限值加0.04mm以上,如M8的外螺紋在搓(滾)絲的大徑應保證在φ7.83以上和7.95以下為宜.

四、內(nèi)螺紋小徑的計算與公差

a.內(nèi)螺紋小徑的基本尺寸計算(D1)

螺紋小徑基本尺寸=內(nèi)螺紋基本尺寸-螺距×系數(shù)

例:內(nèi)螺紋M8的小徑基本尺寸8-1.25×1.0825=6.646875≈6.647

b.內(nèi)螺紋6H級的小徑公差(以螺距為基準)及小徑值計算

P0.8+0.2P1.0+0.236P1.25+0.265P1.5+0.3P1.75+0.335

P2.0+0.375P2.5+0.48

內(nèi)螺紋6H級的下限偏差公式D1+HE1即內(nèi)螺紋小徑基本尺寸+偏差

注:6H級的下偏值為“0”

內(nèi)螺紋6H級的上限值計算公式=D1+HE1+TD1即內(nèi)螺紋小徑基本尺寸+偏差+公差

例:6H級M8內(nèi)螺紋小徑的上限值6.647+0=6.647

6H級M8內(nèi)螺紋小徑的下限值6.647+0+0.265=6.912

c.內(nèi)螺紋6G級的小徑基本偏差(以螺距為基準)及小徑值計算

P0.8+0.024P1.0+0.026P1.25+0.028P1.5+0.032P1.75+0.034

P2.0+0.038P2.5+0.042

內(nèi)螺紋6G級的小徑下限值公式=D1+GE1即內(nèi)螺紋基本尺寸+偏差

例:6G級M8內(nèi)螺紋小徑的下限值6.647+0.028=6.675

6G級M8內(nèi)螺紋小徑的上限值公式D1+GE1+TD1即內(nèi)螺紋基本尺寸+偏差+公差

例:6G級M8內(nèi)螺紋小徑的上限值是6.647+0.028+0.265=6.94

注:①內(nèi)螺紋的牙高直接關系到內(nèi)螺紋的承載力矩的大小,故在毛坯生產(chǎn)中應盡量在其6H級上限值以內(nèi)

②在內(nèi)螺紋的加工過程中,內(nèi)螺紋小徑越小會給加工具——絲錐的使用效益有所影響.從使用的角度講是小徑越小越好,但綜合考慮時一般采用小徑的在中限至上限值之間,假如是鑄鐵或鋁件時應采用小徑的下限值至中限值之間

③內(nèi)螺紋6G級的小徑在毛坯生產(chǎn)中可按6H級執(zhí)行,其精度等級重要考慮螺紋中徑的鍍層,故只在螺紋加工時考慮絲錐的中徑尺寸而不必考慮光孔的小徑。

五、分度頭單分度法計算

單分度法計算公式:n=40/Z

n:為分度頭應轉(zhuǎn)過的轉(zhuǎn)數(shù)

Z:工件的等分數(shù)

40:分度頭定數(shù)

例:銑削六方的計算

代入公式:n=40/6

計算:①化簡分數(shù):找出最小約數(shù)2進行約分,即將分子分母同時除以2得20/3.分數(shù)的同時縮小其等分不變.

②計算分數(shù):此時要看分子與分母的數(shù)值而擬定;如分子此分母大時進行計算.

20÷3=6(2/3)即n值,也即分度頭應轉(zhuǎn)過6(2/3)轉(zhuǎn).此時的分數(shù)已變成帶分數(shù);帶分數(shù)的整數(shù)部份6為分度頭應轉(zhuǎn)過6整圈.帶分數(shù)的分數(shù)2/3則只能是轉(zhuǎn)一圈的2/3,此時又須重新計算

③分度板的選用計算:局限性一圈的計算須借助分度頭的分度板來實現(xiàn).計算時第一步將分數(shù)2/3進行同時擴大.例:假如同時擴大14倍時的分數(shù)為28/42;如同時擴大10倍時,分數(shù)為20/30;如同時擴大13倍時的分數(shù)為26/39……擴大分門倍數(shù)的多少要根據(jù)分度板的孔數(shù)來選擇.

此時應注意:①選擇分度板的孔數(shù)一定能被分母3整除.如前面舉例中的42孔是3的14倍,30孔是3的10倍,39是3的13倍……

②分數(shù)的擴大必須是分子分母同時擴大其等分不變,如舉例中的

28/42=2/3×14=(2×14)/(3×14);20/30=2/3×10=(2×10)/(3×10);

26/39=2/3×13=(2×13)/(3×13)

28/42分母42即采用分度數(shù)的42孔進行分度;分子28即在上輪的定位孔上向前再轉(zhuǎn)過28孔即29孔上為本輪的定位孔,20/30是在30孔分度板向前再轉(zhuǎn)過10孔即11孔上為本輪的定位孔.26/39是在39孔的分度板向前再轉(zhuǎn)26孔即27孔上為本輪的定位孔.

銑六方(六等分)時即可采用42孔,30孔,39孔等被3整除的孔作為分度:其操作是手柄轉(zhuǎn)整6圈后,再分別在上輪的定位孔上向前再轉(zhuǎn)28+1/10+1/26+!孔的29/11/27孔上作為本輪的定位孔

例2:銑15齒的齒輪計算

代入公式:n=40/15

計算n=2(2/3)

是轉(zhuǎn)2整圈再選被3整除的分度孔如24,30,39,42.51.54.57,66等孔板上再向前轉(zhuǎn)過16,20,26,28,34,36,38,44加1孔即17，21，27，29，35，37，39，45孔作為本輪的定位孔。

例3:銑82齒的分度計算

代入公式:n=40/82

計算n=20/41

即:只要選41孔的分度板,在上輪定位孔上再轉(zhuǎn)過20+1即21孔作為本輪的定位孔便是

例4:銑51齒的分度計算

代入公式n=40/51由于此時分數(shù)無法計算則只能直接選孔,即選51孔的分度板,在上輪定位孔上再轉(zhuǎn)過51+1即52孔作為本輪的定位孔即是

例5銑100齒的分度計算

代入公式n=40/100

計算n=4/10=12/30

即選30孔的分度板，在上輪定位孔上再轉(zhuǎn)過12+1即13孔作為本輪的定位孔即是

如所有分度板無計算所需的孔數(shù)時則應采用復式分度法計算，不在本計算方法之列，實際生產(chǎn)時一般采用滾齒，因復式分度計算后的實際操作極為不便

六、圓內(nèi)接六方形的計算

公式：①圓D求六方對邊（S面）

S=0.866D即直徑×0.866(系數(shù))

②六方對邊(S面)求圓(D)直徑

D=1.1547S即對邊×1.1547(系數(shù))

七、冷鐓工序的六方對邊與對角計算

公式①外六角對邊(S)求對角e

e=1.13s即對邊×1.13

②內(nèi)六角對邊(s)求對角(e)

e=1.14s即對邊×1.14(系數(shù))

③外六角對邊(s)求對角(D)的頭部用料直徑,應按(6.2公式)六方對邊(s面)求圓(D)直徑并適量加大其偏移中心值即D≥1.1547s偏移中心量只能估算

八、圓內(nèi)接四方形的計算

公式:①圓(D)求四方形對邊(S面)

S=0.7071D即直徑×0.7071

②四方對邊(S面)求圓(D)

D=1.414S即對邊×1.414

九、冷鐓工序的四方對邊與對角的計算

公式①外四方對邊(S)求對角(e)

e=1.4s即對邊(s)×1.4參數(shù)

②內(nèi)四方對邊(s)求對角(e)

e=1.45s即對邊(s)×1.45系數(shù)

十、六方體體積的計算

公式①s20.866×H/m/k即對邊×對邊×0.866×高或厚度

十一、圓臺(圓錐)體的體積計算

公式0.262H(D2+d2+D×d)即0.262×高度×(大頭直徑×大頭直徑+小頭直徑×小頭直徑+大頭直徑×小頭直徑)

十二、球缺體(例如半圓頭)的體積計算

公式3.1416h2(R-h/3)即3.1416×高度×高度×(半徑－高度÷3)

十三、內(nèi)螺紋用絲錐的加工尺寸計算

1.絲錐大徑D0的計算

公式D0=D＋(0.866025P/8)×(0.5~1.3)即絲錐大徑螺紋基本尺寸+0.866025螺距÷8×0.5至1.3

注:0.5至1.3的多少選擇應根據(jù)螺距的大小來確認,螺距值越大則應采用小一點系數(shù),反之,螺距值越小而相應采用大一點系數(shù)

2.絲錐中徑(D2)的計算

公式:D2=(3×0.866025P)/8即絲錐中徑=3×0.866025×螺距÷8

3.絲錐小徑(D1)的計算

公式:D1=(5×0.866025P)/8即絲錐小徑=5×0.866025×螺距÷8

十四、各種形狀冷鐓成型用料長度計算

已知:圓的體積公式是直徑×直徑×0.7854×長度或半徑×半徑×3.1416×長度

即d2×0.7854×L或R2×3.1416×L

計算時將需要用料的體積X÷直徑÷直徑÷0.7854或X÷半徑÷半徑÷3.1416即為投料的長度

列式=X/(3.1416R2)或X/0.7854d2

式中的X表達需要用料體積數(shù)值

L表達實際投料的長度數(shù)值

R/d表達實際投料的半徑或直徑

十五、滾齒輪機滾齒輪的掛輪計算

a.滾齒輪主軸定數(shù)24

b.滾齒輪掛輪計算是按照將數(shù)據(jù)分解即同時擴大或縮小其等分不變來實現(xiàn)的

B1和b2示意圖為復合變速,b3和b4示意圖為直接變速

c.主軸參數(shù)24的分解

c1直接分解可為2×12=24;3×8=24;4×6=24

c2擴大倍數(shù)后分解:

如擴大5倍24×5=120那么120就可分解為20×6;3×40;4×30;6×20

如擴大8倍24×8=192那么192就分解為2×91;91×2;48×4;4×48;3×64;64×3;

8×24;24×8;32×6;6×32在擴大倍數(shù)時應將加工零件的齒數(shù)同時擴大到直至以便于分解為止;

d.演算事例分解

d.1設加工零件為15齒時的計算

列式:24/15同時擴大10倍后240/150;分解同時清除公倍數(shù)3得(3×80)/(3×50)=80/50此時可采用b.4示意圖在中間裝一任意介輪即在①處裝80齒數(shù)齒輪②處裝50齒數(shù)齒輪

d.2設加工零件為77齒時的計算

列式:24/77同時擴大90倍后2160/6930;分解(40×54)/(70/99)此時可采用b.1示意圖的裝配齒輪,考慮到齒輪時的裝配方便,1和3數(shù)可任意調(diào)換,2和4也可任意調(diào)換但1與2或4及3與2或4位置不適調(diào)換反之4與1或3及2與1或3同不能調(diào)換

d.3設加工零件為32齒時的計算

列式:24/32同時擴大5倍后120/160;分解為（4×30）/（4×40）同時清除公倍數(shù)4后得30/40此時可采用b.3示意圖在中間裝任意介輪即在①處裝30齒輪②處裝40齒輪數(shù)齒輪

d.4設加工零件為13齒時的計算

列式:24/13同時擴大100倍后2400/1300;分解力(30×80)/(20×65)此時可采用b.2示意圖進行裝配,注:為什么2400時分解為30×80也可分解40×60,此時應看裝配后齒輪的互相吻合而定,只要好吻合即可,本齒輪齒數(shù)也可將2400分解為20×120即可同6.4的示意圖裝配,緊固件部分產(chǎn)品外形圖公英制轉(zhuǎn)換英制公制英制公制英制公制英制公制分數(shù)小數(shù)mm分數(shù)小數(shù)mm分數(shù)小數(shù)mm分數(shù)小數(shù)mm0.00040.010.37.6200.787420.0001.969500.0010.0255/160.31257.93851/640.796920.24122.00050.80.00390.100.3158.013/160.812520.63821/82.12554.00.0050.12721/640.32818.3340.826821.002.16555.00.00790.200.33468.5053/640.828121.03421/42.25057.20.00980.2511/320.34388.73327/320.843821.4332.36260.00.010.2540.35439.055/640.859421.82923/82.37560.30.01180.3023/640.35949.1290.86622.0021/22.50063.51/640.01560.3960.3749.507/80.87522.2252.55965.00.01570.403/80.3759.52557/640.890622.62125/82.62566.70.01970.5025/640.39069.9210.92223.41923/42.75069.90.02360.600.393710.000.905523.002.75670.00.0250.6350.410.16029/320.906323.02027/82.87573.00.02760.7013/320.406210.31759/640.921923.4162.95375.00.02950.750.413410.5015/160.937523.81333.00076.21/320.03130.79527/640.421910.7160.944924.003.15080.00.03150.800.433111.0061/640.953124.20931/43.25082.60.03540.907/160.437511.11331/320.968824.6083.34685.00.03941.0029/640.453111.5090.98132531/23.50088.93/640.04691.19115/320.468811.90811.00025.403.54390.00.04721.200.472712.01.02426.0103.74095.00.0511.29531/640.484412.30411/161.06226.97533/43.75095.30.05511.400.492112.501.06327.0003.937100.00.05911.501/20.512.7001.10227.99144.000101.61/160.06251.5880.511813.0011/81.12528.5754.331110.00.06691.7033/640.515613.0961.14229.00741/24.500114.30.0751.90517/320.530613.4771.18129.9974.724120.05/640.07811.9840.531513.5013/161.18730.15055.000127.00.07872.0035/640.546913.8911.22131.0135.118130.00.09062.3010.551214.0011/41.2531.75051/25.500139.73/320.09382.3839/160.562514.2881.2632.0045.512140.00.09842.500.57114.501.29932.9955.906150.00.12.54037/640.578114.68415/161.31233.32566.000152.40.10242.600.590615.001.33934.0116.229158.27/640.10932.77619/320.593815.08313/81.37534.92561/26.500165.10.11813.0000.615.2401.37835.00177.000177.81/80.1253.17539/640.609415.4791.41735.9927.087180.00.13783.500.610315.5017/161.43836.52571/27.500190.59/640.14063.5715/80.62515.8751.45737.0087.874200.05/320.15633.9700.629916.001.49637.99888.000203.20.15754.0041/640.640616.27111/21.50038.10081/28.500215.911/640.17194.3660.648616.51.53538.9898.661220.00.17724.5021/320.656316.67019/161.56239.67599.000228.63/160.18754.7630.669317.001.57540.0059.449240.00.19695.0043/640.671917.0661.61440.99691/29.500241.30.25.08011/160.687517.46315/81.62541.2759.843250.013/640.20315.1590.689017.501.65442.0121010.000254.00.21655.500.717.780111/161.68842.87510.236260.07/320.21885.55845/640.703117.8591.69343.0021111.000279.415/640.23445.9540.708718.001.73243.99311.024280.00.23626.0023/320.718818.25813/41.7544.45011.811300.01/40.256.3500.728318.501.77245.0091212.000304.80.25596.5047/640.734418.6541.81145.9991313.000330.217/640.26566.7460.74819.00113/161.81346.05013.780350.00.27587.03/40.7519.0501.8546.9901414.000355.69/320.28137.14549/640.765619.44617/81.87547.6251515.000381.00.29537.50.767719.501.8948.00615.748400.019/640.29697.54125/320.781319.8451.92948.9971616.000406滲碳和滲氮常識鋼的滲碳---就是將低碳鋼在富碳的介質(zhì)中加熱到高溫(一般為900--950C),使活性碳原子滲入鋼的表面,以獲得高碳的滲層組織。隨后經(jīng)淬火和低溫回火,使表面具有高的硬度、耐磨性及疲勞抗力,而心部仍保持足夠的強度和韌性。

滲碳鋼的化學成分特點

(1)滲碳鋼的含碳量一般都在0.15--0.25％范圍內(nèi),對于重載的滲碳體,可以提高到0.25--0.30％,以使心部在淬火及低溫回火后仍具有足夠的塑性和韌性。但含碳量不能太低,否則就不能保證一定的強度。

(2)合金元素在滲碳鋼中的作用是提高淬透性,細化晶粒,強化固溶體,影響滲層中的含碳量、滲層厚度及組織。在滲碳鋼中通常加入的合金元素有錳、鉻、鎳、鉬、鎢、釩、硼等。

常用滲碳鋼可以分碳素滲碳鋼和合金滲碳鋼兩大類。

(1)碳素滲碳鋼中,用得最多的是15和20鋼,它們經(jīng)滲碳和熱解決后表面硬度可達56--62HRC。但由于淬透性較低,只合用于心部強度規(guī)定不高、受力小、承受磨損的小型零件,如軸套、鏈條等。

(2)低合金滲碳鋼如20Cr、20Cr2MnVB、20Mn2TiB等,其滲透性和心部強度均較碳素滲碳鋼高,可用于制造一般機械中的較為重要的滲碳件,如汽車、拖拉機中的齒輪、活塞銷等。

(3)中合金滲碳鋼如20Cr2Ni4、18Cr2N4W、15Si3MoWV等,由于具有很高的淬透性和較高的強度及韌性,重要用以制造截面較大、承載較重、受力復雜的零件,如航空發(fā)動機的齒輪、軸等。

固體滲碳;液體滲碳;氣體滲碳---滲碳溫度為900--950C,表面層w(碳)為0.8--1.2％,層深為0.5--2.0mm。

滲碳后的熱解決---滲碳工件事實上應看作是由一種表面與中心含量相差懸殊碼復合材料。滲碳只能改變工件表面的含碳量,而其表面以及心部的最終強化則必須通過適當?shù)臒峤鉀Q才干實現(xiàn)。滲碳后的工件均需進行淬火和低溫回火。淬火的目的是使在表面形成高碳馬氏體或高碳馬氏體和細粒狀碳化物組織。低溫回火溫度為150--200C

滲碳零件注意事項:

(1)滲碳前的預解決正火--目的是改善材料原始組織、減少帶狀、消除魏氏組織,使表面粗糙度變細,消除材料流線不合理狀態(tài)。正火工藝;用860--980C空冷、179--217HBS

(2)滲碳后需進行機械加工的工件,硬度不應高于30HRC。

(3)對于有薄壁溝槽的滲碳淬火零件,薄壁溝槽處不能先于滲碳之前加工。

(4)不得用鍍鋅的方法防滲碳。

防止?jié)B碳方法

(1)加大余量法---在不需要滲碳的部位預先留出一定的加工余量,其留量比滲碳層深度大一倍以上。滲碳后先車去滲碳層再轉(zhuǎn)淬火。

(2)鍍銅法---在不需滲碳的部位電鍍一層0.02--0.04mm的銅,銅層要致密,不得暴露原金屬。

(3)涂料法---在不需滲碳的部位涂上防滲涂料。

(4)工裝法----自制專用工裝,把不需滲碳的部位封閉密封。

鋼的滲氮---(強化滲氮;抗蝕滲氮)使氮原子滲入鋼的表面,形成富氮硬化層的一種化學熱解決工藝。與滲碳相比，滲氮解決后零件具有:高的硬度和耐磨性,高的疲勞強度,較高的抗咬合性,較高的抗蝕性,滲氮過程在鋼的相變溫度以下(450-600C)進行,因而變形小,體積稍有脹大。缺陷是周期長(一般氣體滲氮土藝的滲氮時間長達數(shù)十到100h)、成本高、滲層薄(一般為0.5mm左右)而脆,不能承受太大問接觸應力和沖擊載荷。

滲氮用鋼---從理論上講,所有的鋼鐵材料都能滲氮。但我們只將那些合用可滲氮解決并能獲得滿意效果的鋼才稱為滲氮用鋼。凡具有Cr、Mo、V、Ti、Al等元素的低、中碳合金結(jié)構(gòu)鋼、工具鋼、不銹鋼(不銹鋼滲氮前需去除工件表面的鈍化膜,對不銹鋼、耐熱鋼可直接用離子氮化方法解決)、球墨鑄鐵等均可進行滲氮。

滲氮后零件雖然具有高硬度、高耐磨性和高的疲勞強度,但只是表面很薄的一層(鉻鉬鋁鋼于500--540C經(jīng)35--65h滲氮層深只達0.3--0.65mm)。必須有強而韌的心部組織作為滲氮層的堅實基底,才干發(fā)揮滲氮的最大作用?？偟膩砜?大部分滲氮零件是在有摩擦和復雜的動載荷條件下工作的,不管表面和心部的性能都規(guī)定很高。

假如用碳鋼進行滲氮,形成Fe4N和Fe2N較不穩(wěn)定。溫度稍高,就容易聚集粗化,表面不也許得到更高的硬度,并且其心部也不能具有更高的強度和韌性

為了在表面得到高硬度和高耐磨性,同時獲得強而韌的心部組織,必須向鋼中加入一方面能與氮形成穩(wěn)定氮化物,此外還能強化心部的合金元素。如Al、Ti、V、W、Mo、Cr等,均能和氮形成穩(wěn)定的化合物。其中Cr、W、Mo、V還可以改善鋼的組織,提高鋼的強度和韌性。

目前專門用于滲氮的鋼種是38CrMoAlA,其中鋁與氮有極大的親和力,是形成氮化物提高滲氮層強度的重要合金元素。AlN很穩(wěn)定,到約1000C的溫度在鋼中不發(fā)生溶解。由于鋁的作用使鋼具有良好的滲氮性能,此鋼通過滲氮表面硬度高達1100--1200HV(相稱67--72HRC)。38CrMoAlA鋼脫碳傾向嚴重,各道工序必須留有較大的加工余量。

一般零件表面耐磨20Cr

沖擊載荷下的零件表面耐磨、心部剛性強18Cr2Ni4WA

重載荷下的零件表面硬度、心部強度都較高40Cr

沖擊和重載荷下的零件表面耐磨、心部韌性、強度都高30CRNiMoA

精密零件表面硬度、心部強度都高38CrMoAlA

對高硬度、高耐磨性規(guī)定的氮化件,不宜選用碳鋼和一般合金鋼。

對以提高抗蝕性能為主的氨化件可選用碳鋼和一般合金鋼。

滲氮零件注意事項: